一种预制导墙的制作方法

本实用新型涉及地下墙施工技术领域中的一种预制导墙。

背景技术：

地下防渗墙施工过程较为复杂，施工工序主要包括导墙修筑、泥浆制备和处理、钢筋笼制作和吊装、水下混凝土浇灌、全墙质量验收等，如果是钢筋混凝土防渗墙则有钢筋笼制作和吊装工序。其中，导墙施工是确保混凝土地下防渗墙轴线位置及成槽质量的关键工序之一。导墙是混凝土地下防渗墙施工中必不可少的构筑物，其功能主要是保护槽口，支撑施工设备的荷重，蓄浆调节液面，明确施工位置、导向等。为保证防渗墙成槽质量，要求导墙的有良好的承载力和稳定性，且在施工过程中变形小，以免影响成槽质量。

导墙有现浇结构及钢制的或预制钢筋混凝土的装配式结构。现浇导墙具有刚度大、整体性好的优点，但人工成本高、劳动强度大，也难于拆除。而预制导墙施工可与基槽开挖、地质复勘补勘等工作同步或提前进行，有助于加快防渗墙施工进度，缩短工期；与现浇导墙相比，预制导墙混凝土超浇量少，且可多次周转使用。导墙拆除过程环保，无噪声、粉尘污染，且不会损伤防渗墙墙体。现有预制导墙的一般采用整体预制，预制导墙整体呈“┌”型、“└”型、“丨”型、“匚”型或“口”型等，难以根据实际的施工需要灵活调整预制导墙的形状，往往要提前准备过量的整体预制导墙才能满足使用需要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种预制导墙，其能灵活调整导墙的形状。

根据本实用新型的第一方面实施例，提供一种预制导墙，其包括至少一个导墙构件，所述导墙构件包括至少两个相连接的单元件，相邻的两个所述单元件中的其中一个为第一单元件或第二单元件，另一个所述单元件为第一单元件或第二单元件；所述第一单元件的上侧面设有第一凹槽；所述第二单元件的上侧面设有第二凸起，所述第二凸起能与第一凹槽相配合，所述第二单元件的下侧面设有第二凹槽，所述第二凹槽与第一凹槽形状相同

根据本实用新型第一方面实施例，进一步地，相邻的两个所述单元件中的其中一个为第一单元件，另一个所述单元件为第二单元件，所述第二单元件的第二凸起与第一单元件的第一凹槽配合连接。

根据本实用新型第一方面实施例，进一步地，所述第一单元件和第二单元件通过第一连接件连接，所述第一凹槽的两端分别设有第一连接通孔，所述第二凸起设有第二连接通孔，所述第二连接通孔沿第二凸起的长度方向布置，所述第一连接件贯穿至少一个第一连接通孔，并插入第二连接通孔中。

根据本实用新型第一方面实施例，进一步地，相邻的两个所述单元件均为第二单元件，其中一个所述第二单元件的第二凸起与另一个所述第二单元件的第二凹槽配合连接。

根据本实用新型第一方面实施例，进一步地，相邻的两个所述第二单元通过第二连接件连接，所述第二凸起设有第二连接通孔，所述第二连接通孔沿第二凸起的长度方向布置，所述第二凹槽的两端分别设有第三连接通孔，所述第二连接件贯穿至少一个第三连接通孔，并插入第二连接通孔中。

根据本实用新型第一方面实施例，进一步地，相邻的两个所述单元件均为第一单元件，两个所述第一单元件通过第三连接件左右相接，两个所述第一单元件分别所在的平面重合，所述第一凹槽的两端分别设有第一连接通孔，所述第三连接件贯穿两个第一单元件中相互靠近的第一连接通孔并固定。

根据本实用新型第一方面实施例，进一步地，所述预制导墙还包括拉线，所述导墙构件的数量为两个以上，所述导墙构件上设有至少一个拉线通孔，所述拉线贯穿至少两个相互连接的导墙构件。

