梁体预制场的基础及其处理方法与流程

本申请涉及桥梁工程技术领域，尤其涉及一种梁体预制场的基础及其处理方法。

背景技术：

随着社会经济的不断发展，桥梁工程建设也随之迅速发展。桥梁工程的上部结构多采用预制梁，预制梁施工的好坏，直接影响整个桥梁工程建设是否达标。作为预制梁施工的重要组成部分，预制梁场地承载着整个工程项目的预制梁施工任务，是工程建设的重中之重，不仅制约着项目工期，也关乎所有公路桥梁工程的总体施工质量，所以预制梁场地的规划建设，应在工程项目初期精心组织安排。

预制梁场地常地处软土地处，孔隙率大含水量高、透水系数小、自立性差，表层日晒后形成封闭干硬层，下土层孔隙水不易蒸发，地表观测自然固结沉降严重，地基没有足够的承载能力满足于梁场的施工要求。

技术实现要素：

本申请的主要目的旨在提供一种具有良好承载能力的梁体预制场的基础。

本申请的另一目的旨在提供一种涉及上述梁体预制场的基础的处理方法。

为了实现上述目的，本申请提供以下技术方案：

作为第一方面，本申请一种梁体预制场的基础，所述梁体预制场包括制梁区、横移区、张拉区及存梁区，所述制梁区、横移区及张拉区的基础均包括沿顺桥向延伸的自动模台基础及自动模台回填基础，所述自动模台回填基础位于所述自动模台基础的下方，所述制梁区及所述张拉区的基础还设置有加固桩；

所述存梁区包括沿顺桥向延伸的存梁台座及存梁台座回填基础，所述存梁区基础对应设置有加固桩。

进一步设置：所述自动模台基础为钢筋砼结构，其包括至少两层配筋层及箍设在配筋层上的箍筋，所述配筋层、箍筋均采用的钢筋。

进一步设置：所述自动模台回填基础为砖渣回填结构。

进一步设置：所述张拉区的基础两端设置加强处理部分，所述加强处理部分所开挖的基坑深度大于其余部分的基坑深度，所述张拉区基础位于加强处理部分的自动模台基础的厚度大于所述自动模台基础其余部分的厚度。

进一步设置：所述制梁区及张拉区的加固桩包括混凝土方桩，所述存梁区的加固桩包括松木桩。

进一步设置：所述存梁台座包括c30整体式混凝土条形基座，所述存梁台回填基础位于所述存梁台座下方。

进一步设置：相邻两个所述存梁台座之间铺设有石屑层，且所述石屑层设置2～3％坡度。

进一步设置：所述横移区的基础顶面低于所述制梁区及张拉区的基础顶面。

进一步设置：所述梁体预制场的地基承载大于预设值，所述预设值为200kpa。

作为第二方面，本申请涉及一种梁体预制场的基础的处理方法，包括以下步骤：

根据测量放样的基础轮廓线和水准点开挖台座的基坑；

检测地基的承载力，当地基承载力小于预设值时，对地基作加固处理；

将预制好的钢筋骨架下放至基坑内；

浇筑砼，插入振捣棒振捣密实，浇筑完成后及时覆盖并进行洒水养生。

进一步设置：采用以下方式之一对施工地基进行加固，使地基承载力的达到预设值：

采用粗粒土或宕渣换填加固；

采用桩柱对地基进行加固。

相比现有技术，本申请的方案具有以下优点：

1.在本申请的梁体预制场的基础中，制梁区、横移区及张拉区的基础均包括自动模台基础及自动模台回填基础，使得梁体预制场的承载能力能满足于梁体的施工需求，同时采用加固桩对基础进行加固，加了基础处理的效率，提高预制场位于软基处的承载能力，可减少地基的不均匀沉降变形而影响到梁体的预制质量，提高预制梁体的出品率。

2.在本申请的梁体预制场的基础中，通过在张拉区的两端的模台基础做加固处理，可适应于梁体在张拉区施加预应力其后端部基础所受到的压力，提高了张拉区的模台基础的稳定性及承载能力，确保梁体张拉过程的稳定性。

