一种附着式防护作业平台的楼板附着装置及其使用方法与流程

本发明涉及建筑工程机械设备技术领域，特别涉及一种附着式防护作业平台的楼板附着装置及其使用方法。

背景技术：

近年来，在高层和超高层建筑施工中，通常将附着式防护作业平台作为外防护及施工作业平台。防护作业平台通过楼板附着装置连于已浇筑的墙体、梁或者楼板上，它以带梯档的工字钢或伸缩梁为导轨，利用液压动力实现自动爬升。然而，目前的楼板附着装置在结构适应性、调节性能及装配性能方面均存在不足，而且无法实现自动锁定，影响了施工效率。

技术实现要素：

针对现有楼板附着装置在结构适应性、调节性能及装配性能方面均存在不足，而且无法实现自动锁定的问题。本发明的目的是提供一种附着式防护作业平台的楼板附着装置及其使用方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种附着式防护作业平台的楼板附着装置，它包括：

附墙支座，顶升装置，分别与所述附墙支座、顶升装置轴连接的液压油缸，及与所述附墙支座活动连接的可伸缩支座，所述可伸缩支座连接于已有水平构件；

所述附墙支座和所述顶升装置均包括支撑架体、两个支撑筒、两个导轨限位组件及承重摆轴组件，所述支撑架体是由两块平行且间隔设置的侧板，及固接于两块侧板之间的连接板构成的架体，且两块侧板上设有相对应的弧形长孔，两个支撑筒同轴设置且分别固接于侧板外侧，两个导轨限位组件一端分别套设于两个支撑筒,其另一端分别卡扣于所述附着式防护作业平台外侧的导轨，承重摆轴组件包括销轴连接于所述支撑架体内腔的摆轴支架，固接于摆轴支架端部的承重主杆，以及拉簧，拉簧的两端分别与所述支撑架体的连接板、所述承重主杆连接，所述承重主杆嵌设于所述弧形长孔内并能够沿所述弧形长孔滑动；

所述液压油缸收缩时，所述顶升装置的承重摆轴组件在拉簧的作用下复位，所述顶升装置沿导轨向下滑动，导轨的梯档卡扣于所述附墙支座的承重摆轴组件的承重主杆；

所述液压油缸伸长时，导轨的梯档卡扣于所述顶升装置的承重摆轴组件的承重主杆，所述附墙支座的承重摆轴组件在拉簧的作用下复位，所述顶升装置带动所述附着式防护作业平台向上爬升。

本发明的附着式防护作业平台的楼板附着装置，包括附墙支座，顶升装置，分别与两者轴连接的液压油缸，及与附墙支座活动连接的可伸缩支座；附墙支座通过可伸缩支座连接于已有水平构件，为液压油缸和导轨提供支撑点；附墙支座和顶升装置的两个导轨限位组件分别套设于支撑架体外侧的两个支撑筒，两个导轨限位组件能够沿支撑筒调整相对位置使得其卡扣于导轨的翼缘板；承重摆轴组件与支撑架体销轴连接，拉簧两端分别与支撑架体和承重摆轴组件连接；当液压油缸收缩时，导轨的梯档卡扣于附墙支座的承重摆轴组件，顶升装置的承重摆轴在拉簧的作用下复位，顶升装置沿导轨向下滑动；当液压油缸伸长时，导轨的梯档卡扣于顶升装置的承重摆轴，附墙支座的承重摆轴在拉簧的作用下复位，顶升装置带动附着式防护作业平台向上爬升；附着式防护作业平台爬升一层高度后，拆除楼板附着装置并移装至当前层，如此反复直至附着式防护作业平台1爬升至指定位置，与现有楼板附着装置相比，本发明的楼板附着装置具有如下优点：

1、楼板附着装置的附墙支座和顶升装置分别与液压油缸轴连接，且附墙支座与可伸缩支座铰接，各构件之间装配程度高，组装及拆卸方便快捷，通过沿支撑筒调整两个导轨限位组件之间的间距实现与导轨的配合及分离，实现了楼板附着装置与导轨之间的快速拆装，不但提高了施工效率，而且提高了楼板附着装置的周转利用率；