根据本实用新型第一方面实施例，进一步地，所述导墙构件的左侧面上设有第一连接结构，所述导墙构件的右侧面上设有第二连接结构，所述第一连接结构能与第二连接结构凹凸配合。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中通过预制单元件，再组装拼接单元件以得到不同形状的导墙构件，从而可根据需要灵活调整导墙的形状。由于导墙分体预制成单元件，因此可节省储存空间，便于运输，在相同的吊装能力下，导墙的平面尺寸也可增大，有助于提高导墙的整体性与稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本实用新型中第一单元件的结构示意图；

图2是本实用新型中第二单元件的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一中“l”型导墙构件的施工示意图；

图4是本实用新型实施例一中“匚”型导墙构件的施工示意图；

图5是本实用新型实施例二中“口”型导墙构件的施工示意图；

图6是本实用新型实施例三中“丨”型导墙构件的施工示意图。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

由附图易知，本发明实施例一中的“上”、“下”、“左”或“右”仅是对第一单元件10或第二单元件20相对方位的描述，并不是对第一单元件10或第二单元件20安装位置或其他位置的限制。

本实用新型实施例中的预制导墙，其包括至少一个导墙构件，导墙构件包括至少两个相连接的单元件，相邻的两个单元件中的其中一个为第一单元件10或第二单元件20，另一个单元件为第一单元件10或第二单元件20。

实施例一

在本实施例中，导墙构件中包括至少两个单元件，相邻的两个单元件中的其中一个为第一单元件10，另一个单元件为第二单元件20。另外，导墙构件上设有至少一个拉线通孔30，优选地，第一单元件10和第二单元件20上分别具有至少一个拉线通孔30，以保证导墙构件的各部分均能被稳固连接。进一步地，第一单元件10上拉线通孔30的布置与第二单元件20上拉线通孔30的布置对称，具体地，关于第一单元件10所在的平面与第二单元件20所在的平面的相交轴对称。

参照图1，第一单元件10的上侧面设有第一凹槽11，第一凹槽11的两端分别设有第一连接通孔12，用于与第二单元件20连接。第一单元件10上设有至少一个拉线通孔30，可选地，多个拉线通孔30沿左右水平方向布置在第一单元件10上，各拉线通孔30间隔分布。当要起吊第一单元件10时，可将起吊设备连接至两个第一连接通孔12上，有利于第一单元件10的稳定起吊，避免起吊过程中脱落。

参照图2，第二单元件20的上侧面设有第二凸起21，第二凸起21能与第一凹槽11相配合，所以第二单元件20能通过第二凸起21固定在第一单元件10的第一凹槽11中。第二凸起21设有第二连接通孔23，第二连接通孔23沿第二凸起21的长度方向布置，当第二凸起21卡入第一凹槽11后，第二连接通孔23的两端分别与两个第一连接通孔12连通并整体形成连接孔。第一单元件10和第二单元件20通过第一连接件51连接，第一连接件51贯穿至少一个第一连接通孔12，并插入第二连接通孔23中。在本实施例中，第一连接件51可为钢管，将第一连接件51插入连接孔中，即第一连接件51贯穿其中一个第一连接通孔12后插入第二连接通孔23，从而固定了第一单元件10与第二单元件20的相对位置。优选地，当第一连接件51为钢管时，第一连接管的两端均具有拔管孔，以便于拆除时可采用拔管器勾住第一连接件51一端的拔管孔孔壁，并可将第一连接件51拔出。

第二单元件20的下侧面设有第二凹槽22，以使另一第二单元件20也可通过第二凸起21固定在该第二单元件20的第二凹槽22中。为提高各单元件之间的互换性，第二凹槽22与第一凹槽11形状相同。相应地，第二凹槽22的两端分别设有第三连接通孔24。

另外，第二单元件20上设有至少一个拉线通孔30，优选地，第二单元件20上设有多个沿左右水平方向布置在第二单元件20上，各拉线通孔30间隔分布。

第二单元件20的第二凸起21与第一单元件10的第一凹槽11配合连接，第二单元件20的第二凸起21的端面成矩形或圆弧形，相应地，第一凹槽11呈长方体状或半圆柱状，第二凹槽22同理。

作为一种可选的实施方式，当第二凸起21的断面呈圆弧形时，第一单元件10所在的平面与第二单元件20所在的平面所呈的夹角呈90～180°，尤其是第一连接件51为圆型钢管时，第一单元件10相当于与第二单元件20铰接，从而第一单元件10与第二单元件20的连接角度灵活可调。

