一种水泥预制板的成型模具及其水泥预制板的加工工艺的制作方法

本申请涉及预制件加工的领域，尤其是涉及一种水泥预制板的成型模具及其水泥预制板的加工工艺。

背景技术：

楼房建设时通常需要使用大量楼板，目前楼板的制作主要有现场浇注水泥板、全预制水泥板及半预制水泥板。全预制水泥板则在工厂预先制造，再运送至现场进行安装。

现有的公开号为cn110757615a的中国专利公开了一种水泥板生产工艺，主要包括以下步骤：选择原料、搅拌材料、模具成型、脱模风干、高温晾晒、翻边晾晒和堆叠养护，使用到的翻边设备包括安装架、手推杆、行动滚轮和翻转套件，安装架侧面上通过焊接的方式设置有手推杆，安装架下端面上通过转动连接的方式设置有行动滚轮，安装架内部设置有翻转套件。

针对上述中的相关技术，发明人认为上述水泥板生产工艺虽然能解决水泥板在翻转作业中的问题，但是在水泥板浇注之前，要先将钢筋网摆正并放到模具内，再向模具内浇灌水泥，水泥在灌注的过程中，导致钢筋网在模具内移动，使钢筋网偏离水泥板的中间位置，进而降低成型后水泥板的强度。

技术实现要素：

为了提高钢筋网在模具内放置的稳定性，提高水泥板成型后的强度，本申请提供一种水泥预制板的成型模具及其水泥预制板的加工工艺。

本申请提供一种水泥预制板的成型模具及其水泥预制板的加工工艺，采用如下的技术方案：

第一方面，本申请提供一种水泥预制板的成型模具，采用如下的技术方案：

一种水泥预制板的成型模具，包括模具底盘和模具侧壁，模具侧壁呈环状结构，模具底盘置于模具侧壁的下方且与模具侧壁共同组成盆状结构，模具底盘靠近模具侧壁的一侧设有支撑垫，模具侧壁的内侧壁上开设有多个放置槽，放置槽连通模具侧壁的上下两侧。

通过采用上述技术方案，操作员先将模具底盘和模具侧壁安装在一起，模具底盘和模具侧壁共同组成盆状结构，进而方便盛放水泥和钢筋网，先将支撑垫放置在模具底盘上，再将钢筋网沿着放置槽的位置，将钢筋网的边缘与放置槽正对，进而将钢筋网滑至支撑垫上，通过支撑垫的支撑将钢筋网支撑在模具底盘的上方，当灌注水泥时，将钢筋网置于水泥板的内部，同时放置槽限制了钢筋网的位置，水泥在灌注的过程中或操作员摊平水泥时均不会使钢筋网移动，使钢筋网始终置于水泥板的中间位置，提高钢筋网在模具内放置的稳定性，具有提高水泥板成型后强度的效果。

可选的，所述支撑垫靠近模具底盘的一侧固设有连接杆，模具底盘靠近支撑垫的一侧开设有连接槽，连接杆置于连接槽内且与连接槽连接。

通过采用上述技术方案，连接杆的外直径等于连接槽的内直径，操作员通过连接杆与连接槽的相互配合，将连接杆安装在连接槽上，进而将支撑垫安装在模具底盘上，进而提高支撑垫在模具底盘上的稳定性，连接杆与连接槽之间的可拆连接，实现了支撑垫与模具底盘之间的可拆，进而方便操作员的使用。

可选的，所述模具侧壁靠近模具底盘的一端固设有多个连接卡块，模具底盘靠近模具侧壁的一端开设有多个与连接卡块正对的连接卡槽，连接卡槽与连接卡块相适配。

通过采用上述技术方案，通过连接卡块与连接卡槽之间的卡接配合，实现模具底盘与模具侧壁之间的可拆式连接，进而便于操作员在脱模的过程中将模具底盘与模具侧壁分开，更加方便操作员对成型后的水泥板进行脱模。

第二方面，本申请提供一种水泥预制板的加工工艺，采用如下的技术方案：

s1清模，先将模具底盘和模具侧壁进行清洗，再将模具底盘和模具侧壁组装起来，放置在运输板上；

s2布筋，将钢筋加工成钢筋网，将支撑垫通过连接杆和连接槽安装在模具底盘上，将钢筋网的边缘钢筋正对放置槽放置到模具侧壁内，直至钢筋网与支撑垫抵触；

s3布料，通过运输板的运输将模具底盘和模具侧壁运输至布料机处，进而灌注水泥；

s4蒸养，将初步成型的水泥板运输至养护窑内；

s5脱模，将模具底盘和模具侧壁打开，将水泥板取出。

通过采用上述技术方案，操作员先将模具底盘和模具侧壁进行清洗，防止模具底盘和模具侧壁上的残渣影响成型后水泥板的形状，清洗模具底盘和模具侧壁，实现模具底盘和模具侧壁的反复利用，提高模具底盘和模具侧壁的重复利用率，再依次将钢筋网和水泥灌注到模具底盘和模具侧壁内，通过蒸养过程加快水泥板的固化，最后再将模具底盘和模具侧壁打开，完成水泥板的生产过程。