2、由于导轨相对于楼板附着装置下降时，导轨的梯档卡扣于承重摆轴组件，导轨相对于楼板附着装置上升时，承重摆轴组件在拉簧作用下复位以避开梯档，使得导轨仅作向上的爬升运动，从而保证了附着式防护作业平台整体的安全性；

3、利用可伸缩支座调整已有水平构件与导轨之间的间隙，使得其能够适应不同结构的收缩变化，增强了楼板附着装置的结构适应性。

优选的，所述摆轴支架包括一对平行设置且与侧板销轴连接的支杆，及固接于所述支杆之间的连杆，所述连杆的边缘设有用于安装所述拉簧的安装孔，且所述支杆的轴孔与承重主杆轴线之间的间距与所述弧形长孔的半径相等。

优选的，所述导轨限位组件包括：截面呈u形且能够套设于所述支撑筒的水平限位板，固接于所述水平限位板端部的竖向限位板，以及锁紧件，所述锁紧件包括锁紧插销、弹簧及挡圈，锁紧插销一端穿过一侧水平限位板并卡紧所述支撑筒，锁紧插销另一端贯穿水平限位板，且锁紧插销位于折弯的水平限位板之间的调节部套设有弹簧，所述调节部的底端固接挡圈。

优选的，所述竖向限位板呈弧形，且所述竖向限位板一侧还设有与其垂直固接的纵向加劲板和横向加劲板，所述水平限位板与所述竖向限位板的连接处设有与所述导轨相配合的卡槽，所述导轨的翼缘板卡扣于所述卡槽后，所述竖向限位板的弧面与所述导轨光滑接触。

优选的，所述支撑筒上设有沿直线等间距排列的多个限位孔，且所述限位孔与所述锁紧插销的端部相配合，两个导轨限位组件夹紧所述导轨后，所述锁紧插销的一端嵌入支撑筒的限位孔锁紧固定。

优选的，所述支撑筒端部设有端盖，所述支撑筒上还套设有压簧，所述压簧的两端分别与端盖和导轨限位组件相抵。

优选的，所述附墙支座还包括设置于承重摆轴组件底部的防坠摆块组件，所述防坠摆块组件包括一对支撑板、挡块、防坠轴、摆块销轴及扭簧，一对支撑板平行且间隔设置，挡块连接于支撑板一端且能够与支撑架体的连接板相抵，防坠轴连接于支撑板另一端，所述摆块销轴贯穿支撑板的轴孔并与支撑架体的侧板销轴连接，所述扭簧套设于所述摆块销轴，所述扭簧的一端搭设于支撑架体的连接板，其另一端搭设于所述防坠轴。

优选的，所述可伸缩支座包括基座、调节块、伸缩梁、端面盖板一、端面盖板二、调节螺杆及楔形板，所述基座是由底板，固接于底板两侧的侧面板，及固接于侧面板顶部的顶板构成的具有贯通内腔的架体，所述底板设有至少两个螺纹孔，用于将基座与预埋于已有水平构件内的锚固件连接，顶板设有至少两个安装孔并与底板的螺纹孔位置相对应，所述调节块设置于伸缩梁内腔并垂直固接于顶板，所述伸缩梁贯穿基座内腔，所述伸缩梁的两侧设有相对应的多个交错设置的条形孔，所述端面盖板一和端面盖板二分别连接于伸缩梁的两端，端面盖板一与附墙支座活动连接，所述调节螺杆的一端贯穿端面盖板二并与所述调节块螺纹连接，所述调节螺杆另一端卡扣于端面盖板二，通过旋转调节螺杆推动伸缩梁沿基座相对移动，伸缩梁就位后，所述楔形板贯穿位于基座内伸缩梁两侧的条形孔进行锁定。

优选的，所述伸缩梁的端面盖板一顶端具有弧形边缘，所述附墙支座的支撑架体端部还设有端板，端板设有与所述端面盖板一的弧形边缘相配合的弧形限位槽，附墙支座的端板与伸缩梁的端面盖板一铰接连接后，旋转所述附墙支座使得其能够沿所述端面盖板一的弧形边缘滑动。