作为另一种可选的实施方式，当第二凸起21的断面为矩形时，第一单元件10所在的平面与第二单元件20所在的平面所呈的夹角仅可为90°或180°，由于第二凸起21不能在第一凹槽11中转动，因此第一单元件10与第二单元件20之间的相对角度易于保持，导墙构件不易变形。优选地，第二凸起21的深度与第一凹槽11的深度相等，而第一凹槽11的深度与第一单元件10的板厚相等，第二凹槽22同理。当然，当第二凸起21的端面成圆弧形时，若第一连接通孔12和第二连接通孔23均为方孔，且第一连接件51为方型钢管，则第一单元件10所在的平面与第二单元件20所在的平面所呈的夹角也同样仅可为90°或180°，且不易变形。

第一单元件10与第二单元件20预制时的要求相同，以下以第一单元件10为例说明。第一单元件10可为强度等级c45以上的钢筋混凝土结构，从而导墙构件拼接时，可在其上施加更大的预应力，提高结构整体性。第一单元件10的两端钢筋对称布置，确保预应力张拉时，板内受力均匀，且安装使用过程中不会因为面板朝内或朝外影响其承载力。优选地，张拉通孔附近的钢筋适当加密。第一单元件10的高度在0.5～2m之间，可为0.5m、1m、1.5m或2m；厚度在100～350mm之间，优选地在150～300mm之间，可为150mm、200mm、250mm或300mm；长度在1.5～3m之间，可为1.5m、2m、2.5m或3m。

参照图3～图4，导墙构件的数量为两个以上，相邻的两个导墙构件左右连接。为使导墙构件之间能更好地定位贴合，各导墙构件的左侧面上设有第一连接结构41，各导墙构件的右侧面上设有第二连接结构42，第一连接结构41能与第二连接结构42凹凸配合。在实施例中，第一连接结构41为长型凸出，相应地，第二连接结构42为长型凹槽，拼接时，将一个导墙构件的第一连接结构41拼接到另一个导墙构件的第二连接结构42，即可快速实现导墙构件之间的准确拼装。另外，由于第一连接结构41与第二连接结构42之间凹凸配合，因此在向导墙内侧浇筑时，能避免砼浆从导墙构件之间的间隙渗出，达到了良好的防渗效果。可选地，作为另一种实施方式，第一连接结构41可包括多个凸出部，相应地，第二连接结构42包括多个凹陷部，各凸出部能分别与各凹陷部一一对应并配合，既便于第一单元件10与第二单元件20的准确拼接，也起到了防止第一单元件10与第二单元件20发生相对位移的作用。

由于第一连接结构41和第二连接结构42分别位于各导墙构件的左侧或右侧上，因此在实施例中，当第一连接结构41为长型凸出时，第一单元件10和第二单元件20的左侧均设有长型凸起，相应地，第二结构为长型凹槽时，第一单元件10和第二单元件20的左侧均设有长型凹槽。

相邻的两个导墙构件可通过第一连接件51连接，导墙构件左右相接，各导墙构件的连接孔依次连通。作为一种可选的实施方式，第一连接件51可同时贯穿所有导墙构件的连接孔，此时，第一连接件51既起到连接单个导墙构件中第一单元件10和第二单元件20的作用，也起到了连接各导墙构件的作用。作为另一种可选的实施方式，第一连接件51的一端插入一个导墙构件的连接孔中，第一连接件51的另一单插入与上述导墙构件相邻的另一导墙构件的连接孔中，便于组装与拆卸。

实施例中，导墙构件中的第一单元件10和第二单元件20均具有多个拉线通孔30，拉线通孔30的两端分别位于导墙构件的左侧面和右侧面，相邻的两个导墙构件上的拉线通孔30能连通。使用拉线，尤其是钢绞线，贯穿至少两个相互连接的导墙构件，以加强导墙构件之间的紧密连接。优选地，钢绞线不止贯穿两个相邻的导墙构件，钢绞线贯穿所有依次连接的导墙构件上的拉线通孔30，以使导墙构件的连接一体化，既保证了导墙结构的稳定，也进一步防止了砼浆渗漏。

