隐框式玻璃幕墙的制作方法

本发明涉及玻璃幕墙技术领域，具体涉及隐框式玻璃幕墙。

背景技术：

玻璃外墙是现代建筑设计的主要元素之一，其能够给人现代感足、科技感强等直观印象，是建筑外墙的一种常用美化方式，目前已广泛的应用在各种高层写字楼、高层住宅、大型商业、政务大楼上。然现有的玻璃幕墙仍存在一定的缺陷需要进行改良：一、近年来，随着环保节能意识的不断提高，对建筑节能的要求也越来越高，而玻璃幕墙的保温隔热性能就是构成整个建筑节能性能的重要组成部分，对建筑的保温节能性能起到至关重要的作用，而现有的玻璃幕墙板在这方面还有待提升。二、现有玻璃幕墙出于安装需求，幕墙玻璃板大多设置有边框，而边框的存在将会极大的影响玻璃幕墙的整体性和连续性，从而导致一些无法克服的设计障碍，极大的限制了玻璃幕墙的推广和普及。三、传统的玻璃幕墙通常是在建筑外墙上搭设钢结构骨架，然后再将幕墙玻璃板直接利用螺栓固定在骨架上。众所周知，玻璃由于密度大、重量重，往往一扇幕墙玻璃板就重达几十斤，尤其是对于具有一定保温、降噪等功能的双层、甚至多层玻璃而言，其重量更大。同时由于幕墙玻璃板多采用立位安装，操作位紧贴外墙面，十分不便于操作，因此，幕墙玻璃板在安装时，既需要专人固定、又需要专人定位、还需要专人上螺栓等固定件，需要多人进行配合安装，极大的降低了安装效率，浪费了人工成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供能够提高外墙外观整体性和连续性的隐框式玻璃幕墙。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：隐框式玻璃幕墙，包括若干方形的幕墙单元，所述幕墙单元呈矩阵状安装在建筑外墙的龙骨架上；

所述幕墙单元包括方形的玻璃板、安装框和托架，所述安装框固定设置在建筑外墙上固定的龙骨架上，所述托架的下端与安装框铰接，且铰接中心沿横向延伸并与建筑外墙平行；托架的上端通过锁定机构与安装框构成能够锁定或解锁的连接；

所述玻璃板上边沿的前侧沿玻璃板的宽度方向设置有向上延伸的前挡边，玻璃板下边沿的后侧沿玻璃板的宽度方向设置有向下延伸的后挡边；位于所述玻璃板上边沿前侧的前挡边与其上方玻璃板下边沿的前侧之间、玻璃板上边沿的后侧与位于其上方玻璃板下边沿后侧的后挡边之间形成宽度为0.5-1cm的填胶缝，上下两张玻璃板之间构成填胶腔，所述填胶腔和填胶缝内充填有第二密封胶。

优选的，所述第二密封胶为玻璃胶。

优选的，所述前挡边的后侧面、后挡边的前侧面为相互平行的坡面。

优选的，所述托架包括两根相互平行的、竖向的侧杆，所述侧杆的中段形成有两个朝后凸出的弯折区，所述弯折区下方的侧杆朝上延伸，在弯折区内形成连接柱，所述连接柱的中段上固定设置有托盘，连接柱的上端设置外螺纹并适配有锁紧螺母；两根所述侧杆对应的弯折区之间、两根侧杆的顶端之间均通过连接横杆相互连接，侧杆的下端还设置有铰接头，所述托架通过铰接头与安装框铰接；

所述玻璃板后侧面的左右两侧各设置有两个用于与托架上的连接柱连接的连接套，位于玻璃板同一侧的两个连接套上下布置，且位置与托架上的连接柱相对；所述连接套与托架侧杆上的连接柱相配合，并通过固定盘固定安装在玻璃板上；所述玻璃板上的四个连接套对应套设在托架两根侧杆上的四根连接柱上，并通过锁紧螺母与托架锁紧。

优选的，所述托架由高强度铝合金制成。

优选的，所述安装框呈方形，安装框底部的两侧对称设置有两根铰接臂，并通过铰接臂与托架构成铰接，所述安装框上横梁的下方固定设置有基板，所述基板的两侧对称设置有两个锁孔；所述锁孔上方的基板内设置有竖向的滑动腔，所述滑动腔的底部设置有竖孔，所述滑动腔与锁孔之间通过竖孔连通，所述滑动腔上方的基板前侧面还设置有沿前后方向延伸的滑动管，所述滑动管与滑动腔的上端贯通；

