生态钢板桩筑岛围堰及施工方法与流程

本发明涉及桥梁工程或水利工程中的围堰工程，特别涉及一种可以可改善围堰的受力性能和绿化效果、保护施工环境的生态钢板桩筑岛围堰结构及施工方法。

背景技术：

钢板桩围堰是目前极具优势的基础围堰施工技术，在防洪断流、桥墩围堰、抗洪抢险等临时构筑物中得到了广泛的应用。但在钢板桩插打施工中，存在的钢板桩导向打设困难、粘土填筑压实困难、防渗效果差、环境污染难以控制等问题。

现有技术中已有一种钢板桩围堰的施工方法，包括以下步骤：(1)施工准备工作；(2)测量放线:根据围堰的设计尺寸和承台的中心位置，测量放线确定围堰的四个角点，并在角点处打设定位桩作为钢板桩围堰定位的控制点；(3)对由导梁，围囹，内撑，连系梁和托梁组成的内支撑系统施工；(4)围囹内撑先焊接拼装整体下放后插打钢板桩施工；(5)围堰吸泥；(6)围堰封底；(7)围堰抽水清基；(8)围堰拆除。该技术通过改进施工顺序和采取特制的施工设备，可基本满足钢板桩围堰在超厚砂卵石层地质条件下施工的需要，虽然该方法操作相对简单，部分施工工作可以同时进行，可缩短施工周期。但技术未能同步解决围堰间粘土快速填筑压实、堰顶绿化、围堰防渗效果改善等工程问题。

鉴于此，为改善钢板桩围堰施工的质量和效率，目前亟待发明一种可以改善围堰结构稳定性和绿化效果、降低粘土填筑层压实施工的难度、避免施工油污对临近水域污染的生态钢板桩筑岛围堰及施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种不但可以改善围堰结构稳定性和绿化效果，而且可以降低粘土填筑层压实施工的难度，还可以避免施工油污对临近水域污染的生态钢板桩筑岛围堰施工方法。

为实现以上目的，本技术方案提供一种生态钢板桩筑岛围堰的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：确定第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)的平面位置，制备施工所需的材料和装置；

2)钢板桩导向插设：在插设钢板桩(4)的插设位置的两侧分别向地基土体(5)内插设一排导向钢板桩(6)，并在两排导向钢板桩(6)的顶端分别设置一块定位夹板(7)，通过夹板螺栓(8)调整定位夹板(7)的平面位置，采用钢板桩插设装置依次进行第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)的打设施工，将横向拉结筋(9)依次穿过第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)的横向锚垫板(10)，并对横向拉结筋(9)施加横向紧固拉力；在第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)背离粘土填筑层(12)侧分别设置对拉锚梁(13)，并在相对的对拉锚梁(13)之间设置对拉锚筋(14)；在第三钢板桩(3)面向水体侧设置拉筋撑板(15)，通过抗拔锚筋(16)将锚筋连板(17)与地基土体(5)连接牢固，并通过压浆在抗拔锚筋(16)的外侧设置抗拔注浆体(19)，在拉筋撑板(15)与锚筋连板(17)之间设置控位拉筋(20)；

3)防渗土工膜及抛石反压体铺设：在第三钢板桩(3)背离水体侧设置防渗土工膜(21)，在第三钢板桩(3)与地基土体(5)相接处设置抛石反压体(23；

4)原位固化层施工：采用水泥砂浆或水泥或水泥净浆对第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)之间的地基土体(5)进行固化，形成原位固化层(24)；

5)粘土填筑层施工：在第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)之间设置顶部撑梁(25)，并在第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)之间设置顶部撑梁(25)，在第一钢板桩(1)面向水体侧设置平衡撑板(28)，在第二钢板桩(2)与地基土体(5)相接处设置压重体连板(29)，并在压重体连板(29)上设置平衡压重体(30)；在原位固化层(24)的上表面填筑粘土填筑层(12)，先调整滑移撑柱(32)的平面位置，滑移撑柱(32)滑移连接于顶部撑梁(25)，再通过滑移撑柱(32)底部的压力控制体(33)对置于粘土填筑层(12)上的密实压板(34)施加顶压力，使粘土填筑层(12)的压实度达到设定要求；待粘土填筑层(12)填筑至设定标高后，在粘土填筑层(12)的顶面靠近第一钢板桩(1)侧挖设堰顶排水沟(35)，并使堰顶排水沟(35)与外部抽水设备连通；

