一种用于吸尘车前置螺旋旋流装置的制作方法

本实用新型涉及一种用于吸尘车前置螺旋旋流装置。

背景技术：

现有吸尘车结构比洗扫车结构复杂，利用气流来完成作业，因此在空气携着尘土进入吸尘车后如何将尘土与空气分离成为亟待解决的问题。进一步，吸尘车总在慢速行驶条件下工作，但其工作电机需要高功率转动，这相互矛盾的情况，容易造成吸尘过程中吸力不足，尘土逃逸等问题，甚至被吸上的尘土未顺利进入收集箱内堆积成块，最后顺着集尘通道回落的问题。

技术实现要素：

为克服上述传统吸尘车的吸入过程中吸力不足，尘土分离度不高等缺点，本实用新型提供了一种用于吸尘车前置螺旋旋流装置，有效增强尘土的吸入能力，提升尘土的分离度，实现吸尘车快速有效的吸尘清扫功能。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于吸尘车前置螺旋旋流装置，包括吸盘(1)、弯道(2)、吸尘口(3)、预旋叶片(4)、吸尘通道(5)、螺旋叶片(6)、隔板(7)和吸尘软管连接环(8)；

所述吸盘(1)位于前置螺旋旋流装置进气端口，所述吸盘(1)两侧分别为一吸风通道及若干出风通道，所述吸风通道位于吸盘(1)进口，所述出风通道位于吸盘一末端，呈圆锥状且另一端连接弯道(2)，所述弯道(2)一端与吸盘(1)连接，所述弯道(2)另一端与吸尘口(3)连接；

所述吸尘口与吸尘通道(5)相连接；所述吸尘通道固定设置在所述隔板(7)上，各吸尘通道(5)相互平行，内部安置有预旋叶片(4)；螺旋叶片(6)固定设置在所述吸尘通道(5)内部，设置在吸尘软管前的圆形隔板(7)具有隔板内腔(72)；隔板下侧设置吸尘管连接环(8)与吸尘车吸尘软管相连接，所述隔板(7)上下底板可拆卸，其中上板与吸尘车本体(9)呈螺栓连接。

进一步，所述吸盘(1)从俯视图方向观测其具体呈“w”型；具体的其内部为空心结构，其两侧分别为一吸风通道及若干出风通道，所述吸风通道呈矩形状，所述出风通道呈圆锥状；所述弯道(2)由直线段(21)和弯曲段(22)组成，弯道直线段(21)与吸盘(1)焊接，弯道弯曲段(22)呈60°弯曲且焊接于吸尘口(3)。

所述吸尘口(3)呈圆台状，其具体由大圆径端(31)，小圆径端(33)，连接段(32)组成，所述吸尘口的大圆径端(31)呈圆柱状，与弯道(2)焊接固定，所述吸尘口的大圆径端(31)圆半径与弯道半径相等；所述吸尘口的小圆径端(33)圆半径与吸尘通道半径相等；所述大圆径端(31)与小圆径端(33)由连接段(32)连接，连接形式为焊接。

所述吸尘口与吸尘通道(5)相连接；所述吸尘通道具体为一圆筒形长管，其固定设置在所述隔板(7)上，所述吸尘通道(5)在隔板(7)上呈正方形排列，且各吸尘通道(5)相互平行；其内部按置有预旋叶片(4)。

所述预旋叶片(4)焊接于吸尘通道预旋段(511)处，其具体倾斜弯曲设置，第一吸尘通道(51)、第二吸尘通道(52)、第三吸尘通道(53)、第四吸尘通道(54)均设置了预旋叶片(4)；所述预旋叶片(4)在不同吸尘通道呈不同倾斜角度，具体的第一预旋叶片(41)呈逆时针弯曲设置焊接于第一吸尘通道(51)内壁，第一预旋叶片(41)倾斜角度和设置在第四吸尘通道(54)保持一致，第二预旋叶片(42)倾斜角度和设置在第三吸尘通道(53)保持一致.