所述锁定机构包括固定设置在托架上端的l形的锁舌，所述锁舌的位置与锁孔相对；所述锁舌悬伸端的上表面设置有一个截面呈凸字形的凹腔，所述凹腔内设置有一块相配合的横向的滑动板，所述滑动板的底面与凹腔的底面之间设置有第一复位弹簧；所述滑动板的上表面还设置有第一接触头，所述第一接触头与凹腔的开口构成滑动配合；所述锁孔内设置有锁头，所述锁头的下表面和第一接触头的上表面为相互配合的斜面，且斜面由靠近托架的一侧朝另一侧斜向下倾斜；所述滑动腔内设置有与滑动腔相配合的滑动块，所述滑动块的顶部设置有第二接触头，滑动块的底部与锁头之间通过穿设在竖孔内的竖杆连接；所述竖杆外套设有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧位于滑动块的底面与滑动腔的底面之间；所述滑动管内设置有与滑动管相配合的限位横杆；

所述锁定机构还包括解锁组件，所述解锁组件能够驱动限位横杆在滑动管内往复移动；当限位横杆的内端伸入滑动腔的上部时，限位横杆的内端能够限制第二接触头的高度位置，并使第二复位弹簧呈压缩状态；当限位横杆的内端退出滑动腔的上部时，滑动块能够在第二复位弹簧的回弹作用下依次带动竖杆和锁头上升，以使锁头与锁舌上的第一接触头脱离。

优选的，所述滑动管的外端还设置有一个封闭的圆形的缸体，所述缸体与滑动管连通；所述限位横杆的外端伸入缸体内，且在端部设置有与缸体相配合的活塞盘；所述限位横杆上还套设有第三复位弹簧，所述第三复位弹簧位于活塞盘与缸体内端的内表面之间；所述缸体的外端面上还设置有与缸体内部连通、能够向缸体内充入高压气体的单向充气管；所述解锁组件能够将缸体内的高压气体排出，使活塞盘能够在第三复位弹簧的弹力作用下朝缸体外端复位，带动限位横杆的内端从滑动腔上部退出。

优选的，所述缸体的上下两侧各设置有一个边槽，所述缸体的上下侧壁及对应边槽的槽壁上各设置有一对相对应的第一排气孔；所述解锁组件包括卡设在边槽内的、与边槽构成滑动配合的密封楔块，所述密封楔块上设置有第二排气孔，密封楔块的内端与连杆的一端连接，所述连杆的另一端穿过设置在边槽槽底的导向孔与限位盘连接，所述连杆外套设有第四复位弹簧，所述第四复位弹簧位于限位盘与边槽的槽底之间；所述第四复位弹簧处于自然状态时，所述密封楔块上的第二排气孔与第一排气孔交错；所述解锁组件还包括设置在缸体外端前侧的驱动盘，所述驱动盘与密封楔块的外端连接，驱动盘为磁性盘体。

优选的，所述驱动盘的中心设置有让位孔，所述让位孔的位置与单向充气管相对。

优选的，所述边槽的槽腔由外端至内端逐渐变小，所述密封楔块由外端至内端逐渐变小，且密封楔块的表面设置有橡胶层。

本发明的有益效果集中体现在：能够有效的提高玻璃幕墙整体外观的连续性和完整性，使得隐框玻璃真正的成为现实。本发明托架和安装框的铰接设计，使得相邻的玻璃板之间无需预留安装口，整面幕墙的连续性和完整性极好。同时，前挡边和后挡边的设计确保了在安装、检修需要转动玻璃板时，上下相邻的玻璃板之间不会造成干扰，且在正常状态下，上下玻璃板之间的缝隙又不会太大，不影响外观的连续性和完整性。另外，通过第二密封胶对填胶腔和填胶缝进行填充，还可以使得各幕墙单元的玻璃板能够形成有效的连接，保证玻璃幕墙整体的稳定性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中所示结构的a-a向视图；