优选的，所述端面盖板一两侧还对称设有一对凸块，用于限定所述附墙支座的旋转范围。

另外，本发明还提供了一种附着式防护作业平台的楼板附着装置的使用方法，步骤如下：

s1：安装附着式防护作业平台的楼板附着装置，在第n层已有水平构件内预埋锚固件，将可伸缩支座的基座锚固于第n层已有水平构件，可伸缩支座的伸缩梁一端与附墙支座活动连接，其另一端与调节螺杆连接，通过调节螺杆调整伸缩梁的伸出长度以适应已有水平构件与导轨之间的间隙，所述伸缩梁就位后锁紧固定，调节附墙支座和顶升装置的两个导轨限位组件的相对位置，使得导轨限位组件均卡扣于导轨；

s2：收缩所述液压油缸，导轨的梯档卡扣于所述附墙支座的承重摆轴组件，所述顶升装置的承重摆轴组件复位，所述顶升装置随液压油缸收缩并沿导轨向下滑动；伸长所述液压油缸，导轨的梯档卡扣于所述顶升装置的承重摆轴组件，所述附墙支座的承重摆轴组件复位，所述顶升装置带动附着式防护作业平台向上爬升，如此反复直至附着式防护作业平台爬升至n+1层；

s3：拆除所述附着式防护作业平台的楼板附着装置并将其安装于第n+1层已有水平构件，重复步骤s2，直至所述附着式防护作业平台爬升至指定位置。

本发明的附着式防护作业平台的楼板附着装置的使用方法，首先，将楼板附着装置的基座锚固于已有水平构件，伸缩梁贯穿基座后一端安装调节螺杆，其另一端与附墙支座活动连接，附墙支座和顶升装置的导轨限位组件均卡扣于导轨，当液压油缸收缩时，导轨的梯档卡扣于附墙支座承重摆轴组件的承重主杆，顶升装置的承重摆轴组件在拉簧的作用下复位，顶升装置沿导轨向下滑动；当液压油缸伸长时，导轨的梯档卡扣于顶升装置承重摆轴组件的承重主杆，附墙支座的承重摆轴组件在拉簧的作用下复位，顶升装置带动附着式防护作业平台向上爬升，如此反复直至附着式防护作业平台爬升至指定位置，从而实现附着式防护作业平台的步进式顶升，该使用方法操作简单，施工效率高，而且保证了爬升作业的安全性。

优选的，所述步骤s1还包括，当所述附着式防护作业平台的导轨所在平面与已有水平构件所在平面呈一夹角设置时，通过调节螺杆调整伸缩梁的伸出长度，使得附墙装置与导轨的倾斜角度相适应，附墙装置就位后，使楔形板贯穿位于基座内伸缩梁两侧的条形孔进行锁定。

优选的，所述步骤s1还包括，附墙支座端板的弧形限位槽与可伸缩支座端面盖板一的弧形边缘相配合，当所述附着式防护作业平台的导轨所在平面与已有水平构件所在平面垂直，但与垂线呈一夹角设置时，绕伸缩梁旋转附墙支座使其与导轨的倾斜角度相适应，附墙装置就位后，使楔形板贯穿位于基座内伸缩梁两侧的条形孔进行锁定。

优选的，所述步骤s1还包括，所述附墙支座和所述顶升装置的导轨限位组件卡扣于导轨后，将锁紧插销嵌入支撑筒的限位孔以锁定所述导轨限位组件，所述步骤s3还包括，拆除所述楼板附着装置时，将锁紧插销拔出支撑筒的限位孔，使导轨限位组件与导轨分离并绕支撑筒翻转，将所述楼板附墙装置从已有水平构件和导轨之间的空隙移出，拆除所述楼板附着装置与已有水平构件之间的连接。