本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本申请梁体预制场的一个实施例的平面示意图；

图2为本申请梁体预制场的制梁区基础布置断面图；

图3为本申请梁体预制场的横移区基础布置断面图；

图4为本申请梁体预制场的横移小车的俯视图；

图5为本申请梁体预制场的养护区基础布置断面图；

图6为本申请梁体预制场的张拉区基础布置断面图；

图7为本申请梁体预制场的张拉区基础布置俯视图；

图8为本申请梁体预制场的模台基础的自动模台基础的配筋图；

图9为本申请梁体预制场的张拉区加强基础处理断面图；

图10为本申请梁体预制场的张拉区加强基础的配筋图；

图11为本申请梁体预制场的吊机结构示意图；

图12为本申请梁体预制场的吊机轨道基础布置断面图；

图13为本申请梁体预制场的存梁区的存梁台座及基础布置断面图；

图14为本申请梁体预制场的存梁区的存梁台座的配筋图。

图中，1、制梁区；11、合模浇筑区；111、轨道坑；121、底模板钢筋加工区；122、顶模板钢筋加工区；13、原材料存放区；14、钢筋加工区；15、半成品堆放区；2、横移区；21、横移轨道；22、横移小车；231、自动轮组；2311、主动轮；2312、电机；232、从动轮组；3、养护区；4、张拉区；5、存梁区；51、存梁台座；52、存梁台座回填基础；6、自动驱动模台；7、吊机；71、起吊系统；72、天车；73、横梁；74、竖向支撑腿；75、底部行走机构；76、行走轨道；761、龙门吊基础；762、龙门吊轨道回填基础；1001、自动模台基础；10011、配筋层；10012、箍筋；1002、自动模台回填基础。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能解释为对本申请的限制。

请参见图1至图14，本申请涉及一种梁体预制场，其包括制梁区1、横移区2、养护区3、张拉区4、存梁区5及自动驱动模台6，通过将梁体预制场进行区域划分，并配合在各个区域内周转的所述自动驱动模台6，以形成智能工厂化流水线预制梁体施工，解决了现有预制梁场无规划划分而导致施工杂乱无章、工期长的问题，施工效率高。

具体地，所述制梁区1、养护区3及张拉区4内均设有供所述自动驱动模台6移动的轨道(图中未标示，下同)，且所述制梁区1、养护区3及张拉区4的轨道均沿顺桥向延伸。所述横移区2设于制梁区1、养护区3及张拉区4之间，具体地，所述制梁区1与所述张拉区4位于所述横移区2的相同一侧，所述养护区3位于所述横移区2的另一侧，且所述横移区2内设有至少一辆横移小车(图中未示意，下同)，通过所述横移小车可实现所述自动驱动模台6在所述制梁区1、养护区3及张拉区4之间的周转。则根据梁体的生产工序，通过横移区2内的横移小车可实现所述自动驱动模台6的运输，且具体的运输路线为制梁区1→横移区2→养护区3→横移区2→张拉区4→横移区2→制梁区1，从而形成流水线施工作业。

首先，所述自动驱动模台6置于所述制梁区1的轨道上进行梁体的制作加工。所述制梁区1包括胎具加工区及合模浇筑区11，所述胎具加工区位于所述合模浇筑区11远离所述横移区2的一侧，所述胎具加工区用于将钢筋绑扎形成胎模钢筋。所述制梁区1的轨道设于所述合模浇筑区11内，所述自动驱动模台6置于所述合模浇筑区11中，所述自动驱动模台6可沿所述轨道滑离和进入所述合模浇筑区11中。此外，所述合模浇筑区11内位于轨道的两侧还设有可朝向所述自动驱动模台6移动的液压侧模板(图中未示意，下同)。所述制梁区1内还设有可在所述胎具加工区及合模浇筑区11之间往复移动的吊机7，从而可通过所述吊机7将在所述胎具加工区绑扎成型的胎模钢筋吊装到所述自动驱动模台6上，并与两侧的液压侧模板拼装形成梁体的外模板，以便于后续的混凝土浇筑。

进一步的，所述胎具加工区包括底模板钢筋加工区121及顶模板钢筋加工区122，所述底模板钢筋加工区121与所述顶模板钢筋加工区122沿顺桥向并排设置，所述底模板钢筋加工区121及顶模板钢筋加工区122内均对应设有绑扎台座，以便于工人的绑扎作业。则在生产梁体时，可通过所述吊机7先将绑扎成型的底模板钢筋从所述底模板钢筋加工区121吊装至所述自动驱动模台6上，随后驱动所述液压侧模板靠近底模板钢筋并固定，再通过所述吊机7将所述顶模板钢筋加工区122绑扎好的顶模板钢筋吊装到所述液压侧模板上以进行拼装。

