一种钢结构工程切割卸载装置的制作方法

本实用新型涉及建筑工程技术领域，具体为一种钢结构工程切割卸载装置。

背景技术：

现代建筑呈现多样化发展趋势，采用钢结构为建筑主体的建筑日益增多，当建筑钢结构采用临时支撑塔架、分段吊装施工工艺时，在结构拼装完成后，首先要进行钢结构的卸载才能拆除临时支撑塔架，才算正式完成结构的设计，传统卸载装置通常采用千斤顶、沙箱、螺栓、刚度削弱切割等：比如液压千斤顶操作过程复杂，一旦同步出现问题，千斤顶设备就会因超负荷而损坏；而是螺栓卸载只适用于荷载较小的结构，刚度削弱切割卸载只适用于卸载值非常小的结构，沙箱卸载时有流量控制难等缺陷，传统的切割卸载装置结构复杂，操作过程繁琐，且安全系数低，容易发生危险。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种钢结构工程切割卸载装置，该钢结构工程切割卸载装置的结构简单，操作便捷，安全系数高，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种钢结构工程切割卸载装置，包括安装板、支撑钢板和切割板；

安装板：所述安装板安装在外界的支撑架顶端，安装板的顶端安装有固定座，所述固定座位于安装板的中心位置，固定座的顶端阵列分布有四根正方形立柱，相邻的正方形立柱之间形成切割槽，所述切割槽为十字型槽体；

支撑钢板：所述支撑钢板上阵列开设有四组矩形通孔，所述矩形通孔的大小及位置与正方形立柱的大小及位置对应，正方形立柱插接在矩形通孔内，且支撑钢板上下平行焊接在正方形立柱的侧面，相邻的支撑钢板之间的距离相同，且相邻的支撑钢板之间固定有垫板；

切割板：所述切割板为十字型钢板，切割板的大小与切割槽的大小对应，切割板与切割槽上下滑动连接；

其中，所述支撑钢板的尺寸大于固定座的尺寸。

进一步的，所述垫板为l型钢板，垫板安装在相邻的两个支撑钢板的直角处，且垫板的底端与顶端与两个支撑钢板紧密接触，利用垫板对相邻的支撑钢板进行支撑，能够抵抗切割板下降造成的冲击，提高安全系数。

进一步的，还包括加强筋板，所述加强筋板为直角梯形板，且设有四组，加强筋板的底端焊接在安装板上，加强筋板的侧面焊接在固定座的侧面，通过添加加强筋板，有助于提高支撑的稳定性，确保卸载过程安全的进行。

进一步的，所述加强筋板的顶端与最低位置处的支撑钢板的底端接触，加强筋板与支撑钢板接触，然后各支撑钢板之间通过垫板固定，从而确保支撑钢板不易发生变形。

进一步的，还包括凹槽，所述凹槽设有四组，且开设在支撑钢板侧面与切割槽的对应位置处，凹槽的宽度与相邻的两个支撑钢板之间的距离相等，设置凹槽方便进行切割位置的定位。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本钢结构工程切割卸载装置，具有以下好处：

本钢结构工程切割卸载装置通过设置十字型的切割板及对应的切割槽，使切割板能够在切割槽内上下滑动，在卸载的过程中不易发生歪斜，安全系数高，通过沿着切割槽切割支撑钢板，实现对钢结构的卸载，操作方式简单，同时各个支撑钢板之间通过垫板进行支撑，并且底部的加强筋板与支撑钢板接触，提高支撑钢板的承载系数，确保支撑钢板在经受冲击后不发生变形，提高钢结构卸载时的安全性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型支撑钢板结构示意图。

图中：1安装板、2固定座、3正方形立柱、4加强筋板、5切割槽、6垫板、7切割板、8支撑钢板、9凹槽、10矩形通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种钢结构工程切割卸载装置，包括安装板1、支撑钢板8和切割板7；

安装板1：安装板1安装在外界的支撑架顶端，安装板1的顶端安装有固定座2，固定座2位于安装板1的中心位置，用于承载钢结构的重力，固定座2的顶端阵列分布有四根正方形立柱3，相邻的正方形立柱3之间形成切割槽5，切割槽5为十字型槽体，还包括加强筋板4，加强筋板4为直角梯形板，且设有四组，加强筋板4的底端焊接在安装板1上，加强筋板4的侧面焊接在固定座2的侧面，通过安装加强筋板4，能够提高固定座2与安装板1之间的稳定性，避免卸载过程中固定座2脱离安装板1，加强筋板4的顶端与最低位置处的支撑钢板8的底端接触，能够对支撑钢板8进行支撑，确保支撑钢板8不会发生变形；

支撑钢板8：支撑钢板8上阵列开设有四组矩形通孔10，矩形通孔10的大小及位置与正方形立柱3的大小及位置对应，正方形立柱3插接在矩形通孔10内，且支撑钢板8上下平行焊接在正方形立柱3的侧面，支撑钢板8用于对切割板7提供支撑，并根据预先计算的切割次数，实现对钢结构的卸载，相邻的支撑钢板8之间的距离相同，支撑钢板8之间的距离可根据预先计算的结果进行设置，且相邻的支撑钢板8之间固定有垫板6，垫板6为l型钢板，垫板6安装在相邻的两个支撑钢板8的直角处，且垫板6的底端与顶端与两个支撑钢板8紧密接触，通过设置垫板6能够将各支撑钢板8联系在一起，提高支撑钢板8的强度，防止支撑钢板8发生变形，同时垫板6设置在直角位置处，能够保证支撑钢板8的各部分受力均匀，还包括凹槽9，凹槽9设有四组，且开设在支撑钢板8侧面与切割槽5的对应位置处，凹槽9的宽度与相邻的两个支撑钢板8之间的距离相等，通过设置凹槽9，方便对切割位置进行定位，从而提高切割卸载的效率；

切割板7：切割板7为十字型钢板，切割板7的大小与切割槽5的大小对应，切割板7与切割槽5上下滑动连接，切割板7用于对钢结构的运行路径进行限位，同时对钢结构进行支撑；

其中，支撑钢板8的尺寸大于固定座2的尺寸，固定座2设置的尺寸小，能够确保加强筋板4的顶端与支撑钢板8的接触面积增大，提高承载能力。

在使用时：首先对整个钢结构的卸载下降高度及下降的次数进行计算，并在计算后，按照结果将支撑钢板8焊接在正方形立柱3的侧面，使相邻两个支撑钢板8之间的距离相等，且底端的支撑钢板8与加强筋板4的顶端接触，然后将切割板7焊接在钢结构上，并将切割板7与切割槽5对齐，使切割板7与上方的支撑钢板8接触，对切割板7进行支撑，卸载时，利用外界的切割设备沿着凹槽9对第一层的支撑钢板8进行切割，此时切割板7沿着切割槽5下滑，并与第二块支撑钢板8接触，然后重复上述步骤，直至完成对钢结构的卸载。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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