所述螺旋叶片(6)呈螺旋状，第一吸尘通道(51)、第二吸尘通道(52)、第三吸尘通道(53)、第四吸尘通道(54)均设置了所述螺旋叶片(6)；所述螺旋叶片(6)在不同位置的吸尘通道中旋转方向不同，安装在第一吸尘通道(51)上的螺旋叶片(6)为正旋方向，安装在第二吸尘通道(52)上的螺旋叶片(6)为反旋方向，且所述螺旋叶片(6)在第一吸尘通道(51)和第四吸尘通道(54)中的旋转方向相同，所述螺旋叶片(6)在第二吸尘通道(52)和第三吸尘通道(53)中的旋转方向相同。

所述螺旋叶片(6)上均布有若干规则的圆孔(62)，所述圆孔(62)在螺旋叶片(6)上位置相同，以叶片圆心为中心呈“米”字型排列。

设置在吸尘软管前的圆形隔板(7)呈圆柱形状，所述四个吸尘通道(5)与隔板四个接口(71)螺栓连接。

所述吸盘(1)数量为2，吸盘(1)的肩部倾角α＝12-15°，长度l为1800-2000mm，宽度为80-100mm，高度h为280-300mm。

所述吸尘口(3)，吸尘通道(5)，圆形隔板(7)均采用薄壁不锈钢材料，所述材料壁厚为4-5mm；所述预旋叶片(4)与螺旋叶片(6)厚度相同，均为4-5mm；

所述吸尘通道(5)数量为4，直径为280-300mm，内设置预旋段(511)和螺旋段(512)，预旋段(511)与螺旋段(512)长度之比为1：3；

所述螺旋带孔叶片(6)固定在吸尘通道(5)上，螺距为75mm；螺旋叶片(6)上带圆孔(62)，所述螺旋叶片(6)每一螺距间设置24-28个圆孔(62)，所述圆孔(62)呈圆形米字型排列；

所述圆形隔板(7)内设空腔，其上板设置四个连接口(71)，接口直径为300mm，所述接口与吸尘通道螺栓连接；隔板内腔(72)厚度为100mm；隔板下侧设置吸尘软管连接环(8)，所述吸尘软管连接环(8)壁厚为4-5mm，长度为50mm，设置连接装置，所述吸尘软管连接环(8)与吸尘软管由连接装置固定。

本实用新型的有益效果为：设计合理，增大洗尘量，能够有效的分离气流中携带的尘土，结构简单，便于拆下清洗，装卸方便，有效延长旋流装置的使用寿命，具有较高的使用价值。

附图说明

图1是本实用新型旋流装置机构示意图。

图2是本实用新型旋流装置的左视图。

图3是一实施例中吸盘结构示意图。

图4是吸盘装置的结构设计图。

图5是一实施例中旋流风管结构示意图。

图6是一实施例中旋流装置的俯视图。

图7是一实施例中隔板的结构示意图。

图8是一实施例中旋转叶片的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详细说明：

为了更详细地展示本实用新型的技术方案及优点，现在将通过一些相关的实例来进行描述。通过结合相应的图片及实例,对本实用新型中的目的进行说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不是对本实用新型进行任何限制，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1～图8，一种用于吸尘车前置螺旋旋流装置，包括吸盘(1)、弯道(2)、吸尘口(3)、预旋叶片(4)、吸尘通道(5)、螺旋叶片(6)、隔板(7)和吸尘软管连接环(8)；

所述吸盘(1)位于前置螺旋旋流装置进气端口，所述吸盘(1)两侧分别为一吸风通道及若干出风通道，所述吸风通道位于吸盘(1)进口，所述出风通道位于吸盘一末端，呈圆锥状且另一端连接弯道(2)，所述弯道(2)一端与吸盘(1)连接，所述弯道(2)另一端与吸尘口(3)连接；

所述吸尘口与吸尘通道(5)相连接；所述吸尘通道固定设置在所述隔板(7)上，各吸尘通道(5)相互平行，内部安置有预旋叶片(4)；螺旋叶片(6)固定设置在所述吸尘通道(5)内部，设置在吸尘软管前的圆形隔板(7)具有隔板内腔(72)；隔板下侧设置吸尘管连接环(8)与吸尘车吸尘软管相连接，所述隔板(7)上下底板可拆卸，其中上板与吸尘车本体(9)呈螺栓连接。

