一种注浆成型模具的制作方法

本发明涉及坐便器的技术领域，更具体地，涉及一种注浆成型模具。

背景技术：

现有的连体坐便器注浆模具是从底部注浆和退浆，工作时间长且容易出现空浆，而且坐便器的设计结构不合理，容易产生漏水漏气。

具体的如图1所示，包括水箱400，位于水箱400底部中间位置的排水孔100，从水箱400底部边缘处延伸到水箱400侧壁上端的回浆道200，与回浆道200连通的第一退浆孔300，连接排水孔100与回浆道200的回浆道连接孔500（此处，由于回浆道连接孔500位于排水孔100的内壁，故图中没有显示该回浆道连接孔500）。

上述图1中，箭头表示退浆时，模具里面余浆的走向。陶瓷冲水时，水箱400里的水由排水孔100进入水道，故水道是由单面吸浆（单面浆为空心、双面浆为实心）形成的，所以会存有余浆在水道里面，退浆时，余浆在气的带动下，经过回浆道200再从第一退浆孔300流出。

成型工出坯后，取出水箱小件，用泥巴将回浆道200堵死，防止漏水漏气。而造成陶瓷漏水漏气的原因也恰恰在此环节，员工堵孔未能堵严堵实，坯体干燥后，堵孔位置出现裂纹，而此位置处于隐蔽区域，修检工无法对该位置进行验裂，导致烧成后陶瓷养水（将陶瓷排污口处堵死，将陶瓷注满水，放置一段时间，检验产品是否漏水）过程中，水由裂纹渗出，流进回浆道200；裂纹的出现也使产品在试漏气（将圈面、排污口以及排水孔100封住，注入气体，从而检验产品是否出现裂）环节也无法达标。由于第一退浆孔300位置处于最高点，肉眼检测漏水难度也加大（渗出的水需将回浆道填满方可看到漏水）。

另外，因回浆道连接孔500的位置处于隐蔽区域（排水孔100内部）。员工只能凭手指的触觉确定回浆道口位置后使用泥巴进行填补，故在填补过程中会有回浆道口封不死的情况出现，进而导致漏水漏气。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题，提供一种注浆成型模具，其在中部注浆和退浆，速度快，不容易产生空浆。

本发明的技术方案是：一种注浆成型模具，其中，包括左边模、右边模、主模、脚模，所述的左边模和右边模设于主模的两侧部，所述的脚模设于主模的上部；

所述的左边模和右边模的中部位置设有进退浆管，进退浆管连通至主模；所述的脚模上设有气管，气管连通至主模。

进一步的，所述的左边模竖直方向的中部设有第一进退浆管。

进一步的，所述的右边模竖直方向的中部设有第二进退浆管和第三进退浆管，第二进退浆管靠近右边模的内侧边缘，第三进退浆管靠近右边模的外侧边缘。

进一步的，所述的脚模上设有3个气管。

进一步的，所述的3个气管分别为第一气管、第二气管、第三气管，第一气管和第二气管设于脚模的两侧部，第三气管设于脚模的中部。

进一步的，所述的主模包括主模水箱成型部和主模坐便主体成型部，主模水箱成型部设于主模坐便主体成型部的侧部。

进一步的，所述的主模水箱成型部上部边缘处设有进退浆孔位。

进一步的，所述的进退浆孔位数量为3个。

进一步的，所述的3个进退浆孔位分别为第一进退浆孔位、第二进退浆孔位、第三进退浆孔位，第一进退浆孔位和第三进退浆孔位分别设于主模水箱成型部上部边缘的两端部，第二进退浆孔位设于主模水箱成型部上部边缘的中部。

与现有技术相比，有益效果是：本发明在中部注浆和退浆，速度快，不容易产生空浆。本注浆成型模具注浆成型后的坐便器设计结构合理，不容易产生漏水漏气。

附图说明

图1是现有的坐便器水箱结构示意图。

图2是本发明左边模、右边模、主模配合示意图。

图3是本发明主模结构示意图。

图4是本发明整体爆炸示意图。

图5是本发明退浆时浆液流动路径示意图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图2-4所示，一种注浆成型模具，其中，包括左边模1、右边模2、主模3、脚模4，左边模1和右边模2设于主模3的两侧部，脚模4设于主模3的上部；