另外，当第二单元件20的第二凹槽22没有与其他单元件连接时，可使用第四连接件54将相邻的两个第二单元件20连接，进一步加强导墙构件之间的连接。可选地，第四连接件54包括销杆和两个插销，销杆上设有销孔，将销杆贯穿相邻的两个第二单元件20中相接近的两个第三连接通孔24，然后在两个第三连接通孔24的两端，分别插入插销至销孔中，从而固定两个第二单元件20。

进一步地，第一单元件10远离第一凹槽11的一端设有第四连接通孔13，优选地，第四连接通孔13与拉线通孔30平行。可使用第五连接件55加强两个相邻的第一单元件10的连接及定位。第五连接件55可为钢管，第五连接件55的两端分别插入相邻的两个导墙构件的第一单元件10的第四连接通孔13中。

参照图3～图4，第一单元件10和第二单元件20可拼接出“l”型的导墙构件以及“匚”型的导墙构件，以下对“l”型导墙的施工方法展开说明。

一、准备步骤。

测量放样，开挖基槽，并将基槽底整平、夯实。

二、预制导墙施工，包括以下步骤：

s10.分别吊装两个导墙构件至基槽的两相对侧。

将两个第一单元件10分别吊装至基槽底部的两侧平放，然后分别吊装两个第二单元件20，使各第二单元件20的第二凸起21与相应的第一单元件10的第一凹槽11配合，第二单元件20与第一单元件10之间的夹角为90°，分别插入第一连接件51，优选地，第一连接件51插入连接孔的深度不小于100mm，以保证连接可靠。当然也可先装配好基槽一侧的导墙构件，再装配另一侧的。为避免第二单元件20向后倾倒，可采用挂钩等工具勾住第二单元件20。

s20.在两个相对的导墙构件之间设置对撑件60。对撑件60可为方木，对撑件60沿水平方向间隔布置在两个导墙构件之间，各对撑件60之间的间距为1～2m，以分散传递载荷，防止第二单元件20向内倾倒。

s30.在两个导墙构件的外侧回填土方并夯实。

s40.吊装一个新的导墙构件至基槽的一侧，使新的导墙构件与已安装的导墙构件相接。

具体地，将新的第一单元件10吊装至基槽底部的一侧平放，然后吊装新的第二单元件20使其与新的第一单元件10配合，通过新的第一连接件51插入新的导墙构件的连接孔中，保持新的第一单元件10与新的第二单元件20之间的垂直相交，新第一连接件51的一端插入在新导墙构件的连接孔靠近已安装导墙构架的一端，插入深度不小于100mm。将它们整体平移，使新的第一连接件51的另一端插入已安装的导墙构件的连接孔中，同样地，新的第一连接件51的插入已安装导墙构件的连接孔的深度不小于100mm。

另外，新的第一单元件10的第一连接结构41与已安装的第一单元件10的第二连接结相接；相应地，新的第二单元件20与已安装的第二单元件20也通过第一连接结构41和第二连接结构42拼合，保证了导墙构件之间的良好拼接。同样地，可采用挂钩等工具勾住第二单元件20。

s50.使用拉线依次穿过位于同一侧的所有导墙构件上的张拉通孔，将拉线张拉至设计强度。张拉绞线时，应采用由外向内、对称、跳束分级加载的方法。

s60.重复步骤s40～s50，完成另一侧导墙构件的安装。

s70.在两个新安装的导墙构件之间设置对撑件60，对撑件60可为方木，对撑件60沿水平方向间隔布置在两个导墙构件之间，各对撑件60之间的间距为1～2m，以分散传递载荷，防止第二单元件20向内倾倒。然后在两个新安装的导墙构件的外侧回填土方并夯实。分段夯实回填能避免施工过程中导墙构架移位。由于每安装一个导墙构件即回填土方并夯实，然后再安装下一个与已安装的导墙构件连接的导墙构件，因此可确保导墙构件的稳定性。

