一种钢梁与预制混凝土柱刚接连接节点的制作方法

本实用新型涉及装配式混合框架结构技术，特别涉及一种钢梁与预制混凝土柱刚接连接节点。

背景技术：

近年来，随着装配式建筑的迅速发展，以钢梁与钢筋混凝土柱装配成型的混合框架体系在工程实践中正逐步发展并得到应用，其连接节点特性直接关系整个结构的受力性能和施工性能。现在市场上大部分钢梁与预制混凝土柱连接节点均属于半刚性连接，鉴于节点设计不完善、节点核心区浇筑困难以及现场操作较为复杂，急需一种抗震性能优良、施工便捷可靠的新型刚接节点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足，提供一种钢梁与预制混凝土柱刚接连接节点，本实用新型装配组合方便，现场不需要混凝土浇筑，核心区取消箍筋的设置，方便工厂混凝土浇筑，现场钢梁与节点核心区组件栓焊连接，具有良好的抗震性能。

本实用新型所采用的技术方案是：一种钢梁与预制混凝土柱刚接连接节点，包括：

工字型钢梁；

预制混凝土柱，包括上柱体和下柱体，所述上柱体和所述下柱体内均设置有箍筋和竖直钢筋；以及，

节点核心组件，包括方钢管箍板和多块节点板肋，多块所述节点板肋布置在所述方钢管箍板的内部，并分别沿横向和纵向分布将所述方钢管箍板的内部空间分割成网格状空间；

其中，所述节点核心组件设置在所述上柱体和所述下柱体之间，所述下柱体内的竖直钢筋从所述下柱体的上端面穿出并贯穿所述方钢管箍板内部的网格状空间至所述上柱体中，并与所述上柱体内的竖直钢筋固定连接，并且，所述节点核心组件与所述上柱体、所述下柱体通过注浆连接为一体；

其中，所述工字型钢梁与所述节点核心组件的方钢管箍板的外表面刚性连接。

进一步地，每块所述节点板肋上开设有通孔。

进一步地，每块所述节点板肋的两侧均通过角焊缝与所述方钢管箍板的内表面固定连接。

进一步地，所述节点板肋的布置块数根据所述预制混凝土柱的截面尺寸确定，每个方向上相邻所述节点板肋的布置间距在150mm～300mm之间，并且，每个方向上所述节点板肋的布置块数不小于两块。

进一步地，所述节点核心组件的上部超出所述工字型钢梁的上翼缘100mm，所述节点核心组件的下部超出所述工字型钢梁的下翼缘100mm。

进一步地，所述工字型钢梁的上翼缘和下翼缘通过全熔透坡口焊与所述方钢管箍板的外表面固定连接；所述工字型钢梁的腹板通过摩擦型高强螺栓与连接板的其中一侧固定连接，所述连接板的另一侧通过角焊缝与所述所述方钢管箍板的外表面固定连接。

进一步地，在所述下柱体内的竖直钢筋与所述上柱体内的竖直钢筋的连接处设置有套筒，通过在所述套筒内灌浆连接所述下柱体内的竖直钢筋与所述上柱体内的竖直钢筋。

本实用新型的有益效果是：本实用新型一种钢梁与预制混凝土柱刚接连接节点，包括：预制混凝土柱，节点核心组件和工字型钢梁，均为工厂提前预制；节点核心组件为：方钢管箍板，内设网格型节点板肋，节点板肋设有多个通孔，使得被节点板肋分隔开的混凝土能够连成一个整体。本实用新型装配组合方便，现场不需要混凝土浇筑，核心区取消箍筋的设置，方便工厂混凝土浇筑，现场钢梁与节点核心区组件传统栓焊连接，具有良好的抗震性能。

附图说明

图1：本实用新型一种钢梁与预制混凝土柱刚接连接节点主视图；

图2：本实用新型一种钢梁与预制混凝土柱刚接连接节点俯视图；

图3：本实用新型的节点核心组件俯视图；

图4：本实用新型的工字型钢梁截面图。

附图标注：

1——工字型钢梁；2——预制混凝土柱；

21——上柱体；22——下柱体；

23——箍筋；24——竖直钢筋；

25——套筒；3——节点核心组件；

31——方钢管箍板；32——节点板肋；

33——通孔；34——连接板；

35——摩擦型高强螺栓；36——垫板。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的

技术实现要素：
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

如附图1至图4所示，一种钢梁与预制混凝土柱2刚接连接节点，包括工字型钢梁1、预制混凝土柱2和节点核心组件3，均为工厂提前预制。

所述工字型钢梁1由上翼缘、下翼缘和腹板组成。

所述预制混凝土柱2包括上柱体21和下柱体22，所述上柱体21和所述下柱体22内均设置有箍筋23和竖直钢筋24。

所述节点核心组件3包括方钢管箍板31和多块节点板肋32，多块所述节点板肋32布置在所述方钢管箍板31的内部，并分别沿横向和纵向分布将所述方钢管箍板31的内部空间分割成网格状空间。每块所述节点板肋32的两侧均通过角焊缝与所述方钢管箍板31的内表面固定连接。所述节点板肋32的布置块数根据所述预制混凝土柱2的截面尺寸确定，每个方向上相邻所述节点板肋32的布置间距在150mm～300mm之间，并且，每个方向上所述节点板肋32的布置块数不小于两块。每块所述节点板肋32上开设有通孔33，使得将所述节点核心组件3与所述上柱体21、所述下柱体22连接为一体的混凝土能在所述节点核心组件3内部流通，便于混凝土的贯通连接。

所述节点核心组件3设置在所述上柱体21和所述下柱体22之间，所述节点核心组件3内不设置箍筋23，所述下柱体22内的竖直钢筋24从所述下柱体22的上端面穿出并贯穿所述方钢管箍板31内部的网格状空间至所述上柱体21中，并与所述上柱体21内的竖直钢筋24固定连接，其中，在所述下柱体22内的竖直钢筋24与所述上柱体21内的竖直钢筋24的连接处设置有套筒25，通过在所述套筒25内灌浆连接所述下柱体22内的竖直钢筋24与所述上柱体21内的竖直钢筋24。并且，在所述节点核心组件3内浇筑混凝土使得所述节点核心组件3与所述上柱体21、所述下柱体22连接为一体。施工时，可先在工厂对所述节点核心组件3内浇筑混凝土使得所述节点核心组件3与所述下柱体22连接为一体，再在现场进行套筒灌浆连接所述下柱体22内的竖直钢筋24与所述上柱体21内的竖直钢筋24，从而将所述节点核心组件3与所述上柱体21、所述下柱体22连接为一体。

所述工字型钢梁1与所述节点核心组件3的方钢管箍板31的外表面刚性连接。所述节点核心组件3的上部超出所述工字型钢梁1上翼缘的高度l＝100mm，所述节点核心组件3的下部超出所述工字型钢梁1下翼缘的高度l＝100mm，可以有效减小混凝土局压应力。所述工字型钢梁1的上翼缘和下翼缘通过全熔透坡口焊与所述方钢管箍板31的外表面固定连接，可采用垫板36分别设置在上翼缘和下翼缘下方，便于全熔透坡口焊连接，在焊接完成后，保留垫板36；所述工字型钢梁1的腹板通过摩擦型高强螺栓35与连接板34的其中一侧固定连接，所述连接板34的另一侧通过角焊缝与所述所述方钢管箍板31的外表面固定连接。

尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。

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