6)绿化土层施工：先在粘土填筑层(12)的顶面铺设反滤隔水层(36)，再铺筑绿化种植土(37)，并在绿化种植土(37)的顶面设置预制压板(38)；

7)防浪压板及拦油绳索布设：在第一钢板桩(1)和第三钢板桩(3)的顶端沿围堰长度方向通长设置桩顶冠梁(39)，套管连梁(41)连接于桩顶冠梁(39)，在套管连梁(41)的下表面设置连接套管(42)和拦油绳吊绳(43)，并使连接套管(42)底端的防浪压板(44)、拦油绳吊绳(43)底端的拦油绳索(45)自由下落至围堰外侧水体的上表面；

8)加高挡板布设：当遇到围堰外部水位骤然升高时，将加高挡板(46)的底端插入桩顶冠梁(39)的冠梁连接槽(47)内，并将挡板连杆(48)与连杆定位板(49)连接牢固。

相较现有技术，本技术方案具有以下的特点和有益效果：

(1)本发明在第一钢板桩与第二钢板桩之间设置了原位固化层、粘土填筑层和绿化种植土，可在改善围堰防渗效果的同时，提升围堰顶部的绿化效果。

(2)本发明在第三钢板桩面向水体侧设置了控位拉筋和抛石反压体，并可通过抗拔锚筋和抗拔注浆体提升控位拉筋的稳定性，改善了第三钢板桩的承载性能。

(3)本发明在第一钢板桩和第二钢板桩的顶端设置了顶部撑梁，并设置了可沿顶部撑梁纵向移动的滑移撑柱，采用压力控制体对粘土填筑层施加密实压力，可充分利用钢板桩围堰结构自身的重量，降低了粘土填筑层压实施工的难度。

(4)本发明在第一钢板桩和第三钢板桩的顶端设置了桩顶冠梁，并在连接套管底端设置了防浪压板，可减小波浪对围堰结构的影响；同时，在拦油绳吊绳的底端设置了拦油绳索，可避免施工油污对临近水域的污染。

(5)本发明在桩顶冠梁的上部设置了加高挡板，可起到临时加高防护的作用，提高围堰结构的稳定性。

附图说明

图1是本发明的一实施例的生态钢板桩筑岛围堰的施工流程图。

图2是图1的插设钢板桩导向装置的示意图。

图3是图1粘土填筑层压密填筑施工的结构示意图。

图4是图3滑移撑柱与顶部撑梁连接的结构示意图。

图5是图1钢板桩围堰施工完成后的结构示意图。

图6是图5抗拔锚筋的结构示意图。

图7是图5绿化种植土与预制压板连接的结构示意图。

图8是图5连接套管与套管连接和防浪压板连接的结构示意图。

图中：1-第一钢板桩；2-第二钢板桩；3-第三钢板桩；4-插设钢板桩；5-地基土体；6-导向钢板桩；7-定位夹板；8-夹板螺栓；9-横向拉结筋；10-横向锚垫板；11-拉结筋穿设孔；12-粘土填筑层；13-对拉锚梁；14-对拉锚筋；15-拉筋撑板；16-抗拔锚筋；17-锚筋连板；18-拉筋连接栓；19-抗拔注浆体；20-控位拉筋；21-防渗土工膜；22-土工膜压板；23-抛石反压体；24-原位固化层；25-顶部撑梁；26-撑梁连接体；27-连接体紧固栓；28-平衡撑板；29-压重体连板；30-平衡压重体；31-限位底挡板；32-滑移撑柱；33-压力控制体；34-密实压板；35-堰顶排水沟；36-反滤隔水层；37-绿化种植土；38-预制压板；39-桩顶冠梁；40-冠梁连接栓；41-套管连梁；42-连接套管；43-拦油绳吊绳；44-防浪压板；45-拦油绳索；46-加高挡板；47-冠梁连接槽；48-挡板连杆；49-连杆定位板；50-螺杆端铰；51-浆液溢出孔；52-撑梁滑槽；53-撑柱滑板；54-撑柱底板；55-伸缩管段；56-固定管段；57-限位顶挡板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

现场吊装施工技术要求、型钢轧制及焊接施工技术要求、螺栓紧固施工技术要求、钢板桩打设施工技术要求、粘土填筑施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。

图1是本发明生态钢板桩筑岛围堰的施工流程图，参照图1所示，生态钢板桩筑岛围堰的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：确定第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)的平面位置，制备施工所需的材料和装置；