附图说明

图1为本发明的附着式防护作业平台的楼板附着装置一实施例的安装示意图；

图2为本发明一实施例的附墙支座和可伸缩支座的立体图；

图3为本发明一实施例的附墙支座和可伸缩支座的结构示意图；

图4为图3的b方向的侧视图；

图5为图4的a-a剖视图；

图6为本发明一实施例的基座的立体图；

图7为本发明一实施例的伸缩梁的立体图；

图8为本发明一实施例的调节螺杆的立体图；

图9为本发明一实施例的附墙支座的结构示意图；

图10为图9的c方向的侧视图；

图11为图9的d方向的侧视图；

图12为图9的e方向的侧视图；

图13为本发明一实施例的承重摆轴组件的立体图；

图14为本发明一实施例的防坠摆块组件的立体图；

图15为本发明一实施例的导轨限位组件的立体图。

图中标号如下：

已有水平构件3；锚固件4；附着式防护作业平台1；导轨2；梯档2a；

基座10；底板11；侧面板12；顶板14；螺纹孔11a；调节块15；

伸缩梁20；伸缩梁主体21；端面盖板一22；凸块22a；端面盖板二23；调节螺杆24；条形孔25；楔形板26；附墙支座30；侧板31；弧形长孔31a；连接板32；端板33；弧形限位槽33a；承重摆轴组件34；拉簧346；支杆341；连杆342；承重主杆343；安装孔344；支撑筒35；限位孔35a；端盖35b；压簧35c；导轨限位组件36；水平限位板361；竖向限位板362；纵向加劲板363；横向加劲板364；卡槽368；锁紧插销365；调节部365′；弹簧366；挡圈367；防坠摆块组件37；支撑板371；挡块372；防坠轴373；摆块销轴374；扭簧375；油缸销轴38；液压油缸40；顶升装置50。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

结合图1至图15说明本发明的附着式防护作业平台的楼板附着装置，它包括：

附墙支座30，顶升装置50，分别通过油缸销轴38与附墙支座30、顶升装置50轴连接的液压油缸40，及与附墙支座30活动连接的可伸缩支座，可伸缩支座连接于已有水平构件3，所述已有水平构件3为已浇筑楼板、梁等；

附墙支座30和顶升装置50均包括支撑架体，两个支撑筒35、两个导轨限位组件36及承重摆轴组件34，所述支撑架体是由两块平行且间隔设置的侧板31，及固接于两块侧板31之间的连接板32构成的架体，且两块侧板31上设有相对应的弧形长孔31a，两个支撑筒35同轴设置且分别固接于侧板31外侧，两个导轨限位组件36一端分别套设于两个支撑筒35,其另一端分别卡扣于附着式防护作业平台1外侧的导轨2，承重摆轴组件34包括销轴连接于支撑架体内腔的摆轴支架，固接于摆轴支架端部的承重主杆343，以及拉簧346，拉簧346的两端分别与所述支撑架体的连接板32、所述承重主杆343连接，所述承重主杆343嵌设于弧形长孔31a内并能够沿所述弧形长孔31a滑动；

液压油缸40收缩时，顶升装置50的承重摆轴组件34在拉簧346的作用下复位，顶升装置50沿导轨2向下滑动，导轨2钩状的梯档2a卡扣于附墙支座30承重摆轴组件34的承重主杆343；

液压油缸40伸长时，导轨2钩状的梯档2a卡扣于顶升装置50承重摆轴组件34的承重主杆343，附墙支座30的承重摆轴组件34在拉簧346的作用下复位，顶升装置50带动附着式防护作业平台1向上爬升。

本发明的附着式防护作业平台的楼板附着装置，包括附墙支座30，顶升装置50，分别与两者轴连接的液压油缸40，及与附墙支座30活动连接的可伸缩支座；附墙支座30通过可伸缩支座连接于已有水平构件3，为液压油缸40和导轨2提供支撑点；附墙支座30和顶升装置50的两个导轨限位组件36分别套设于支撑架体外侧的两个支撑筒35，两个导轨限位组件36能够沿支撑筒35调整相对位置使得其卡扣于导轨2的翼缘板；承重摆轴组件34与支撑架体销轴连接，拉簧346两端分别与支撑架体和承重摆轴组件34连接；当液压油缸40收缩时，导轨2的梯档2a卡扣于附墙支座30的承重摆轴组件34，顶升装置50的承重摆轴34在拉簧346的作用下复位，顶升装置50沿导轨2向下滑动；当液压油缸40伸长时，导轨2的梯档2a卡扣于顶升装置50的承重摆轴34，附墙支座30的承重摆轴34在拉簧346的作用下复位，顶升装置50带动附着式防护作业平台1向上爬升；附着式防护作业平台1爬升一层高度后，拆除楼板附着装置并移装至当前层，如此反复直至附着式防护作业平台1爬升至指定位置，与现有楼板附着装置相比，本发明的楼板附着装置具有如下优点：