所述胎具加工区远离所述合模浇筑区11的一侧设有原材料存放区13、钢筋加工区14及半成品堆放区15，所述原材料存放区13、钢筋加工区14及半成品堆放区15按照从远离所述胎具加工区到靠近所述胎具加工区的方向依次设置，并按照要求在各个区域内配备数控弯箍机、数控切断机、调直机等相应的加工设备。所述制梁区1内还设有智能机器运输机，使得钢筋加工区14、半成品堆放区15及胎具加工区之间的钢筋可通过传输带进行运输以进行堆放和绑扎，形成流水线式施工。

此外，请结合图11，本实施例采用的吊机7为龙门吊，其包括起吊系统71、天车72、横梁73、竖向支撑腿74、底部行走机构75及行走轨道76，所述制梁区1内吊机7的行走轨道76分设于所述制梁区1沿顺桥向的两侧，所述竖向支撑腿74设有两根且分别对应于制梁区1两侧的轨道设置，所述横梁73设于两根所述竖向支撑腿74的顶部，所述起吊系统71设于天车72上，所述天车72可在所述横梁73上沿其长度方向移动，所述横梁73从所述底模板钢筋加工区231延伸至所述顶模板钢筋加工区232，所述底部行走机构75设于所述竖向支撑腿74的底部，所述底部行走机构75与所述行走轨道76配合，所述行走轨道76从所述胎具加工区延伸至所述合模浇筑区11。从而在吊装所述胎具加工区内不同模板时，可使所述天车72沿所述横梁73移动至所述底模板钢筋加工区121或顶模板钢筋加工区122的上方，以对应梁体模板的绑扎顺序吊装不同位置的胎模钢筋，再利用所述竖向支撑腿74底部的底部行走机构75沿所述行走轨道76移动，将绑扎成型的胎模钢筋吊装到所述合模浇筑区11内进行梁体模板的拼装。

对拼装绑扎完成的胎模钢筋进行混凝土浇筑，浇筑完毕后进行土工布覆盖和人工洒水养护，待梁体达到强度后拆除液压侧模板、内模及端部后，使所述自动驱动模台6带动成型的梁体移动至所述横移区2。

此外，所述自动驱动模台6反供设置，使得梁体可按照设计预置反拱，并按照二次抛物线过渡，同时反拱的设置充分考虑到施工经验、预应力施加时间、收缩俆变的影响以及后期恒载上拱的时间，具体地，所述自动驱动模台6依据二次抛物线线性向其两边延展。

请结合图3和图4，所述横移区2内设有沿横桥向延伸的横移轨道21，所述横移轨道21垂直于所述制梁区1、养护区3及张拉区4的轨道，所述横移小车22底部设有与所述横移轨道21配合的驱动机构，所述驱动机构包括自动轮组231及从动轮组232，所述自动轮组231包括可转动地设于所述横移小车22底部的主动轮2311及用于驱动主动轮2311转动的电机2312，且本实施例的自动轮组231优选这有两组，两组所述自动轮组231分设与所述横移小车22沿顺桥向的两端，所述从动轮组232设于横移小车22的1/2平面处。从而通过所述电机2312驱动所述主动轮2311转动，以实现所述横移小车22沿所述横移轨道21在所述制梁区1、养护区3及张拉区4之间往复移动的目的。

所述横移小车22上设有可供所述自动驱动模台6进入所述横移小车22上的轨道，所述轨道沿顺桥向延伸，且所述横移小车22的轨道与所述制梁区1、养护区3及张拉区4的轨道平齐，以便于各个区域的轨道之间的对接。并且所述横移小车22的驱动机构连接有红外线控制系统，使得所述横移小车22可精确对应移动至所述制梁区1、养护区3及张拉区4，并确保其轨道与各个区域内的轨道可精确对接，使得所述自动驱动模台6能够实现横移区2与制梁区1、养护区3及张拉区4之间的区域转换。