进一步，所述吸盘(1)从俯视图方向观测其具体呈“w”型；具体的其内部为空心结构，其两侧分别为一吸风通道及若干出风通道，所述吸风通道呈矩形状，所述出风通道呈圆锥状；所述弯道(2)由直线段(21)和弯曲段(22)组成，弯道直线段(21)与吸盘(1)焊接，弯道弯曲段(22)呈60°弯曲且焊接于吸尘口(3)。

所述吸尘口(3)呈圆台状，其具体由大圆径端(31)，小圆径端(33)，连接段(32)组成，所述吸尘口的大圆径端(31)呈圆柱状，与弯道(2)焊接固定，所述吸尘口的大圆径端(31)圆半径与弯道半径相等；所述吸尘口的小圆径端(33)圆半径与吸尘通道半径相等；所述大圆径端(31)与小圆径端(33)由连接段(32)连接，连接形式为焊接。

所述吸尘口与吸尘通道(5)相连接；所述吸尘通道具体为一圆筒形长管，其固定设置在所述隔板(7)上，所述吸尘通道(5)在隔板(7)上呈正方形排列，且各吸尘通道(5)相互平行；其内部按置有预旋叶片(4)。

所述预旋叶片(4)焊接于吸尘通道预旋段(511)处，其具体倾斜弯曲设置，第一吸尘通道(51)、第二吸尘通道(52)、第三吸尘通道(53)、第四吸尘通道(54)均设置了预旋叶片(4)；所述预旋叶片(4)在不同吸尘通道呈不同倾斜角度，具体的第一预旋叶片(41)呈逆时针弯曲设置焊接于第一吸尘通道(51)内壁，第一预旋叶片(41)倾斜角度和设置在第四吸尘通道(54)保持一致，第二预旋叶片(42)倾斜角度和设置在第三吸尘通道(53)保持一致.

所述螺旋叶片(6)呈螺旋状，第一吸尘通道(51)、第二吸尘通道(52)、第三吸尘通道(53)、第四吸尘通道(54)均设置了所述螺旋叶片(6)；所述螺旋叶片(6)在不同位置的吸尘通道中旋转方向不同，安装在第一吸尘通道(51)上的螺旋叶片(6)为正旋方向，安装在第二吸尘通道(52)上的螺旋叶片(6)为反旋方向，且所述螺旋叶片(6)在第一吸尘通道(51)和第四吸尘通道(54)中的旋转方向相同，所述螺旋叶片(6)在第二吸尘通道(52)和第三吸尘通道(53)中的旋转方向相同。

所述螺旋叶片(6)上均布有若干规则的圆孔(62)，所述圆孔(62)在螺旋叶片(6)上位置相同，以叶片圆心为中心呈“米”字型排列。

设置在吸尘软管前的圆形隔板(7)呈圆柱形状，所述四个吸尘通道(5)与隔板四个接口(71)螺栓连接。

所述吸盘(1)数量为2，吸盘(1)的肩部倾角α＝12-15°，长度l为1800-2000mm，宽度为80-100mm，高度h为280-300mm。

所述吸尘口(3)，吸尘通道(5)，圆形隔板(7)均采用薄壁不锈钢材料，所述材料壁厚为4-5mm；所述预旋叶片(4)与螺旋叶片(6)厚度相同，均为4-5mm；

所述吸尘通道(5)数量为4，直径为280-300mm，内设置预旋段(511)和螺旋段(512)，预旋段(511)与螺旋段(512)长度之比为1：3；

所述螺旋带孔叶片(6)固定在吸尘通道(5)上，螺距为75mm；螺旋叶片(6)上带圆孔(62)，所述螺旋叶片(6)每一螺距间设置24-28个圆孔(62)，所述圆孔(62)呈圆形米字型排列；

所述圆形隔板(7)内设空腔，其上板设置四个连接口(71)，接口直径为300mm，所述接口与吸尘通道螺栓连接；隔板内腔(72)厚度为100mm；隔板下侧设置吸尘软管连接环(8)，所述吸尘软管连接环(8)壁厚为4-5mm，长度为50mm，设置连接装置，所述吸尘软管连接环(8)与吸尘软管由连接装置固定。

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