1、楼板附着装置的附墙支座30和顶升装置50分别与液压油缸40轴连接，且附墙支座30与可伸缩支座铰接，各构件之间装配程度高，组装及拆卸方便快捷，通过沿支撑筒35调整两个导轨限位组件36之间的间距实现与导轨2的配合及分离，实现了楼板附着装置与导轨2之间的快速拆装，不但提高了施工效率，而且提高了楼板附着装置的周转利用率；

2、由于导轨2相对于楼板附着装置下降时，导轨2的梯档2a卡扣于承重摆轴组件34，导轨2相对于楼板附着装置上升时，承重摆轴组件34在拉簧346作用下复位以避开梯档2a，使得导轨2仅作向上的爬升运动，从而保证了附着式防护作业平台1整体的安全性；

3、利用可伸缩支座调整已有水平构件3与导轨2之间的间隙，使得其能够适应不同结构的收缩变化，增强了楼板附着装置的结构适应性。

如图2至图5所示，摆轴支架包括一对平行设置且与侧板31销轴连接的支杆341，及固接于支杆341之间的连杆342，连杆342的边缘设有用于安装拉簧346的安装孔344，且支杆341的轴孔与承重主杆343轴线之间的间距与弧形长孔31a的半径相等,使得嵌设于弧形长孔31a的承重主杆343能够沿弧形长孔31a滑动。如图9所示，导轨2相对于附墙支座30下降时，导轨2的梯档2a卡扣于承重摆轴组件34的承重主杆343，承重摆轴组件34沿弧形长孔31a滑动至其底部，呈水平状态的承重摆轴组件34为导轨2提供水平支撑，导轨2相对于附墙支座30上升时，导轨2的梯档2a与承重摆轴组件34的承重主杆343分离，承重摆轴组件34在拉簧346作用下沿弧形长孔31a滑动至其顶部，承重摆轴组件34自动复位以避开梯档2a，配合导轨2的爬升作业。

如图15所示，导轨限位组件36包括：截面呈u形且能够套设于支撑筒35的水平限位板361，固接于水平限位板361端部的竖向限位板362，以及锁紧件，锁紧件包括锁紧插销365、弹簧366及挡圈367，锁紧插销365呈j形，锁紧插销365较短的一端穿过一侧水平限位板361并卡紧支撑筒35，锁紧插销365较长的一端贯穿水平限位板361，且锁紧插销365位于折弯的水平限位板361之间的调节部365′套设有弹簧366，调节部365′的底端固接挡圈367，挡圈367能够避免锁紧插销365滑出水平限位板361，锁紧插销365上提，导轨限位组件36能够沿支撑筒35水平滑动和转动，导轨限位组件36卡扣于导轨2的翼缘板后，松开锁紧插销365，锁紧插销365在弹簧366弹力作用下卡紧支撑筒35的限位孔35a进行定位。

请继续参考图15，竖向限位板362呈弧形，且竖向限位板362一侧还设有与其垂直固接的纵向加劲板363和横向加劲板364，水平限位板361与竖向限位板362的连接处设有与导轨2相配合的卡槽368，导轨2的翼缘板卡扣于卡槽368后，竖向限位板362的弧面与导轨2光滑接触，使得楼板附着装置能够沿导轨2竖向平滑移动。

如图10所示，支撑筒35上设有沿直线等间距排列的多个限位孔35a，且限位孔35a与锁紧插销365相配合，两个导轨限位组件36夹紧导轨2的翼缘板后，锁紧插销365较短的一端嵌入支撑筒35的限位孔35a，可以将导轨限位组件36锁定在支撑筒35的不同位置以适应不同的导轨2。更佳的，支撑筒35端部设有端盖35b，支撑筒35上还套设有压簧35c，压簧35c的两端分别与端盖35b和导轨限位组件36相抵，用于复位导轨限位组件36。