优选地，本实施例中的横移小车22沿横桥向并排设有两辆，且两辆所述横移小车22的轨道相互对接，所述轨道的总长与所述横移区2沿纵桥向的长度相匹配，从而确保所述自动驱动模台6得以顺利在梁体预制场的各个区域内周转。需要说明的是，所述横移区2内的横移小车22的数量并不局限于本申请并排设置的两辆，其可根据实际施工及场地的需要，选择不同数量的横移小车22，但需确保全部横移小车22的轨道总长与所述横移区2沿纵桥向的长度相匹配。

请结合图5，所述自动驱动模台6及成品梁体随所述横移小车22移动至所述养护区3进行养护，所述自动驱动模台6从所述横移小车22的轨道进入到所述养护区3的轨道中。所述养护区3搭设有密封养护棚(图中未示意，下同)及标养室温湿自控仪，所述密封养护棚采用密封性好的材料进行搭设，以确保梁体在养护时的密封性，所述养护棚靠近所述横移区2的一端设置密闭性的电动卷闸门(图中未示意，下同)来进出。所述养护区3采用标养室温湿自控仪进行梁体的养护，其可通过采集棚内温度、湿度及梁体自身情况对梁体养护环境进行合理有效的调整，可实时监控保证梁体养护的质量。所述标养室温湿自控仪的适用范围为15m²至25m²，施工现场的标养室温湿自控仪的布置数量可根据适用效果进行选择。

待所述养护区3内的梁体达到养护龄期后，成品梁体再利用所述自动驱动模台6回到所述横移区2中，再由所述横移小车22运送至所述张拉区4进行张拉压浆。

请结合图13，张拉压浆完成后的成品梁体可利用吊机7吊装至所述存梁区5进行存放，所述存梁区5设有多个并排设置的沿纵桥向延伸的存梁台座51，所述存梁区5还采用智能成品存储系统，其可根据梁体运输架设计划、预制计划，对成品梁体的存储位置、成品实体参数、成品对应架设位置等进行分析，实现数字化堆场，成品最优存储、高效流转。所述存梁区5内还设有检查台座，所述检查台座的台身刷黄黑相间的油漆。

成品梁体张拉压浆完毕后被吊装至所述存梁区5，此时所述自动驱动模台6空置，空置的自动驱动模台6又通过所述横移区2回到所述制梁区1，进行新的一轮梁体的生产制备。

所述梁体预制场还设有供水系统(图中未示意，下同)及排水系统(图中未示意，下同)，所述供水系统包括水井及与所述水井连通的水管，所述水管通向所述制梁区1、张拉区4及养护区3。所述排水系统包括纵向排水部及横向排水部，其中，所述纵向排水部包括沿顺桥向设置的外排水沟及主排水沟，所述外排水沟设于所述梁体预制场的外周，所述主排水沟设于梁体预制场场内并沿纵向延伸，同时在场地内供工人行走的过道两侧还设有沿顺桥向设置的水沟，所述水沟上铺设盖板。所述横向排水部包括沿横桥向设置在相邻两个制梁区的模台基础之间的横向排水沟，所述制梁区1与所述存梁区5之间亦设有横向排水沟，并且该横向排水沟可通过在吊机7的轨道基础处埋设pvc管将水引入到主排水沟内。所述横向排水部还包括沉淀池，所述主排水沟的出水口与所述沉淀池连通，且所述主排水沟的底部朝向所述沉淀池设置有向下的坡度。优选地，本实施例中的沉淀池为三级沉淀池，采用c20混凝土浇筑，进入所述沉淀池处理过的水可回收利用导入出水系统中，以用于清洗场地等。此外，沉淀池基地应进行压实，压实度不小于90％，若基地地址情况较差，需进行换填处理，厚度不小于30cm并夯实。

所述排水系统还包括设于所述横移区2内并与所述外排水沟连通的集水井，由于横移区2的地势较低，所述集水井的设施可减少横移区2内部积水。

此外，请结合图2至图14，本申请还涉及上述梁体预制场的地面基础，所述制梁区1的合模浇筑区11、横移区2、养护区3及张拉区4的基础均包括自动模台基础1001，所述自动模台基础1001下方设置自动模台回填基础1002，同时沿各区域的轨道方向设置有多根加固桩(图中未示意，下同)。所述合模浇筑区11、横移区2、养护区3及张拉区4的轨道分别设置在对应的自动模台基础1001上，且各个区域的轨道标高相等。