以上展开说明了“l”型导墙的施工方法，“匚”型导墙的施工方法基本同上，区别仅在于导墙构件的组成上。“匚”型导墙的导墙构件包括两个的“l”型的导墙构件。当然，不仅第一单元件10与第二单元件20垂直连接能形成“l”型的导墙构件，两个第二单元件20垂直连接也能形成“l”型的盗抢构建，因此，“匚”型导墙构件可由不同结构的“l”型导墙构件组成，甚至在一个“匚”型导墙构件中可包括不同的两个“l”型导墙构件。

实施例二

在本实施例中，导墙构件中包括四个单元件，相邻的两个单元件均为第二单元件20。本实施例中第二单元件20的结构、形状等与实施例一中的第二单元件20相同。相邻的两个单元件中，其中一个第二单元件20的第二凸起21与另一个第二单元件20的第二凹槽22配合连接，两个第二单元件20分别所在的平面所呈的夹角呈90～180°。

参照图5，四个第二单元件20连接形成“口”型的导墙构件。相邻的两个第二单元通过第二连接件52连接，第二凸起21设有第二连接通孔23，第二连接通孔23沿第二凸起21的长度方向布置，第二凹槽22的两端分别设有第三连接通孔24，第二连接件52贯穿至少一个第三连接通孔24，并插入第二连接通孔23中。可选地，第二连接件52为钢管。

本实施例中的施工方法同实施例一，区别主要在于s10及s40中，导墙构件的搭建步骤不同。在步骤s10中，先将第一单元件10平放在基槽底部，再分别将两块第二单元件20与其拼合，通过第二连接件52垂直连接，最后将另一个第一单元件10安装在两个第二单元件20上，插入第二连接件52。而在s40中，如步骤s20拼装“口”型的导墙构件后，再整体移动“口”型导墙构件，使其通过其上的第二连接件52与已安装的“口”型导墙构件连接。

实施例三

参照图6，在本实施例中，导墙构件包括两个单元件，相邻的两个单元件均为第一单元件10。本实施例中第二单元件20的结构、形状等与实施例一中的第二单元件20相同。两个第一单元件10通过第三连接件53左右相接，两个第一单元件10分别所在的平面重合，第一凹槽11的两端分别设有第一连接通孔12，第三连接件53贯穿两个第一单元件10中相互靠近的第一连接通孔12并固定。

可选地，第三连接件53包括销杆和两个插销，销杆上设有销孔，将销杆贯穿相邻的两个第一单元件30中相接近的两个第三连接通孔24，然后在两个第三连接通孔24的两端，分别插入插销至销孔中，从而固定两个第一单元件。

进一步地，由于本实施例中第一单元件10的结构同实施例一种的第一单元件10，即在本实施例中，第一单元件10远离第一凹槽11的一端设有第四连接通孔13，优选地，第四连接通孔13与拉线通孔30平行。因此，可使用第五连接件55加强两个相邻的第一单元件10的连接及定位。第五连接件55可为钢管，第五连接件55的两端分别插入相邻的两个导墙构件的第一单元件10的第四连接通孔13中。

本实施例中，两个第一单元件10可拼接出“丨”型的导墙构件，施工方法如下。

一、准备步骤。

测量放样，开挖基槽，并将基槽底整平、夯实。

二、预制导墙施工，包括以下步骤：

s10.分别吊装两个导墙构件至基槽的两相对侧。

具体地，将两个第一单元件10依次吊装至基槽的同一侧，使其中一个第一单元件10的第一连接结构41与另一第一单元件10的第二连接结构42拼接。将第三连接件53的销杆贯穿相邻的两个第一单元件10中相接近的两个第一连接通孔12，然后在两个第一连接通孔12的两端，分别插入插销至销孔中，从而固定两个第一单元件1030。

优选地，使用拉线，优选地使用钢绞线依次穿过单个导墙构件中的两个第一单元件10上的拉线通孔30，将绞线张拉至设计强度，张拉刚绞线时，应采用由外向内、对称、跳束分级加载的方法。

重复上述操作以安装另一侧的导墙构件。

s20.在两个相对的导墙构件之间设置对撑件60。对撑件60可为方木，对撑件60沿水平方向间隔布置在两个导墙构件之间，各对撑件60之间的间距为1～2m，以分散传递载荷，防止第一单元件10向内倾倒。

s30.在两个导墙构件的外侧回填土方并夯实。

以上是对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

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