图3为图2中b部放大图；

图4为托架的结构示意图；

图5为玻璃板的结构示意图；

图6为安装框的结构示意图；

图7为玻璃板的安装示意图；

图8为图7中所示结构一种使用状态示意图；

图9为图8中c部放大图；

图10为图9中所示结构一种使用状态示意图；

图11为图玻璃板的截面示意图；

图12为图11中d部放大图。

具体实施方式

结合图1-12所示的一种玻璃幕墙，与传统的玻璃幕墙相同之处在于，本发明也包括若干方形的幕墙单元1，所述幕墙单元1呈矩阵状安装在建筑外墙的龙骨架上，也就是说本发明的玻璃幕墙也是由多块幕墙单元1构成的，其也是安装在建筑外墙立面上固定的龙骨架上，所述龙骨架通常采用轻质高强度合金材料制成，此为现有技术，在此不再对此进行赘述。本发明与传统的玻璃幕墙相比，其不同之处主要体现在以下几大方面：

一、玻璃幕墙的玻璃板2结构具有较大的差别，改变了传统的双层玻璃或多层玻璃的结构。具体来看，结合图5、11和12所示，所述幕墙单元1包括方形的玻璃板2，所述玻璃板2包括方形的支撑框3，以及安装在支撑框3内外两侧的外层玻璃4和内层玻璃5。所述支撑框3、外层玻璃4、内层玻璃5上对应设置有多组螺栓孔，所述支撑框3与内层玻璃5、外层玻璃4之间通过高强度胶水粘结，并通过穿设在螺栓孔内的紧固螺栓6锁紧。通过双重固定的方式，实现内层玻璃5、外层玻璃4以及支撑框3的组合，确保其连接的紧密性和整体性。

所述支撑框3、外层玻璃4和内层玻璃5的内表面之间构成隔热降噪腔7。所述隔热降噪腔7内部可形成类真空环境，从而具备更好的保温、降噪效果。当然，当玻璃板2的板幅较大时，如果隔热降噪腔7内的压力过大，会导致内外压差过大，这就对内层玻璃5和外层玻璃4本身的抗压强度有较高的要求。为此，为了保证玻璃板2整体的强度，也可以适当的提高隔热降噪腔7内的压力，以减少压差。更为特别之处还在于，本发明所述支撑框3的内部还设置有至少一层与隔热降噪腔7相配合的薄膜8，所述薄膜8将隔热降噪腔7分隔为沿隔热降噪腔7厚度方向分布的、相互独立的多层腔室。通过薄膜8取代传统的玻璃，能够起到降低总体重量的作用，同时也能够提高玻璃板2的功能性。例如：所述薄膜8可以为电致变色薄膜、光致变色薄膜等，通过薄膜8颜色的变化，改变玻璃板2整体的颜色，从而提高玻璃幕墙的遮光性、隔热性等性能。

所述薄膜8的数量通常设置为两层，当然也可以设置多层，薄膜8的数量越多，原则上其能够将隔热降噪腔7分隔为更多层腔室，从而具备更好的降噪保温性能。但考虑到玻璃板2整体的厚度问题，通常情况下设置两张薄膜8即可适应大多数的使用需求。关于薄膜8的安装方式，可以是直接将薄膜8的边沿粘接固定在支撑光3的内壁上，但更好的做法还可以是，如图12中所示，所述支撑框3由两个框板9叠合构成，两个框板9均呈方形，二者沟通重叠后共同构成支撑框3。支撑框3的内侧壁上还设置有一圈环形的夹槽10，所述夹槽10由两个半槽体构成且两个半槽体分别位于两个框板9上。所述夹槽10内设置有相配合的橡胶夹垫11，所述橡胶夹垫11由三片垫体构成，两层薄膜8的边沿对应夹设在三片垫体中相邻两片之间的缝隙内。这种方案通过支撑框3夹槽10内的橡胶夹垫11夹紧薄膜8边沿，实现对薄膜8的固定，不仅安装更加的方便，同时薄膜8的稳定性更好。为了进一步提高隔热降噪腔7内部的密封性，所述支撑框3的外侧壁与外层玻璃4、内层玻璃5之间构成填充槽，所述填充槽内设置有第一密封胶12。

本发明的玻璃板2的隔热降噪腔7通过薄膜8进行分隔，使隔热降噪腔7内形成多层分区，一方面多层分区的形式与单一隔热降噪腔7的形式相比，隔音和降噪性能得到提升，另一方面，还可以根据客户的实际使用需求，对薄膜8及每层分区的具体参数进行设计，进一步提高玻璃板2的性能，例如：1、使用带有特殊功效的薄膜8，来避光；2、使各分区内的空气密度形成差异，从而提高隔音性能等等。