其中，所述合模浇筑区11、养护区3及张拉区4的基础面标高相等，而所述横移区2的基础顶面低于所述合模浇筑区11、养护区3及张拉区4的基础顶面，以保证所述横移小车22具有足够的行走空间，具体在所述横移区2向下开挖预设深度，该预设深度优选为横移小车22的轨道标高以下1.5m。同时，在所述横移区2的下陷区域沿纵桥向的两侧短边还设置有安全防护栏(图中未示意，下同)，本实施例中安全防护栏的高度优选为1.2m，所述安全防护栏包括护栏竖杆及横杆，相邻两根所述竖杆间距1m设置，相邻的两根竖杆之间设置有上下两根所述横杆，且两根所述横杆间距0.6m。

优选地，所述自动模台基础1001设有至少两层上下设置的配筋层10011，且相邻两层配筋层10011通过箍筋10012进行连接，从而可构成所述自动模台基础1001的钢筋骨架，并且本实施例中的配筋层10011及箍筋10012均采用的钢筋。

则以所述制梁区1的合模浇筑区11为例，对其模台基础的处理方法包括以下步骤：

(1)在已整平的场地上，根据测量放样的基础轮廓线和水准点确定模台基础的开挖线和开挖深度，具体采用人工配合机械进行开挖。

(2)开挖至设计深度后，对地基进行承载力检测，当地基承载力无法达到预设值时，需对地基作加固处理。

具体地，可采用以下方法之一对施工地基进行加固，使地基承载力的大小达到预设值，本实施例中地基的预设值大小为200kpa。

当地基存在范围小且深度浅的软基时，可采用粗粒土或者宕渣换填，换填达到压实度后，直接施工模台基础。

当地基存在软基范围较大的软基时，其地基基础可采用插打加固桩来进行加固，所述加固桩的数量根据基础设置的轨道数量设置，并且相邻的两根所述加固桩的间距为100cm，所述加固桩优选为边长为15cm，长度为400cm的方形砼桩，且布置方式为轨道垂直下方左右交叉间隔100cm。

进一步的，所述制梁区的加固桩采用混凝土方桩。

同理，由于所述横移区2、养护区3及张拉区4都需要进行轨道运输自动驱动模台6及梁体，该三个区域的地基亦需要插打混凝土方桩进行加固。

(3)在确保地基承载力达到预设值的情况下，先在所述基坑内进行砖渣回填以形成自动模台回填基础1002，随后将预制好的自动驱动模台6的钢筋骨架下方至基坑内自动模台回填基础1002上。

优选地，本实施例中的钢筋骨架包括上下两层配筋层10011以及箍设在两层配筋层10011上的箍筋10012，且通过砼浇筑形成的自动模台基础1001的厚度为50mm，所述自动模台回填基础1002的厚度与所述自动模台基础1001的厚度一致。

(4)浇筑砼，具体采用c30混凝土进行浇筑，并在浇筑的过程中采用插入式振捣棒对混凝土振捣密实，可先在下层平面弹出上层台座线，以保证模台基础顶面距离场地最小高度25cm为基线。

砼浇筑完成后，需对基础进行及时覆盖，并派专人洒水养生不小于7天。

同时，所述模台基础与基础地面形成有沿纵桥向延伸的轨道坑111，轨道位于所述轨道坑111内，从而可降低所述自动驱动模台6的高度，使其上的钢筋模板结构位置与两侧的液压侧模板相适配。

上述处理方法亦适用于所述横移区2、养护区3及张拉区4的基础建设，但特别地，考虑到梁体在张拉区4进行张拉压浆时施加预应力，其后端部基础受力的问题，可在所述张拉区4模台基础两端部设置基础钢筋混凝土加强处理。具体地，为了确保所述张拉区4的基础顶面标高一致，需在对应进行加强处理的位置处加深对地基基坑的开挖深度。随后在基坑内进行砖渣回填形成自动模台回填基础1002，施工步骤与制梁区1基础施工一致，但需要注意的是，所述张拉区4加强处理的自动模台基础1001的钢筋骨架包括三层配筋层10011，该钢筋骨架经过砼浇筑后可形成100cm厚的自动模台基础1001，从而提高了所述张拉区4端部的承载能力。

