一种适用于被动运行生产工艺的侧置式开合模机的制作方法

本实用新型涉及预制构件生产的技术领域，更具体讲是一种适用于被动运行生产工艺的一种适用于被动运行生产工艺的侧置式开合模机，尤其适用于需要高温养护的大规模生产线。

背景技术：

预制构件的大规模批量生产需要借助成组立模生产线来实现，即利用成批的成组立模沿既定导轨依次运行到各工位完成对应的插芯、注浆、上成型、抽芯、脱模出板等工序。目前的成组立模生产线都是成组立模主动运行生产工艺：即在生产线中上述大多数工序都是借助功能主机来完成的，例如插芯、抽芯的功能主机是抽芯机，注浆的功能主机是注浆机，上成型的功能主机是上成型机或者复合在抽芯机顶部的上成型机构，脱模出板的功能主机是出板机；而成组立模的模腔开合动力布置在成组立模的模体上，成组立模为自身带开合动力的动力式成组立模，即每台动力式成组立模均安装有一套开合动力机构。由于大规模生产线中动力式成组立模的台数较多，则对应需要的开合动力机构数量庞大，设备成本高、消耗能源多；同时势必存在大量的油路连接，安装繁琐、不便于操作和维修；更重要的是动力式成组立模进入高温养护环境存在着油路故障的安全隐患，难以实现安全运行和安全生产。如果采用无动力成组立模配合侧置式开合模机的工艺模式，则可以顺利解决上述技术问题。因此，本实用新型急需设计出一种与被动运行生产工艺中的无动力成组立模（同日申请的实用新型）配合使用的侧置式开合模机。

技术实现要素：

本实用新型的目的正是针对上述现有技术所存在的不足之处而提供一种适用于被动运行生产工艺的侧置式开合模机。本实用新型是与被动运行生产工艺中的无动力成组立模配合使用，通过油缸带动下经导向轮导向和定位装置定位、且同步横向移动的动力架为无动力成组立模提供开合动力，进而实现每台无动力成组立模的模腔开合，这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产。

本实用新型的目的可通过下述技术措施来实现：

本实用新型的一种适用于被动运行生产工艺的侧置式开合模机包括机架，以左右对称方式布置在机架内腔中、且在动力装置的带动下配合导向轮的导向和定位装置的定位进行同步反向横向移动的两个动力架（无动力成组立模进入本实用新型的机架内腔中的固定位置时，两侧的动力架在各自动力装置的带动下沿导向轮的导向同步反向横向移动。而定位装置与安装在无动力成组立模的最外侧隔板外侧面的侧开合定位套对正定位后，限定了最外侧隔板的前后移动和摆动，可以保证最外侧隔板整个幅面在左右横向移动的过程中的同步性和一致性。本实用新型为无动力成组立模提供开合动力，并通过无动力成组立模底部的开合联动部件依次带动相邻隔板移动，使相邻隔板之间的模腔宽度减小或增大，实现模腔闭合或展开——即实现无动力成组立模的模腔开合。这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产）；所述定位装置是由伺服电机、弹簧、定位销、轴承、轴承座和轴套组成，伺服电机、定位销分别通过万向节连接在弹簧的两端（伺服电机能够精确控制转动，即精确控制定位销在定位过程中的位移；采用万向节连接，既能传递移动、又能传递转动；弹簧在受压时储存变形量，在随着伺服电机转动过程中又转换成定位销选入侧开合定位套的定位位移），定位销的前端带锥头、后端带法兰盘、中部为阶梯段，且在阶梯段的前半段加工有螺纹（前端带锥头便于认口；后端带法兰盘便于与万向节相连；阶梯段便于卡装轴承，加工的螺纹便于与无动力成组立模中定位套进行螺纹结合，进而带动隔板同步移动实现模腔的开合），轴承的径向内缘部卡嵌在由阶梯台和卡簧形成的卡槽内，轴承的径向外缘部卡嵌在轴承座内表面的嵌槽内，同时轴承座嵌装在轴套内表面的两个卡簧之间。

在本实用新型中每个所述动力架两根上端横梁的上面和两根下端横梁的下面均安装一条圆形导柱（作为导向轮的限位轨道）；与四条圆形导柱匹配的四组导向轮分别固定在机架的对应位置上，每组导向轮的数量为两个（两点决定一条直线）。

本实用新型中所述动力装置为油缸，油缸的一端固定在机架的立柱上、另一端连接在动力架上（为动力架提供平移动力）。

本实用新型中所述定位装置中的轴套和伺服电机均固定在动力架上（定位装置与动力架连接为一体）。

在本实用新型中机架的底横梁上沿纵向搭铺有导轨（用于无动力成组立模进入或移出本实用新型的机架内腔）。

本实用新型的设计原理以及有益技术效果如下:

本实用新型是与被动运行生产工艺中的无动力成组立模配合使用，通过油缸带动下经导向轮导向和定位装置定位、且同步横向移动的动力架为无动力成组立模提供开合动力，进而实现每台无动力成组立模的模腔开合，这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的左视图。

