预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统和连接方法与流程

本发明涉及装配式建筑领域，特别是指一种预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统和连接方法。

背景技术：

传统的建筑方法中，通过现场湿作业浇筑的方法将现浇混凝土基础与剪力墙相连接。该方法现场湿作业较多，需要支模、拆模，污染严重，施工周期长，成本较高。

为减少现场湿作业，尽可能的减少现场模板的使用，装配式建筑应运而生。将混凝土基础和剪力墙在工厂预制加工，然后运输到施工现场进行吊装安装，可以大大的减少现场模板的使用甚至省略现场模板。现有装配式建筑的预制混凝土基础与预制叠合剪力墙之间一般采用钢筋套筒灌浆连接或采用钢筋搭接连接。

采用钢筋套筒灌浆连接时，钢筋套筒灌浆连接不易操作，现场施工质量不易检测，从而施工质量不易得到保证；并且套筒组件材料费用高，施工成本大大提高。

采用钢筋搭接连接时，墙板不易定位，基础预留的插筋容易与剪力墙中的桁架钢筋存在“打架”的问题，从而施工质量不易保证。

另外，现有装配式建筑的预制混凝土基础为实心结构，自重大，吊装、运输等过程对机械的要求高，从而使得吊装、运输成本增加。

技术实现要素：

本发明提供一种预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统和连接方法，解决了预制混凝土基础在运输、吊装以及连接过程中因自重过大和基础预留搭接钢筋就位难、精度要求高等难题；基础混凝土施工无需支设模板、脚手架等，效率高、质量有保障。

本发明提供技术方案如下：

一种预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统，包括预制混凝土叠合基础、预制叠合剪力墙和搭接钢筋，其中：

所述预制混凝土叠合基础包括外围护壁板和设置在所述外围护壁板内的至少一个内隔板，所述内隔板将所述外围护壁板内部分隔为若干个空腔，每个内隔板的顶部均开设有两个定位凹槽；

所述预制叠合剪力墙包括内叶板、外叶板和将所述内叶板和外叶板连接在一起的桁架钢筋；

所述内叶板和外叶板卡在所述定位凹槽内，所述搭接钢筋的下部位于所述空腔内，上部位于内叶板和外叶板之间，所述空腔内浇筑混凝土，使得预制混凝土叠合基础与预制叠合剪力墙连接为一体。

进一步的，所述预制混凝土叠合基础包括多个基础单元，每个基础单元均包括两块沿长度方向平行设置的外围护壁板和至少一个沿宽度方向设置的内隔板；

每个基础单元的两块外围护壁板在长度方向上伸出最两端的内隔板一定长度，多个基础单元在长度方向上拼接在一起，相邻两个基础单元拼接后在拼接处形成一个完整的空腔。

进一步的，所述基础单元下部设置有沿长度方向的分布钢筋和沿宽度方向的受力钢筋。

进一步的，相邻两个基础单元的分布钢筋通过水平搭接钢筋连接在一起。

进一步的，所述外围护壁板和内隔板内设置有纵向钢筋网。

进一步的，所述内叶板和外叶板内分别设置有纵向的内叶板钢筋网和外叶板钢筋网，所述桁架钢筋与所述内叶板钢筋网和外叶板钢筋网连接在一起。

进一步的，所述受力钢筋距离预制混凝土叠合基础底面40-70mm，所述外围护壁板和内隔板的厚度不小于50mm，所述定位凹槽的深度不小于150mm，每个基础单元的两块外围护壁板在长度方向上伸出最两端的内隔板的长度不大于500mm。

前述的预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统的连接方法，所述连接方法包括：

s1：将所述预制混凝土叠合基础吊装定位到平整的地面上；

s2：在预制混凝土叠合基础内设置搭接钢筋；

s3：将所述预制叠合剪力墙吊装至预制混凝土叠合基础的正上方，使得内叶板和外叶板卡在所述定位凹槽内，搭接钢筋的上部位于内叶板和外叶板之间；

s4：将混凝土浇注于所述空腔内，使得预制混凝土叠合基础与预制叠合剪力墙连接为一体。

进一步的，所述s1包括：

将多个基础单元吊装定位到平整的地面上，使得多个基础单元在长度方向上拼接在一起，相邻基础单元的分布钢筋通过水平搭接钢筋连接在一起，相邻基础单元之间具有拼缝，所述拼缝通过密封结构进行密封；