具体地，所述加强处理部分在同一顺桥向的模台基础上设有四个，其中一个位于张拉区4靠近养护区3的端部，另外三个依次排列在所述该模台基础靠近横移区2的一端，从而可对应张拉三组不同长度的梁体。

为了方便施工，位于不同模台基础的沿横桥向同一位置处的自动模台基础1001的加强处理的砼浇筑可同步进行，具体先沿横桥向将加强处理部分浇筑完毕，在混凝土硬化前浇筑自动模台基础1001的其余部分，此时相邻的模台基础之间会通过混凝土进行连接，以进一步加强模台基础的载荷能力。

此外，请结合图11和图12，位于制梁区1内的吊机7的行走轨道76的龙门吊基础761采用c30混凝土制作，且所述龙门吊基础761的混凝土配筋包括上下两层沿纵桥向设置的钢筋以及箍设在两层钢筋上的箍筋10012，所述钢筋及箍筋10012均采用直径为12mm的钢筋。所述龙门吊基础761的下方采用砖渣回填形成龙门轨道回填基础762，并且需对施工地基进行加固，以确保地基承载力的预设值达到200kpa，具体可采用砖渣垫层以及碎石进行铺设并进行夯压。优选地，所述龙门吊基础761及龙门轨道回填基础762的厚度均设定为50cm，且所述龙门吊轨道回填基础762的宽度大于龙门吊基础761的宽度。

同时，本实施例的行走轨道76的通长设置1％的纵坡，该坡度值为根据因地制宜的原则以及本实施梁体预制场现场的地势来设定，在其他实施例中可根据其现场施工的地势来改变行走轨道76的通长坡度值。本实施例中的行走轨道76每15m设置一道断缝。

在所述行走轨道76施工完成后，在轨道的顶面布设多个监测点，以对其沉降进行连续观测，以便于工人及时发现异常并采取有效措施解决。所述吊机7还设有夹轨器(图中未示意，下同)以及声光报警器(图中未示意，下同)，所述夹轨器可将吊机7锁定在其所述行走轨道76上，避免所述吊机7受到意外推力而滑动，提高所述吊机7的稳定性，所述声光报警器可在所述吊机7发生意外时用于警示施工人员。

本申请在设置的轨道的两侧均预埋有压轨器预埋件(图中未示意，下同)，所述压轨器预埋件用于安装压轨器来固定所述轨道。所述压轨器预埋件间距75cm设置，并且位于轨道的同一侧的相邻两个压轨器预埋件的间距为75cm。

请结合图13和图14，本申请的存梁区5内设置有多个存梁台座51用于搁置成品梁体，所述存梁台座51采用c30整体式混凝土条形基座，所述存梁台座51通过砼浇筑钢筋笼511成型，且所述钢筋笼511通过两个大小不同的钢筋骨架绑扎而成。优选地，本实施例中存梁区5的钢筋笼511的小钢筋骨架采用n4钢筋和n5钢筋绑扎而成，大钢筋骨架采用n1钢筋、n2钢筋、n3钢筋及n6钢筋绑扎而成，且经过砼浇筑形成的存梁台座51的高度为80cm，所述存梁台座51的底部采用砖渣回填形成存梁台座回填基础52。

所述存梁台座51的施工与制梁区1的模台基础的施工工序相同，即通过开挖基坑、下放钢筋骨架、砼浇筑、养生，并且在施工中需注意保持所述存梁台座51的顶面位于同一水平面，相邻的两个存梁台座51之间地面需压实后铺设10cm石屑并设置2～3％坡度。

此外，在对所述存梁台座51基础进行加固的步骤中，可采用打松木桩进行加固，以承担施工过程中梁体混凝土的重量，且根据地基承载力以及施工中荷载现场每个存梁台座范围内平均分布插打有20根松木桩。

本申请的梁体预制场通过对施工的各个区域进行有规划地划分，并通过设置移动式台座为模板形成智能工厂化流水线预制箱梁施工，将梁体的制梁、养护、张拉及存梁进行区域化管理。并且通过横移区2将制梁区1、养护区3和张拉区4进行对接，简化了预制梁在预制场内的运输方式，节省了梁体的运输时间，提高了施工生产效率，同时降低人员伤亡等事故。并且本申请大大减少了常规梁体预制场的模板配置数量，所述自动驱动模台6可一次制作后无限周转使用，残值较高，大大的节约了经济成本。

以上所述仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

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