图4是本实用新型中定位装置的结构主视图。

图5是本实用新型与无动力成组立模配用时的状态示意图。

图1～图5中的序号说明：1、机架，2、动力架，2-1、圆形导柱，3、动力装置，4、导向轮，5、定位装置，5-1、伺服电机，5-2、万向节，5-3、弹簧，5-4、定位销，5-4-1、卡槽，5-5、轴承，5-6、轴承座，5-7、轴套，5-6-1、嵌槽，6、导轨。

具体实施方式

本实用新型以下将结合附图作进一步描述：

如图1～图5所示，本实用新型的一种适用于被动运行生产工艺的侧置式开合模机包括机架1，以左右对称方式布置在机架内腔中、且在动力装置3的带动下配合导向轮4的导向和定位装置5的定位进行同步反向横向移动的两个动力架2（无动力成组立模进入本实用新型的机架内腔中的固定位置时，两侧的动力架2在各自动力装置3的带动下沿导向轮4的导向同步反向横向移动。而定位装置5与安装在无动力成组立模的最外侧隔板外侧面的侧开合定位套对正定位后，限定了最外侧隔板的前后移动和摆动，可以保证最外侧隔板整个幅面在左右横向移动的过程中的同步性和一致性。本实用新型为无动力成组立模提供开合动力，并通过无动力成组立模底部的开合联动部件依次带动相邻隔板移动，使相邻隔板之间的模腔宽度减小或增大，实现模腔闭合或展开——即实现无动力成组立模的模腔开合。这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产）；所述定位装置5是由伺服电机5-1、弹簧5-3、定位销5-4、轴承5-5、轴承座5-6和轴套5-7组成，伺服电机5-1、定位销5-4分别通过万向节5-2连接在弹簧5-3的两端（伺服电机5-1能够精确控制转动，即精确控制定位销5-4在定位过程中的位移；采用万向节5-2连接，既能传递移动、又能传递转动；弹簧5-3在受压时储存变形量，在随着伺服电机5-1转动过程中又转换成定位销5-4选入侧开合定位套的定位位移），定位销5-4的前端带锥头、后端带法兰盘、中部为阶梯段，且在阶梯段的前半段加工有螺纹（前端带锥头便于认口；后端带法兰盘便于与万向节相连；阶梯段便于卡装轴承5-5，加工的螺纹便于与无动力成组立模中定位套进行螺纹结合，进而带动隔板同步移动实现模腔的开合），轴承的径向内缘部卡嵌在由阶梯台和卡簧形成的卡槽5-4-1内，轴承的径向外缘部卡嵌在轴承座内表面的嵌槽5-6-1内，同时轴承座嵌装在轴套内表面的两个卡簧之间。

在本实用新型中每个所述动力架2两根上端横梁的上面和两根下端横梁的下面均安装一条圆形导柱2-1（作为导向轮4的限位轨道）；与四条圆形导柱2-1匹配的四组导向轮4分别固定在机架1的对应位置上，每组导向轮4的数量为两个（两点决定一条直线）。

本实用新型中所述动力装置3为油缸，油缸的一端固定在机架1的立柱上、另一端连接在动力架2上（为动力架2提供平移动力）。

本实用新型中所述定位装置5中的轴套5-7和伺服电机5-1均固定在动力架2上（定位装置5与动力架2连接为一体）。

在本实用新型中机架1的底横梁上沿纵向搭铺有导轨6（用于无动力成组立模进入或移出本实用新型的机架内腔）。

本实用新型的具体使用情况如下：

首先，按照上述结构描述组装本实用新型。然后，将本实用新型放置到生产线中对应的开合模复合工位，并使本实用新型中的导轨6与生产线中无动力成组立模的运行导轨对接。当生产线中无动力成组立模需要开模或合模时，无动力成组立模沿导轨6进入到本实用新型的机架内腔中：启动作为动力装置3的油缸缸杆外伸，动力架2在导向轮4的直线导向作用下横向移动，也将定位装置5带到正对并接触无动力成组立模最外侧隔板外侧面的侧开合定位套位置，且使弹簧5-3受力压缩变形；随后，再启动定位装置5中的伺服电机5-1旋转，带动压缩的弹簧5-3、定位销5-4旋转，定位销5-4的前端锥头很容易认口到侧开合定位套的端口内，并在旋装的过程中弹簧5-3释放所储存的形变量，使定位销5-4的螺纹段旋转并前移与侧开合定位套内腔中的螺纹拧紧在一起，限定了最外侧隔板的前后移动和摆动，可以保证最外侧隔板整个幅面在左右横向移动的过程中的同步性和一致性；最后，根据合模或开模的需要，进一步控制油缸缸杆外伸或回缩即可，本实用新型为无动力成组立模提供开合动力，并通过无动力成组立模底部的开合联动部件依次带动相邻隔板移动，使相邻隔板之间的模腔宽度减小或增大，实现模腔闭合或展开——即实现无动力成组立模的模腔开合。这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产。

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