左边模1和右边模2的中部位置设有进退浆管，进退浆管连通至主模3；脚模4上设有气管，气管连通至主模3。

本实施例中，本注浆成型模具制作的坐便器为水箱一体化的坐便器，水箱与坐便主体一体注浆成型，不用再经过粘结等工序，注浆成型的速度快效率高。另外，如图4中，从左边模1和右边模2内部可以清楚的看到有弯曲的形状，故成型后的坐便器是带有排污管道的。

另外，如图2-4所示，本注浆成型模具的左边模1、右边模2、主模3三者是置于一机架上，且左边模1、右边模2、主模3可在机架的导轨上进行往复运动，方便操作人员进行合模、开模的动作。如图4中，左边模1、右边模2、主模3底部黑色实线表示支撑架，通过该支撑架左边模1、右边模2、主模3三者可稳定的置于机架上。

本实施例中，左边模1竖直方向的中部设有第一进退浆管11。右边模2竖直方向的中部设有第二进退浆管21和第三进退浆管22，第二进退浆管21靠近右边模2的内侧边缘，第三进退浆管22靠近右边模2的外侧边缘。通过三个进退浆管使浆液从左边模1及右边模2灌入主模3，或者退浆时从上述三个进退浆管留出浆液。在中部注浆和退浆，速度快，不容易产生空浆。

进一步的，脚模4上设有3个气管。3个气管分别为第一气管41、第二气管42、第三气管43，第一气管41和第二气管42设于脚模4的两侧部，第三气管43设于脚模4的中部。上述的3个气管可从外部接上气阀口，从而对模具内部供气。

进一步的，如图3所示，主模3包括主模水箱成型部34和主模坐便主体成型部35，主模水箱成型部34设于主模坐便主体成型部35的侧部。本实施例中，本注浆成型模具制作的坐便器为水箱一体化的坐便器，水箱与坐便主体一体注浆成型，不用再经过粘结等工序。

进一步的，主模水箱成型部34上部边缘处设有进退浆孔位。进退浆孔位数量为3个。3个进退浆孔位分别为第一进退浆孔位31、第二进退浆孔位32、第三进退浆孔位33，第一进退浆孔位31和第三进退浆孔位33分别设于主模水箱成型部34上部边缘的两端部，第二进退浆孔位32设于主模水箱成型部34上部边缘的中部。

本实施例中，气管在坯体上形成的孔眼称为气孔；浆管用于上浆以及退浆，故在坯体上形成的孔眼称为进退浆孔。

本实施例中，注浆成型模具的具体操作步骤如下：

1.清洁模具，打上滑石粉，清空浆管以及气管。

2.左边模1、右边模2合紧后，盖上脚模4，并做好固定。

3.左边模1和右边模2三处的浆管位（第一进退浆管11、第二进退浆管21、第三进退浆管22）接上上浆管，脚模4三处气管位（第一气管41、第二气管42、第三气管43）接上气管，调节浆罐内浆的高度以及上浆阀门（此时的三处浆管的作用为上浆）。

4.待接长的气管内有浆出现时，模具内浆已上满（此处气管的作用为排出模具内空气，防止坯体有气泡）。

5.退浆时，将接出的气管接上气阀口，打开气阀阀门，调节气的压力，气从气管进入，将坯体内多余的浆由左边模1和右边模2三处浆管（第一进退浆管11、第二进退浆管21、第三进退浆管22）排出，此时的气管（第一气管41、第二气管42、第三气管43）进气带动坯体内多余的浆从左边模1和右边模2浆管排出，并巩固坯体；（此时左边模1和右边模2三处浆管的作用为排出多余的浆，气管则用于带动余浆流出以及巩固坯体，加强坯体硬度；退浆时，拔出三个上浆管中的任意一只，若有气吹出，则坯体内单面浆位置通畅，一般通过该方法判断坯体是否放浆干净）。如图5所示。

6.巩固时间结束后，拔出气管以及浆管，打开模具脚模4以及左边模1和右边模2，取出后墙小块，对水箱后方三处浆孔位（第一进退浆孔位31、第二进退浆孔位32、第三进退浆孔位33）以及脚模4两处气管孔位进行填堵。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

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