如图9和图14所示，附墙支座30还包括设置于承重摆轴组件34底部的防坠摆块组件37，防坠摆块组件37包括一对支撑板371、挡块372、防坠轴373、摆块销轴374及扭簧375，一对支撑板371平行且间隔设置，挡块372连接于支撑板371一端且能够与支撑架体的连接板32相抵，防坠轴373连接于支撑板371另一端，摆块销轴374贯穿支撑板371的轴孔并与支撑架体的侧板31销轴连接，扭簧375套设于摆块销轴374，扭簧375的一端搭设于支撑架体的连接板32，其另一端搭设于防坠轴373，防坠摆块37可绕摆块销轴374转动，如导轨2的梯档2a脱离承重摆轴组件34，导轨2在下降过程中，梯档2a卡扣于防坠轴373，防止附着式防护作业平台1坠落和倾覆，导轨2在爬升过程中，防坠摆块组件37在扭簧375的作用下自动复位以避开梯档2a，防坠摆块组件37的设置进一步保证了附着式防护作业平台1爬升施工的安全性。

如图6至图8所示，可伸缩支座包括基座10、调节块15、伸缩梁20、端面盖板、调节螺杆24及楔形板26，基座10是由底板11，固接于底板11两侧的侧面板12，及固接于侧面板12顶部的顶板14构成的具有贯通内腔的架体，底板11设有至少两个螺纹孔11a，用于将基座10与预埋于已浇筑楼板内的锚固件4连接，顶板14设有至少两个安装孔344并与底板11的螺纹孔11a位置相对应，便于施工人员通过安装孔344锚固基座10，调节块15位于伸缩梁20内腔并垂直固接于顶板14；伸缩梁20贯穿基座10内腔，伸缩梁20的两侧设有相对应的多个交错设置的条形孔25，端面盖板一22和端面盖板二23分别连接于伸缩梁20的两端，端面盖板一22与附墙支座30活动连接，所述活动连接可为铰接、销接、螺纹连接等，调节螺杆24的一端贯穿端面盖板二23并与调节块15螺纹连接，调节螺杆24另一端的螺母卡扣于端面盖板二23；通过旋转调节螺杆24推动伸缩梁20沿基座10相对移动，直至附墙支座30位于附着式防护作业平台1与已浇筑楼板之间的适当位置，楔形板26贯穿位于基座10内伸缩梁20两侧的条形孔25进行锁定，实现对伸缩梁20和基座10相对位置的无级锁定，可伸缩支座提高了楼板附着装置的可伸缩调节性能，从而适应不同结构的收缩变化。本实施例的伸缩梁20优选由槽钢制成。

如图7所示，伸缩梁20的端面盖板一22顶端具有弧形边缘，如图12所示，附墙支座30支撑架体的端部还设有端板33，端板33侧面设有与端面盖板一22的弧形边缘相配合的弧形限位槽33a，使得附墙支座30能够沿端面盖板一22的弧形边缘滑动，也就是说，附墙支座30可绕伸缩梁20旋转一定角度，附墙支座30·的旋转功能可以配合导轨2实现附着式防护作业平台1的竖直、前倾、侧斜等不同形式的爬升，可以适用于多种结构变化形式，如结构收缩、结构侧斜等，增强了结构适应性。

请继续参考图7，端面盖板一22两侧还对称设有一对凸块22a，用于限定附墙支座30的旋转范围，保证施工安全。

结合图1至图15说明本发明的附着式防护作业平台的楼板附着装置的使用方法，本实施例的已有水平构件3以已浇筑楼板为例，具体步骤如下：

s1：安装如前文所述的楼板附着装置，首先，在第n层已浇筑楼板预埋锚固件4，通过锚固件4将可伸缩支座的基座10锚固于第n层已浇筑楼板，可伸缩支座的伸缩梁20一端与附墙支座30活动连接，其另一端与调节螺杆24连接，通过调节螺杆24调整伸缩梁20的伸出长度以适应已浇筑楼板与导轨2之间的间隙，伸缩梁20就位后锁紧固定；然后，调节附墙支座30的两个导轨限位组件36的相对位置，使得导轨限位组件36卡扣于导轨2的翼缘板，将液压油缸40底端与附墙支座30销轴连接，顶升装置50销轴连接于液压油缸40顶端，并使顶升装置50的导轨限位组件36卡扣于导轨2的翼缘板；