二、本发明玻璃板2的安装方式与现有玻璃幕墙具有极大的区别，改变了传统紧贴墙面的立式安装方式，具体来说，本发明所述幕墙单元1还包括安装框13和托架14，所述安装框13固定设置在建筑外墙上固定的龙骨架上，所述托架14的下端与安装框13铰接，且铰接中心沿横向延伸并与建筑外墙平行，形成如图7和8所示的可摆动的结构，当然，其在铰接位置通常还设置有限位块、限位条等，以防止托架14过渡旋转，一般情况下托架14的最大摆动角度在0-60°左右，也就是其设置有两个极限位置，上极限位置时托架14保持垂直，下极限位置时托架14保持60°。由于这种结构较为简单，在本发明中不再对此进行赘述。托架14的上端通过锁定机构与安装框13构成能够锁定或解锁的连接。

在这种情况下，由于玻璃板2需要摆动，同时玻璃板2具有一定的厚度，若玻璃板2的上下缝隙过小，可能在摆动的过程中形成干扰，缝隙过大，又会影响玻璃幕墙整体外观的连续性。为此，如图3中所示，本发明所述玻璃板2上边沿的前侧沿玻璃板2的宽度方向设置有向上延伸的前挡边15，玻璃板2下边沿的后侧沿玻璃板2的宽度方向设置有向下延伸的后挡边16。位于所述玻璃板2上边沿前侧的前挡边15与其上方玻璃板2下边沿的前侧之间、玻璃板2上边沿的后侧与位于其上方玻璃板2下边沿后侧的后挡边16之间形成宽度为0.5-1cm的填胶缝17，上下两张玻璃板2之间构成填胶腔18，所述填胶腔18和填胶缝17内充填有第二密封胶。所述第二密封胶为玻璃胶。

本发明托架14和安装框13的铰接设计，使得相邻的玻璃板2之间无需预留安装口，整面幕墙的连续性和完整性极好。同时，前挡边15和后挡边16的设计确保了在安装、检修需要转动玻璃板2时，上下相邻的玻璃板2之间不会造成干扰，且在正常状态下，上下玻璃板2之间的缝隙又不会太大，不影响外观的连续性和完整性。另外，通过第二密封胶对填胶腔18和填胶缝17进行填充，还可以使得各幕墙单元1的玻璃板2能够形成有效的连接，保证玻璃幕墙整体的稳定性。所述强挡边15和后挡边16可以就是一个直凸边，但更好的做法如图3中所示，所述前挡边15的后侧面、后挡边16的前侧面为相互平行的坡面。

为了便于将玻璃板2快速的安装在托架14上，更好的做法如图4和7中所示，本发明采用的托架14包括两根相互平行的、竖向的侧杆19，所述侧杆19的中段形成有两个朝后凸出的弯折区20，所述弯折区20下方的侧杆19朝上延伸，在弯折区20内形成连接柱21，玻璃板2在连接柱21处与托架14形成连接。所述连接柱21的中段上固定设置有托盘22，连接柱21的上端设置外螺纹并适配有锁紧螺母23。两根所述侧杆19对应的弯折区20之间、两根侧杆19的顶端之间均通过连接横杆0相互连接，侧杆19的下端还设置有铰接头24，所述托架14通过铰接头24与安装框13铰接。

如图5中所示，所述玻璃板2后侧面的左右两侧各设置有两个用于与托架14上的连接柱21连接的连接套25，位于玻璃板2同一侧的两个连接套25上下布置，且位置与托架14上的连接柱21相对。所述连接套25与托架14侧杆19上的连接柱21相配合，并通过固定盘26固定安装在玻璃板2上。所述玻璃板2上的四个连接套25对应套设在托架14两根侧杆19上的四根连接柱21上，并通过锁紧螺母23与托架14锁紧。所述托架14、安装框13等最好采用高强度铝合金制成，具有更好的结构强度，且质量更轻。

三、本发明安装框13采用锁定机构与托架14构成解锁或锁定，其锁定的方式和结构也是本发明的一大核心。如图6中所示，所述安装框13呈方形，安装框13底部的两侧对称设置有两根铰接臂27，并通过铰接臂27与托架14构成铰接，具体可以是与托架14上的铰接头24铰接，所述安装框13上横梁的下方固定设置有基板28，所述基板28的两侧对称设置有两个锁孔29，所述锁孔29为托架14和安装框13的锁止区域。