可选的，在清模与布筋的步骤之间加有喷脱模剂的步骤，对清理好模具底盘和模具侧壁的表面均匀涂摸脱模剂。

通过采用上述技术方案，脱模剂起到脱模方便的作用，在水泥板脱模时不致粘贴造成局部脱落，进而提高水泥板脱模后的品质。

可选的，在布料与蒸养的步骤之间加有振捣的步骤，通过振动将水泥铺成水泥板。

通过采用上述技术方案，将水泥板放置在自动振捣平台上，进行第一次振捣，将水泥初步振平，再次启动振捣平台进行第二次振捣，将模具内的水泥振实振平，提高水泥板成型后的强度。

可选的，在振捣与蒸养的步骤之间加有预养护的步骤，将振捣后的水泥板运输至预养护工位进行室温养护。

通过采用上述技术方案，将振捣后的水泥板运输至预养护工位进行室温养护，对水泥板进行初步固化，提高水泥板在放置到养护窑时的整体稳定性。

可选的，在布料的过程中，对灌注的水泥进行人工摊平。

通过采用上述技术方案，操作员对水泥的顶端进行初步摊平，进而减少了振捣水泥的时间，进而提高了振捣水泥的工作效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.当灌注水泥时，将钢筋网置于水泥板的内部，同时放置槽限制了钢筋网的位置，水泥在灌注的过程中或操作员摊平水泥时均不会使钢筋网移动，使钢筋网始终置于水泥板的中间位置，提高钢筋网在模具内放置的稳定性，具有提高水泥板成型后强度的效果；

2.连接杆的外直径等于连接槽的内直径，操作员通过连接杆与连接槽的相互配合，将连接杆安装在连接槽上，进而将支撑垫安装在模具底盘上，进而提高支撑垫在模具底盘上的稳定性，连接杆与连接槽之间的可拆连接，实现了支撑垫与模具底盘之间的可拆，进而方便操作员的使用；

3.操作员先将模具底盘和模具侧壁进行清洗，防止模具底盘和模具侧壁上的残渣影响成型后水泥板的形状，清洗模具底盘和模具侧壁，实现模具底盘和模具侧壁的反复利用，提高模具底盘和模具侧壁的重复利用率，再依次将钢筋网和水泥灌注到模具底盘和模具侧壁内，通过蒸养过程加快水泥板的固化，最后再将模具底盘和模具侧壁打开，完成水泥板的生产过程。

附图说明

图1是一种水泥预制板的成型模具的结构示意图。

图2是一种水泥预制板的成型模具沿竖直方向的爆炸示意图。

图3是一种水泥预制板的加工工艺的工艺流程图。

附图标记说明：1、模具底盘；11、连接卡槽；12、连接槽；2、模具侧壁；21、连接卡块；22、放置槽；3、支撑垫；31、连接杆。

具体实施方式

以下结合全部附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种水泥预制板的成型模具。

参照图1，一种水泥预制板的成型模具，包括模具底盘1和模具侧壁2，模具底盘1呈水平的正方形状结构，模具侧壁2呈环形的“口”字形结构，模具侧壁2呈竖直状，模具底盘1置于模具侧壁2的正下方且与模具侧壁2共同组成盆状结构。操作员先将模具底盘1和模具侧壁2安装在一起，进而再向内灌注水泥和放置钢筋网，完成水泥板的浇注成型。

参照图2，模具侧壁2靠近模具底盘1的一端固设有十二个连接卡块21，三个连接卡块21一组均匀的分布在模具侧壁2的一侧下方。模具底盘1靠近模具侧壁2的一端开设有十二个与连接卡块21正对的连接卡槽11，连接卡槽11与连接卡块21相适配。通过连接卡块21与连接卡槽11之间的卡接配合，实现模具底盘1与模具侧壁2之间的可拆式连接，进而便于操作员在脱模的过程中将模具底盘1与模具侧壁2分开，更加方便操作员对成型后的水泥板进行脱模。

参照图1，模具侧壁2的内侧壁上开设有八个竖直的放置槽22，两个放置槽22为一组且均匀的分布在模具侧壁2的内侧壁上，放置槽22连通模具侧壁2的上下两侧。钢筋网呈“井”字形，操作员将钢筋网沿着放置槽22的位置，将钢筋网的边缘与放置槽22正对，放置槽22限制了钢筋网的位置，水泥在灌注的过程中或操作员摊平水泥时均不会使钢筋网移动，使钢筋网始终置于水泥板的中间位置，进而提高钢筋网在模具内放置的稳定性。

参照图1，模具底盘1靠近模具侧壁2的一侧放置有四个支撑垫3，四个支撑垫3均匀分别且对钢筋网的四个连接点进行支撑。操作员先将支撑垫3放置在模具底盘1上，通过支撑垫3的支撑将钢筋网支撑在模具底盘1的上方。当灌注水泥时，将钢筋网置于水泥板的内部，进而提高水泥板成型后的强度。