s2：收缩液压油缸40，导轨2的梯档2a卡扣于附墙支座30承重摆轴组件34的承重主杆343，导轨2保持静止，顶升装置50的承重摆轴组件34复位以避开导轨2的梯档2a，顶升装置50随液压油缸40收缩沿导轨2向下滑动；伸长液压油缸40，导轨2的梯档2a卡扣于顶升装置50承重摆轴组件34的承重主杆343，附墙支座30的承重摆轴组件34复位，顶升装置50带动防护作业平台向上爬升，如此反复直至附着式防护作业平台1爬升至n+1层；

s3：拆除楼板附着装置并将其安装于第n+1层已浇筑楼板，重复步骤s2，直至附着式防护作业平台1爬升至指定位置。

本发明的附着式防护作业平台的楼板附着装置的使用方法，首先，将楼板附着装置的基座10锚固于已有水平构件3，伸缩梁20贯穿基座10后一端安装调节螺杆24，其另一端与附墙支座30活动连接，附墙支座30和顶升装置50的导轨限位组件36均卡扣于导轨2，当液压油缸40收缩时，导轨2的梯档2a卡扣于附墙支座30承重摆轴组件34的承重主杆343，顶升装置50的承重摆轴组件34在拉簧346的作用下复位，顶升装置50沿导轨2向下滑动；当液压油缸40伸长时，导轨2的梯档2a卡扣于顶升装置50承重摆轴组件34的承重主杆343，附墙支座30的承重摆轴组件34在拉簧346的作用下复位，顶升装置50带动附着式防护作业平台1向上爬升，如此反复直至附着式防护作业平台1爬升至指定位置，从而实现附着式防护作业平台1的步进式顶升，该使用方法操作简单，施工效率高，而且保证了爬升作业的安全性。

设已有水平构件所在平面为x平面，附着式防护作业平台的导轨所在平面为y平面，当拟建结构具有收缩变化，即x平面与y平面呈夹角设置时，为适应结构的收缩变化，所述步骤s1中，伸缩梁20一侧端面盖板一22与附墙支座30活动连接，调节螺杆24贯穿伸缩梁20另一侧端面盖板二23并与调节块15螺纹连接，旋转调节螺杆24调整伸缩梁20的伸出长度，使得附墙支座30与导轨2的倾角相适应，附墙装置就位后，楔形板26贯穿位于基座10内伸缩梁20两侧的条形孔25进行锁定。

当拟建结构具有侧倾变化，即x平面与y平面垂直设置，但导轨在y平面内与垂线呈夹角设置，为适应结构的侧倾变化，所述步骤s1中，附墙支座30端部的卡槽368与可伸缩支座的端面盖板一22的弧形边缘相配合，旋转附墙支座30使其与导轨2的倾斜角度相适应，附墙装置就位后，使楔形板26贯穿位于基座10内伸缩梁20两侧的条形孔25进行锁定。

当拟建结构具有收缩及侧倾变化，依次调整伸缩梁20的伸出长度，并旋转附墙支座30使其与导轨2的倾角相适应，综上，通过调整伸缩梁20的伸出长度并结合附墙支座30的倾角调整以适应导轨2相对于已有水平构件3的倾角，从而配合附着式防护作业平台1进行竖直爬升、前倾爬升、侧倾爬升等爬升形式，增强了楼板附着装置的结构适应性。

所述步骤s1还包括，附墙支座30和顶升装置50的导轨限位组件36卡扣于导轨2的翼缘板后，将锁紧插销365嵌入支撑筒35的限位孔35a以锁定导轨限位组件36。所述步骤s3还包括，当需要周转使用楼板附着装置时，将锁紧插销365拔出支撑筒35的限位孔35a，使导轨限位组件36与导轨2的翼缘板分离并绕支撑筒35翻转，将楼板附墙装置从已浇筑楼板和导轨2之间的空隙移出，拆除楼板附着装置与已浇筑楼板之间的连接。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求范围。

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