如图9中所示，所述锁孔29上方的基板28内设置有竖向的滑动腔30，所述滑动腔30的底部设置有竖孔31，所述滑动腔30与锁孔29之间通过竖孔31连通，所述滑动腔30上方的基板28前侧面还设置有沿前后方向延伸的滑动管32，所述滑动管32与滑动腔30的上端贯通。所述滑动管32的侧壁与基板28之间呈环形均匀设置有若干三角加强板45，以保证滑动管32的强度和稳定性。

如图9中所示，所述锁定机构包括固定设置在托架14上端的l形的锁舌33，所述锁舌33通常直接固定在托架14上方的连接横杆0上，所述锁舌33的位置与锁孔29相对。所述锁舌33悬伸端的上表面设置有一个截面呈凸字形的凹腔34，所述凹腔34内设置有一块相配合的横向的滑动板35，所述滑动板35与凹腔34滑动配合，在其内上下滑动。

所述滑动板35的底面与凹腔34的底面之间设置有第一复位弹簧36。所述第一复位弹簧36用于驱动滑动板35在凹腔34内复位。所述滑动板35的上表面还设置有第一接触头37，所述第一接触头37与凹腔34的开口构成滑动配合。所述锁孔29内设置有锁头38，所述锁头38的下表面和第一接触头37的上表面为相互配合的斜面，且斜面由靠近托架14的一侧朝另一侧斜向下倾斜。通过这样的设置，如图9中所示，当锁舌33从左至右朝锁孔29内移动时，第一接触头37上的斜面与锁头38上的斜面接触，此时第一接触头37和滑动板35被压回凹腔34内，当第一接触头37越过锁头38时，在第一复位弹簧36的作用下，滑动板35和第一接触头37被顶起，第一接触头37被锁头38阻挡，无法退出。与此同时，托架14转动至竖直位置，铰接位置处的限位结构能够限制托架14继续朝靠近墙体的方向转动，从而形成了对托架14的稳定锁止。

至于如何实现解锁，本发明采用的方式是通过其他的结构来改变锁头38在锁孔29内的高度位置来实现的。换言之，也就是说锁头38升起后，与第一接触头37不再形成阻挡，从而实现解锁。具体来看，本发明所述滑动腔30内设置有与滑动腔30相配合的滑动块39，所述滑动块39的顶部设置有第二接触头40，滑动块39的底部与锁头38之间通过穿设在竖孔31内的竖杆41连接。所述竖杆41外套设有第二复位弹簧42，所述第二复位弹簧42位于滑动块39的底面与滑动腔30的底面之间。所述滑动管32内设置有与滑动管32相配合的限位横杆43。

所述锁定机构还包括解锁组件，所述解锁组件能够驱动限位横杆43在滑动管32内往复移动。如图9所示，当限位横杆43的内端伸入滑动腔30的上部时，限位横杆43的内端能够限制第二接触头40的高度位置，并使第二复位弹簧42呈压缩状态，此时锁头38对锁舌33具有锁定功能。如图10所示，当限位横杆43的内端退出滑动腔30的上部时，滑动块39能够在第二复位弹簧42的回弹作用下依次带动竖杆41和锁头38上升，以使锁头38与锁舌33上的第一接触头37脱离，此时限位横杆43无法在对第二接触头40形成阻挡，锁头38在第二复位弹簧42的作用下上升，不再具备对锁舌33的锁止功能，也就实现了解锁。

考虑到在解锁状态和锁止状态之间的灵活切换，限位横杆43应当具备能够主动驱动第二接触头40下移的作用，为此所述限位横杆43内端的下侧及第二接触头40顶部的外侧呈相互配合的斜面。同时，为了避免限位横杆43过度横移，所述限位横杆43内端的上部还设置有横向延伸的限位端条44。

本发明幕墙单元1的玻璃板2安装在托架14上，而托架14与安装框13之间通过铰接的形式进行连接，因此在安装或检修时，可以先将托架14打开，再将玻璃板2安装在托架14上，这就摒弃了传统的立位安装的形式，更加的便于工作人员进行操作，降低了施工难度和施工成本。玻璃板2安装完毕后，将玻璃板2连同托架14一起推向安装框13，即可实现自动锁止。同时，本发明采用的锁定机构在工作时，第一接触头37在与锁头38接触时，能够压缩第一复位弹簧36从而回缩至凹腔34内，当第一接触头7越过锁头38后，其在第一复位弹簧36的作用下从凹腔34内弹出，抵靠在锁头38上形成锁止，只要锁头38不被解锁，玻璃板2就会一直保持锁定状态。也就是说本发明的锁定机构既能保证玻璃板有效的进入锁定位，又能防止玻璃板2在外力作用下误开启，保证了幕墙单元1玻璃板2安装的稳定性。