参照图2，支撑垫3靠近模具底盘1的一侧固设有四个竖直的连接杆31，模具底盘1靠近支撑垫3的一侧开设有连接槽12，连接杆31置于连接槽12内且与连接槽12连接，连接杆31的外直径等于连接槽12的内直径。操作员通过连接杆31与连接槽12的相互配合，将连接杆31安装在连接槽12上，将支撑垫3安装在模具底盘1上，提高支撑垫3在模具底盘1上的稳定性。连接杆31与连接槽12之间的可拆连接，实现了支撑垫3与模具底盘1之间的可拆，方便操作员的使用。

本申请实施例一种水泥预制板的成型模具的实施原理为：操作员先将连接卡块21正对连接卡槽11，进而将模具侧壁2安装到模具底板上，再将连接杆31正对连接槽12，将支撑垫3安装在模具底盘1上，最后再将钢筋网顺着放置槽22的位置滑到支撑垫3上，完成钢筋网的放置过程，再向内灌注水泥，实现水泥板的浇注成型。

本申请实施例还公开了一种水泥预制板的加工工艺。

参照图3，一种水泥预制板的加工工艺，采用如下的技术方案：

s1清模，先将模具底盘1和模具侧壁2进行清洗，再将模具底盘1和模具侧壁2组装起来，放置在运输板上，操作员先将模具底盘1和模具侧壁2进行清洗，操作员用手工对模具底盘1和模具侧壁2进行清理擦拭，用腻子刀将模具底盘1或模具侧壁2表面的水泥残渣清理彻底，并用破布将模具底盘1和模具侧壁2表面的灰尘和残留物擦拭干净，防止模具底盘1和模具侧壁2上的残渣影响成型后水泥板的形状。实现模具底盘1和模具侧壁2的反复利用，提高模具底盘1和模具侧壁2的重复利用率。

s2喷脱模剂，对清理好模具底盘1和模具侧壁2的表面均匀涂摸脱模剂，脱模剂起到脱模方便的作用，操作员对清理好的模具底盘1和模具侧壁2进行检查并在每个模具底盘1和模具侧壁2表面均匀涂摸脱模剂，要求脱模剂喷涂适量、均匀，无明显的流挂。

s3布筋，使用冷拔机、钢筋网片机将原钢加工成符合要求的“井”字形的钢筋网，操作人员首先检查钢筋网的外观质量和外形尺寸是否符合图纸要求，再将支撑垫3通过连接杆31和连接槽12安装在模具底盘1上，将钢筋网的边缘钢筋正对放置槽22放置到模具侧壁2内，直至钢筋网与支撑垫3抵触。

s4布料，将搅拌站生产的c35用鱼雷罐输送至车间的布料机，通过运输板的运输将模具底盘1和模具侧壁2运输至布料机处，进而灌注水泥。在布料的过程中，对灌注的水泥进行人工摊平，操作员对水泥的顶端进行初步摊平，进而提高水泥板成型的效率。

s5振捣,将水泥板放置在自动振捣平台上，通过振动将水泥铺成水泥板，第一次振捣，将水泥初步振平，再次启动振捣平台进行第二次振捣，将模具内的水泥振实振平，提高水泥板成型后的强度。振捣结束后，模具侧壁2内水泥的上表面应与模具侧壁2的上边缘齐平，同时应确保水泥不溢出模具侧壁2。

s6预养护，将振捣后的水泥板运输至预养护工位进行室温养护，将振捣后的水泥板运输至预养护工位进行室温养护两小时左右，当室温低于5℃时，打开预养护工位的蒸汽阀门，利用加热设备将环境温度提升至20℃左右。通过预养护对水泥板进行初步固化，提高水泥板在放置到养护窑时的整体稳定性。

s7入窑，经预养护后的水泥板由码垛机转运至立体养护窑并按时间顺序入窑。

s8蒸养，将初步成型的水泥板运输至养护窑内进行蒸养加工，蒸汽养护分以下三个阶段。第一为升温阶段，从环境温度升温至60℃，保持两小时左右，再升温至70℃，保持两小时左右，升温速率不易过快，夏秋季节控制在25℃/小时，冬春季节控制在15℃/小时，养护窑湿度控制在85%--95%之间；第二为恒温阶段：养护窑温度控制在70℃左右，湿度控制在85%--95%，且保持时间在2-3小时；第三为降温阶段：将养护窑内的工件温度降至室温或略高于室温，在降温阶段应控制降温速度，降温速度每小时不大于20-30℃。

s9出窑，水泥板蒸养结束后由码垛机转运至脱模工序。

s10脱模，将模具底盘1和模具侧壁2打开，将水泥板取出。脱模时要轻翻轻脱，避免工件之间的相互磕碰给水泥板的表面质量造成影响，脱模后模具底盘1和模具侧壁2统一摆放，转至清模工位。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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