所述s3还包括：在预制叠合剪力墙两侧设置楔形垫块；

所述s4中，浇筑后混凝土顶面与预制混凝土叠合基础顶面齐平。

本发明具有以下有益效果：

1、与现有实心的预制混凝土基础相比，本发明的预制混凝土叠合基础设有空腔，大大减轻了基础的自重，有利于预制混凝土叠合基础的运输、安装与定位，对吊装器械的要求较低，便于施工。

2、预制混凝土叠合基础与预制叠合剪力墙的连接无需钢筋灌浆套筒，二者之间采用现场搭接钢筋连接，然后进行混凝土浇筑，使得预制混凝土叠合基础与预制叠合剪力墙作为一个整体工作。其整体性好且操作简单、施工方便、节省造价。

3、基础混凝土施工过程中无需支设模板、脚手架等，施工效率高、质量有保障，大大节省工期。

4、预制混凝土叠合基础顶部的定位凹槽的使用，必要时配合楔形块，有效的保证了预制叠合剪力墙的定位准确。

附图说明

图1为本发明的预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统的立体图；

图2为本发明的预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统的剖视图；

图3为基础单元的立体图；

图4为基础单元的俯视图；

图5为基础单元的部分剖视图；

图6为预制叠合剪力墙的立体图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

实施例1：

本发明实施例提供一种预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统，如图1-6所示，其包括预制混凝土叠合基础100、预制叠合剪力墙200和搭接钢筋300，其中：

预制混凝土叠合基础100包括外围护壁板101和设置在外围护壁板101内的至少一个内隔板102，内隔板102将外围护壁板101内部分隔为若干个空腔103，每个内隔板102的顶部均开设有两个定位凹槽104。

预制叠合剪力墙200包括内叶板201、外叶板202和将内叶板201和外叶板202连接在一起的桁架钢筋203。

内叶板201和外叶板202均卡在定位凹槽104内，搭接钢筋300的下部位于空腔103内，上部位于内叶板201和外叶板202之间的空隙中，空腔103内浇筑混凝土，使得预制混凝土叠合基础100与预制叠合剪力墙200连接为一体。

本发明在使用时，首先将在工厂预制好的带有空腔的预制混凝土叠合基础进行运输、吊装定位，安装基础前保证预制基础底部平整。然后现场在预制混凝土叠合基础内设置竖向的搭接钢筋，其位置应位于预制叠合剪力墙内叶板和外之间的空腔内且靠近内、外叶板。再将预制叠合剪力墙起吊至预制混凝土叠合基础正上方，预制叠合剪力墙的内外叶板卡入预制混凝土叠合基础的定位凹槽内，并可以在预制叠合剪力墙的两侧设置楔形垫块400，固定预制叠合剪力墙。最后现场将混凝土浇注于预制混凝土叠合基础的空腔内，使浇筑后的混凝土顶面层与基础顶面平齐，保证预制混凝土叠合基础的整体性与设计标高。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、与现有实心的预制混凝土基础相比，本发明的预制混凝土叠合基础设有空腔，大大减轻了基础的自重，有利于预制混凝土叠合基础的运输、安装与定位，对吊装器械的要求较低，便于施工。

2、预制混凝土叠合基础与预制叠合剪力墙的连接无需钢筋灌浆套筒，二者之间采用现场搭接钢筋连接，然后进行混凝土浇筑，使得预制混凝土叠合基础与预制叠合剪力墙作为一个整体工作。其整体性好且操作简单、施工方便、节省造价。

3、基础混凝土施工过程中无需支设模板、脚手架等，施工效率高、质量有保障，大大节省工期。

4、预制混凝土叠合基础顶部的定位凹槽的使用，必要时配合楔形块，有效的保证了预制叠合剪力墙的定位准确。

作为本发明实施例的一种改进，预制混凝土叠合基础100包括多个基础单元100’，每个基础单元200’均包括两块沿长度方向平行设置的外围护壁板101和至少一个沿宽度方向设置的内隔板102。

每个基础单元100’的两块外围护壁板101在长度方向上伸出最两端的内隔板102一定长度，多个基础单元100’在长度方向上拼接在一起，相邻两个基础单元100’拼接后在拼接处形成一个完整的空腔103。