2)钢板桩导向插设：在插设钢板桩(4)的插设位置的两侧分别向地基土体(5)内插设一排导向钢板桩(6)，并在两排导向钢板桩(6)的顶端分别设置一块定位夹板(7)，通过夹板螺栓(8)调整定位夹板(7)的平面位置，采用钢板桩插设装置依次进行第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)的打设施工，将横向拉结筋(9)依次穿过第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)的横向锚垫板(10)，并对横向拉结筋(9)施加横向紧固拉力；在第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)背离粘土填筑层(12)侧分别设置对拉锚梁(13)，并在相对的对拉锚梁(13)之间设置对拉锚筋(14)；在第三钢板桩(3)面向水体侧设置拉筋撑板(15)，通过抗拔锚筋(16)将锚筋连板(17)与地基土体(5)连接牢固，并通过压浆在抗拔锚筋(16)的外侧设置抗拔注浆体(19)，在拉筋撑板(15)与锚筋连板(17)之间设置控位拉筋(20)；

在步骤2)中，其中定位夹板(7)相对设置，定位夹板(7)一侧通过夹板螺栓(8)连接，夹板螺栓(8)采用螺杆轧制而成，夹板螺栓(8)的一端与定位夹板(7)通过螺杆端铰(50)连接，另一端穿过导向钢板桩(6)后采用螺栓控位。

插设钢板桩(4)包括第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)。

每个钢板桩的边侧设有横向锚垫板(10)，横向锚垫板(10)上形成拉结筋穿设孔(11)，将横向拉结筋(9)依次穿过第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)的横向锚垫板(10)上的拉结筋穿设孔(11)，第一钢板桩(1)上的横向锚垫板(10)和第二钢板桩(2)上的横向锚垫板(10)均置于背离粘土填筑层(12)侧，第三钢板桩(3)上的横向锚垫板(10)置于面向水体侧。

对拉锚梁(13)采用型钢梁或钢板桩轧制而成，与相接的第一钢板桩(1)或第二钢板桩(2)焊接连接。其中第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)上的对拉锚梁(13)置于同一水平面，对拉锚筋(14)连接两侧的对拉锚梁(13)

抗拔锚筋(16)采用钢管轧制而成，在抗拔锚筋(16)的侧壁上设置浆液溢出孔(51)，抗拔注浆体(19)采用水泥砂浆或水泥净浆，拉筋撑板(15)和锚筋连板(17)均采用钢板轧制而成，通过拉筋连接栓(18)与控位拉筋(20)连接。

3)防渗土工膜及抛石反压体铺设：在第三钢板桩(3)背离水体侧设置防渗土工膜(21)，在第三钢板桩(3)与地基土体(5)相接处设置抛石反压体(23)；

在步骤3)中可通过通过土工膜压板(22)将防渗土工膜(21)与第三钢板桩(3)连接牢固，防渗土工膜(21)采用橡胶片或土工膜，抛石反压体(23)采用宾格石笼或袋装碎砾石。

4)原位固化层施工：采用水泥砂浆或水泥或水泥净浆对第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)之间的地基土体(5)进行固化，形成原位固化层(24)；

5)粘土填筑层施工：在第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)之间设置顶部撑梁(25)，在第一钢板桩(1)面向水体侧设置平衡撑板(28)，在第二钢板桩(2)与地基土体(5)相接处设置压重体连板(29)，并在压重体连板(29)上设置平衡压重体(30)；在原位固化层(24)的上表面填筑粘土填筑层(12)，先调整滑移撑柱(32)的平面位置，滑移撑柱(32)滑移连接于顶部撑梁(25)，再通过滑移撑柱(32)底部的压力控制体(33)对置于粘土填筑层(12)上的密实压板(34)施加顶压力，使粘土填筑层(12)的压实度达到设定要求；待粘土填筑层(12)填筑至设定标高后，在粘土填筑层(12)的顶面靠近第一钢板桩(1)侧挖设堰顶排水沟(35)，并使堰顶排水沟(35)与外部抽水设备连通；

在步骤5)中，顶部撑梁(25)的两端设置与第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)连接的撑梁连接体(26)，通过连接体紧固栓(27)将撑梁连接体(26)与第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)连接牢固，顶部撑梁(25)采用钢板轧制而成，横断面呈矩形，两端与撑梁连接体(26)焊接连接，在顶部撑梁(25)上设置撑梁滑槽(52)，撑梁连接体(26)横断面呈“u”形，套于第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)的顶端，撑梁滑槽(52)横断面呈“t”形。滑移撑柱(32)采用型钢柱或钢管轧制而成，顶端的撑柱滑板(53)与顶部撑梁(25)的撑梁滑槽(52)连接，底端与撑柱底板(54)垂直焊接连接。

平衡撑板(28)和压重体连板(29)分别与第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)焊接连接，压重体连板(29)横断面呈“l”形，设于背离原位固化层(24)侧。