至于如何驱动限位横杆43的移动，以实现其与第二接触头40之间配合关系的切换。本发明可采用的方式包括：所述解锁组件包括设置在限位横杆43外端的端盘，所述端盘为磁性盘体。所述限位横杆43上还套设有第三复位弹簧48，所述第三复位弹簧48位于端盘与滑动管32的外端之间，且两端分别与端盘和滑动管32的外端面固接。所述第三复位弹簧48处于自然状态时，其弹力足以驱动限位横杆43的内端伸入滑动腔30内构成对第二接触头40高度位置的限止。使用时，通过玻璃板2外侧的磁性吸引装置吸附端盘，端盘朝外移动带动限位横杆43移动。这种方式结构简单，但其不足之处在于，为了保证限位横杆43内端对第二接触头40具备足够的限位力，第三复位弹簧48的回弹力就相对较大。在这种情况下，要实现解锁，就必须要一个较大的磁力吸附。

为此，本发明更好的做法还可以如图9所示，利用高压气体的压力取代第三复位弹簧48的回弹压紧限位，此时第三复位弹簧48只起到一个将活塞盘47朝外复位的作用。具体来说，所述滑动管32的外端还设置有一个封闭的圆形的缸体46，所述缸体46与滑动管32连通。所述限位横杆43的外端伸入缸体46内，且在端部设置有与缸体46相配合的活塞盘47。所述限位横杆43上还套设有第三复位弹簧48，所述第三复位弹簧48位于活塞盘47与缸体46内端的内表面之间。所述缸体46的外端面上还设置有与缸体46内部连通、能够向缸体46内充入高压气体的单向充气管49。所述解锁组件能够将缸体46内的高压气体排出，使活塞盘47能够在第三复位弹簧48的弹力作用下朝缸体46外端复位，带动限位横杆43的内端从滑动腔30上部退出。采用这种方案后，通过单向充气管49向缸体46内充入高压气体，并保持足够的压力，此时活塞盘47被挤压，带动限位横杆43的内端与第二接触头40接触。需要解锁时，只需要将缸体46内的高压气体排出，第三复位弹簧48带动活塞盘47移动，进而带动限位横杆43的内端外移即可。

排出高压气体的方式可以是，在缸体46上设置一个排气管，排气管上设置磁性联动的阀门，通过玻璃板2外侧的磁性吸附装置驱动排气。如图9中所示，可采用的其他方案还可以是，所述缸体46的上下两侧各设置有一个边槽50，所述缸体46的上下侧壁及对应边槽50的槽壁上各设置有一对相对应的第一排气孔51。所述解锁组件包括卡设在边槽50内的、与边槽50构成滑动配合的密封楔块52，所述密封楔块52上设置有第二排气孔53，密封楔块52的内端与连杆54的一端连接，所述连杆54的另一端穿过设置在边槽50槽底的导向孔与限位盘55连接，所述连杆54外套设有第四复位弹簧56，所述第四复位弹簧56位于限位盘55与边槽50的槽底之间。所述第四复位弹簧56处于自然状态时，所述密封楔块52上的第二排气孔53与第一排气孔51交错。所述解锁组件还包括设置在缸体46外端前侧的驱动盘57，所述驱动盘57与密封楔块52的外端连接，驱动盘57为磁性盘体，所述驱动盘57通过c形的连接片59与密封楔块52连接。

使用时，操作者在玻璃板2外通过磁性吸附装置吸引驱动盘57，驱动盘57运动，带动密封楔块52运动，如图10中所示，第一排气孔51与第二排气孔53连通，即可将缸体46内的高压气体排出。为了确保在锁定状态下，密封楔块52与边槽50之间的密封性，所述边槽50的槽腔由外端至内端逐渐变小，所述密封楔块52由外端至内端逐渐变小，且密封楔块52的表面设置有橡胶层。由于单向充气管49通常设置在缸体46的端部，为了避免驱动盘57对单向充气管49形成干扰，所述驱动盘57的中心设置有让位孔58，所述让位孔58的位置与单向充气管49相对。

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