预制混凝土叠合基础采用模块化制作，现场拼接，基础主体端部的外围护壁板沿基础纵向伸出一部分，伸出长度不大于500mm，相邻基础拼接后形成一个完整的空腔。

相邻两个基础单元的拼接缝宽约1-2mm，拼接缝采用胶带等措施进行密封形成新的空腔，保证在浇筑混凝土时不漏浆、不跑浆。

基础单元100’下部设置有沿长度方向的分布钢筋105和沿宽度方向的受力钢筋106。

沿宽度方向的水平的受力钢筋设置在预制混凝土叠合基础的底部，受力钢筋也可兼做拉结筋，保证预制混凝土叠合基础内部具有足够的拉结作用，防止现场浇筑混凝土时胀模。

为保证相邻基础单元连接的可靠性，现场在底部设置水平搭接钢筋，相邻两个基础单元100’的分布钢筋105通过水平搭接钢筋连接在一起。

外围护壁板101和内隔板102内设置有纵向钢筋网107，保证预制混凝土叠合基础的承载力和刚度。

内叶板201和外叶板202内分别设置有纵向的内叶板钢筋网204和外叶板钢筋网205，桁架钢筋203与内叶板钢筋网204和外叶板钢筋网205连接在一起。

受力钢筋106距离预制混凝土叠合基础底面40-70mm，作为钢筋的混凝土保护层厚度。外围护壁板101和内隔板102的厚度不小于50mm，保证预制混凝土叠合基础的结构强度。定位凹槽104的深度不小于150mm，方便预制叠合剪力墙的定位安装。每个基础单元100’的两块外围护壁板101在长度方向上伸出最两端的内隔板102的长度不大于500mm，搭接钢筋的长度由设计所需的锚固长度来确定。

实施例2：

本发明实施例提供实施例1所述的预制叠合基础与预制叠合剪力墙的连接系统的连接方法，如图1-2所示，该连接方法包括：

s1：将预制混凝土叠合基础100吊装定位到平整的地面上。

预制混凝土叠合基础在工厂预制好后进行运输、吊装定位，安装基础前应保证预制基础底部地面平整。由于预制混凝土叠合基础设有空腔，因此可以大大减轻自重，有利于预制混凝土叠合基础的运输、安装与定位，对吊装器械的要求也较低，便于施工。

s2：在预制混凝土叠合基础100内设置搭接钢筋300并固定。

搭接钢筋300的下部位于空腔103内，并可以与分布钢筋和/或受力钢筋接触或连接，搭接钢筋300上部向上伸出预制混凝土叠合基础，并且搭接钢筋的位置应靠近内外叶板。

s3：将预制叠合剪力墙200吊装至预制混凝土叠合基础300的正上方，使得内叶板201和外叶板202卡在定位凹槽104内，搭接钢筋300的上部位于内叶板201和外叶板202之间。

s4：将混凝土浇注于空腔103内，混凝土养护达到设计强度后，预制混凝土叠合基础100与预制叠合剪力墙200可靠、有效的连为一体，形成一个整体共同工作，施工质量有保证。

当预制混凝土叠合基础100包括多个基础单元100’时，前述的s1包括：

将多个基础单元100’吊装定位到平整的地面上，使得多个基础单元100’在长度方向上拼接在一起，组成预制混凝土叠合基础100。

相邻基础单元100’的分布钢筋105通过水平搭接钢筋连接在一起，相邻基础单元100’之间具有拼缝108，拼缝108通过胶带等密封结构进行密封，防止在现场混凝土浇筑时跑浆、漏浆。

s3还包括：在预制叠合剪力墙200两侧设置楔形垫块400。

本发明将预制叠合剪力墙的内外叶板卡入叠合基础顶部的定位凹槽内后，在剪力墙的两侧设置楔形垫块，以此来保证在后期浇筑过程中叠合剪力墙的位置固定，避免预制叠合剪力墙发生偏移。即预制混凝土叠合基础顶部的定位凹槽和楔形垫块的使用，有效的保证了预制叠合剪力墙的定位准确。

s4中，浇筑后混凝土顶面与预制混凝土叠合基础100顶面齐平。

浇注混凝土时，使浇筑后的混凝土顶面层与预制混凝土叠合基础顶面平齐，保证预制混凝土叠合基础的整体性。

本发明实施例的连接方法包括实施例1所述的预制叠合基础与预制叠合剪力墙的全部技术方案，其即具备实施例1所述的有益效果，在此不再赘述。本实施例其他未提及之处，可参考前述实施例1中的相应内容。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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