压力控制体(33)采用液压千斤顶，底面和顶面分别与密实压板(34)和撑柱底板(54)相接，堰顶排水沟(35)横断面呈梯形，在堰顶排水沟(35)内部填充碎砾石材料。

6)绿化土层施工：先在粘土填筑层(12)的顶面铺设反滤隔水层(36)，再铺筑绿化种植土(37)，并在绿化种植土(37)的顶面设置预制压板(38)；

在步骤6)中，绿化种植土(37)采用植生混凝土或砂性土；所述预制压板(38)采用pvc条板粘贴而成，呈网格状铺设于绿化种植土(37)的顶面。

7)防浪压板及拦油绳索布设：在第一钢板桩(1)和第三钢板桩(3)的顶端沿围堰长度方向通长设置桩顶冠梁(39)，套管连梁(41)连接于桩顶冠梁(39)，在套管连梁(41)的下表面设置连接套管(42)和拦油绳吊绳(43)，并使连接套管(42)底端的防浪压板(44)、拦油绳吊绳(43)底端的拦油绳索(45)自由下落至围堰外侧水体的上表面；

在步骤7)中，通过冠梁连接栓(40)将桩顶冠梁(39)与相接的第一钢板桩(1)和第三钢板桩(3)连接牢固，桩顶冠梁(39)采用钢板或“h”型钢轧制而成，横断面呈“h”形，在桩顶冠梁(39)的侧壁上设置与冠梁连接栓(40)连接的螺孔，面向水体的侧壁与套管连梁(41)垂直焊接连接。

套管连梁(41)采用钢板或型钢轧制而成，沿桩顶冠梁(39)纵向均匀间隔布设。

连接套管(42)包括2～5段直径连续变化的伸缩管段(55)和1段固定管段(56)，均采用钢管轧制而成，在伸缩管段(55)的两端分别设置限位顶挡板(57)和限位底挡板(31)。其中固定管段(56)底侧设有开口，顶侧固定于套管连梁(41)，伸缩管段(55)顶侧的限位顶挡板(57)宽度大于固定管段(56)底侧的开口的宽度，以限制伸缩管段(55)的活动，对应的，伸缩管段(55)的限位底挡板(31)设有开口，且该开口宽度小于下一段伸缩管段(55)顶侧的限位顶挡板(57)的宽度

防浪压板(44)采用泡沫板或塑料板；所述拦油绳索(45)采用麻绳或尼龙绳。

8)加高挡板布设：当遇到围堰外部水位骤然升高时，将加高挡板(46)的底端插入桩顶冠梁(39)的冠梁连接槽(47)内，并将挡板连杆(48)与加高挡板(46)的连杆定位板(49)连接牢固。

在步骤8)挡板连杆(48)采用螺杆轧制而成，两端穿过连杆定位板(49)后，通过螺母紧固；所述连杆定位板(49)采用钢板轧制而成，与加高挡板(46)焊接连接。

根据本发明的第二方面，提供一种根据其上施工方法施工得到的生态钢板桩筑岛围堰结构。

图2是图1插设钢板桩导向装置示意图，图3是图1粘土填筑层压密填筑施工结构示意图，图4是图3滑移撑柱与顶部撑梁连接结构示意图，图5是图1钢板桩围堰施工完成后结构示意图，图6是图5抗拔锚筋结构示意图，图7是图5绿化种植土与预制压板连接结构示意图，图8是图5连接套管与套管连接和防浪压板连接结构示意图。

参照图2～图8所示，生态钢板桩筑岛围堰结构，在第一钢板桩(1)与第二钢板桩(2)之间设置了原位固化层(24)、粘土填筑层(12)和绿化种植土(37)；在第三钢板桩(3)面向水体侧设置了控位拉筋(20)和抛石反压体(23)，并可通过抗拔锚筋(16)和抗拔注浆体(19)提升控位拉筋(20)的稳定性；在第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)的顶端设置了顶部撑梁(25)，并设置了可沿顶部撑梁(25)纵向移动的滑移撑柱(32)，采用压力控制体(33)对粘土填筑层(12)施加密实压力；在第一钢板桩(1)和第三钢板桩(3)的顶端设置了桩顶冠梁(39)，并在连接套管(42)底端设置了防浪压板(44)，在拦油绳吊绳(43)的底端设置了拦油绳索(45)；在桩顶冠梁(39)的上部设置了加高挡板(46)。

插设钢板桩(4)包括第一钢板桩(1)、第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)，第一钢板桩(1)，第二钢板桩(2)和第三钢板桩(3)均采用鞍-iv型钢板桩，单节长度为8m。

地基土体(5)为可塑状态的砂性土。

夹板螺栓(8)采用直径为30mm的螺杆轧制而成，一端与定位夹板(7)通过螺杆端铰(50)连接，另一端穿过导向钢板桩(6)后通过螺栓控位。其中，定位夹板(7)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，导向钢板桩(6)采用鞍-iv型钢板桩，螺杆端铰(50)采用直径为30mm的球铰。

横向拉结筋(9)采用直径为20mm的钢丝绳。

横向锚垫板(10)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

拉结筋穿设孔(11)直径为30mm。

粘土填筑层(12)的高度为4m，每层的松铺厚度为30cm。

对拉锚梁(13)采用厚度20mm、宽度30cm的钢板轧制而成，与相接的第一钢板桩(1)或第二钢板桩(2)焊接连接。

对拉锚筋(14)采用直径为30mm的螺杆轧制而成。

拉筋撑板(15)和锚筋连板(17)均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，分别通过拉筋连接栓(18)与控位拉筋(20)连接。其中，拉筋连接栓(18)采用直径30mm的扣拉环，控位拉筋(20)采用直径30mm的钢管制成。

抗拔锚筋(16)采用直径90mm的钢管制成，在抗拔锚筋(16)的侧壁设置浆液溢出孔(51)，浆液溢出孔(51)直径为60mm。

抗拔注浆体(19)采用强度等级为水泥浆。

防渗土工膜(21)采用厚度为2mm的橡胶片；土工膜压板(22)采用厚度为10mm的钢板轧制而成；抛石反压体(23)采用宾格石笼。

连接体紧固栓(27)采用直径30mm的高强度螺杆轧制而成。

平衡撑板(28)和压重体连板(29)均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，分别与第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)焊接连接；压重体连板(29)横断面呈“l”形，设于背离原位固化层(24)侧；原位固化层(24)采用普通硅酸盐水泥固化地基土体(5)，厚度为50cm。

平衡压重体(30)采用混凝土预制块，高度为100cm，宽度为50cm。

顶部撑梁(25)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈矩形，两端与撑梁连接体(26)焊接连接，在顶部撑梁(25)上设置撑梁滑槽(52)；撑梁连接体(26)采用厚度20mm的钢板轧制而成，横断面呈“u”形，高度为20cm、宽度为10cm，套于第一钢板桩(1)和第二钢板桩(2)的顶端；撑梁滑槽(52)横断面呈“t”形，高度为20mm、宽度为16cm。

滑移撑柱(32)采用直径为100mm的钢管轧制而成，顶端的撑柱滑板(53)与顶部撑梁(25)的撑梁滑槽(52)连接，底端与撑柱底板(54)垂直焊接连接。其中，撑柱滑板(53)和撑柱底板(54)均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

压力控制体(33)采用10吨的液压千斤顶，底面和顶面分别与密实压板(34)和撑柱底板(54)相接；密实压板(34)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

堰顶排水沟(35)横断面呈梯形，底宽为20cm，高度为20cm，在堰顶排水沟(35)内部填充碎砾石材料。

反滤隔水层(36)采用粗砂材料，厚度为5cm。

预制压板(38)采用pvc条板粘贴而成，宽度为10cm，呈网格状铺设于绿化种植土(37)的顶面；绿化种植土(37)采用植生混凝土。

桩顶冠梁(39)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“h”形，在桩顶冠梁(39)的侧壁上设置与冠梁连接栓(40)连接的螺孔，面向水体的侧壁与套管连梁(41)垂直焊接连接；套管连梁(41)采用厚度为10mm的钢板，沿桩顶冠梁(39)纵向每隔5m布设一道。

冠梁连接栓(40)采用直径20mm的高强度螺杆与螺栓组成。

连接套管(42)包括2～5段直径连续变化的伸缩管段(55)和1段固定管段(56)，均采用钢管轧制而成，在伸缩管段(55)的两端分别设置限位顶挡板(57)和限位底挡板(31)；限位底挡板(31)和限位顶挡板(57)均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

防浪压板(44)采用厚度20mm的泡沫板；拦油绳吊绳(43)和拦油绳索(45)均采用直径30mm的麻绳。

冠梁连接槽(47)截面为矩形，宽度为50mm。

挡板连杆(48)采用直径为20mm的螺杆轧制而成，两端穿过连杆定位板(49)后，通过螺母紧固；连杆定位板(49)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与加高挡板(46)和桩顶冠梁(39)焊接连接；加高挡板(46)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

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