电线杆、管桩的自动化生产系统的制作方法

本申请涉及混凝土空心制品的领域，尤其是涉及一种电线杆、管桩的自动化生产系统。

背景技术：

早期的各种电线杆，都是从木杆起步的，甚至包括电压等级不是太高的高压线电杆，后来由于钢筋和混凝土的发展，结合技术上的探究，运用离心力的原理制造，钢筋混凝土锥形水泥杆、等径水泥电线杆代替了大部分木杆，水泥电杆坚固耐用、耐腐蚀、耐温差、高强度、抗裂。

混凝土电线杆在制作过程中，需要将搅拌好的混凝土注入钢模内，钢模是上模和下模扣合形成的，以便加料与取出成品，然后驱使钢模高速旋转，使混凝土料形成中间的电线杆，最后用蒸汽进行养护，为了使成型的电线杆更容易与钢模分离，在合模前需要对钢模的上模和下模分别喷涂脱模剂。

针对上述中的相关技术，发明人认为上模开口方向朝下，下模开口方向朝上，需要两套不同的喷涂机构分别对上模和下模喷涂脱模剂，使用设备较多，生产流程较长，成本较高。

技术实现要素：

为了降低电线杆的生产成本，本申请提供一种电线杆、管桩的自动化生产系统。

本申请提供的电线杆、管桩的自动化生产系统采用如下的技术方案：

电线杆、管桩的自动化生产系统，包括自动开合模机构和喷油机构，所述自动开合模机构包括上模支撑座和下模支撑座，所述上模支撑座上设置有用于将上模翻转到下模支撑座上的翻转机构，所述喷油机构包括油管支架和储液箱，所述油管支架上滑动连接有与储液箱连接的喷油管，所述喷油管上设置有位于上模支撑座上的上模喷头和位于下模支撑座上的下模喷头。

通过采用上述技术方案，在生产时，喷油管能够同时对上模和下模喷涂脱模剂，喷涂完成之后上模和下模同时进入到自动开合模机构，翻转机构能够将上模翻转到下模的上方，以便进行后续的锁紧，缩短了生产流程，能够有效降低生产成本。

优选的，所述翻转机构包括支撑板和竖直固定在下模支撑座上的安装座，所述安装座的底端铰接有第一连接杆，下模支撑座上设置有驱使第一连接杆绕交接点转动的驱动机构，所述安装座的顶端铰接有与第一连接杆平行的第二连接杆，第一连接杆端部铰接有与安装座平行的第三连接杆，所述第三连接杆远离第一连接杆的一端与支撑板铰接，所述第二连接杆远离安装座的一端铰接有第四连接杆，所述第四连接杆与支撑板铰接。

通过采用上述技术方案，安装座、第一连接杆、第二连接杆和第三连接杆构成一个平行四边形，当驱动机构驱使第一连接杆旋转时，能够带动整个连杆机构同步运动，连杆机构能够驱使支撑板进行翻转。

优选的，所述驱动机构包括铰接在上模支撑座上的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆与第一连接杆远离安装座的一端铰接。

通过采用上述技术方案，使用气缸的伸缩驱使连杆机构运动，进而带动支撑板翻转，气缸能够起到限位的作用，使支撑板在起始位置和终点位置能够保持稳定，不会在电线杆的重力作用下发生移动。

优选的，所述支撑板上设置有托座，所述托座上设置有夹持机构，所述托座和支撑板之间设置有升降组件。

通过采用上述技术方案，若在翻转上模的过程中直接使上模和下模贴合，上模和下模可能会发生碰撞造成损坏，通过设置升降组件，在翻转过程中，升降组件缩回，使上模在转动过程中能够避开下模，翻转完成后，再通过升降组件驱使上模向下移动与下模扣合。

优选的，自动开合模机构一侧设置有螺栓锁紧机构和用于将钢膜从自动开合模机构移动到螺栓锁紧机构上的第一顶升平移机构。

通过采用上述技术方案，能够自动将已经组合好的上模和下模移动到螺栓锁紧机构上，然后进行锁紧，自动化程度较高，无需工作人员手动锁紧螺栓，降低了人力成本。

优选的，所述第一顶升平移机构包括分别设置于下模支撑架两侧的两个导轨，两导轨上均滑动连接有滑移台，滑移台上方设置有升降台，滑移台和升降台之间竖直设置有第三气缸。

通过采用上述技术方案，在将组合好的钢模从自动开合模机构移动到螺栓锁紧机构上时，第三气缸驱使升降台升起，使升降台将自动开合模机构上的上模和下模顶起，然后通过滑移台的移动实现上模和下模的平移，移动过程较为平稳，不易发生错位。

优选的，所述螺栓锁紧机构包括机架，机架上设置有第一传送带，所述机架上设置有位于第一传送带上的锁紧台，所述锁紧台上设置有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆上设置有电动螺丝刀。

通过采用上述技术方案，在第一传送带对钢模进行传输的过程中，每传输一段距离就暂停一次，并通过气缸驱使电动螺丝刀下降，使电动螺丝刀套在钢模上的螺栓上，然后通过电动螺丝刀对螺栓进行锁紧。

优选的，所述电动螺丝刀沿传送带长度方向间隔设置有多组。

通过采用上述技术方案，多组锁紧套和电动螺丝刀能够同时对钢模上的多组螺栓进行锁紧，使每组钢膜锁紧的时间更短，提高了生产效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

在输送过程中喷油管能够同时对上模和下模喷涂脱模剂，喷涂完成之后上模和下模同时进入到自动开合模机构，翻转机构能够将上模翻转到下模的上方，缩短了生产流程，能够有效降低生产成本；

使用气缸的伸缩驱使连杆机构运动，进而带动支撑板翻转，气缸能够起到限位的作用，使支撑板在起始位置和终点位置能够保持稳定，不会在电线杆的重力作用下发生移动；

托盘能够将多余的脱模剂进行回收，使脱模剂能够循环利用，降低了生产成本。

附图说明

图1是申请实施例的电线杆、管桩的自动化生产系统的主视图；

图2是图1中喷油机构的结构示意图；

图3是图1中上模喷头的局部结构示意图；

图4是图1中自动开合模机构的结构示意图；

图5是图4中上模支撑座的机构示意图；

图6是图1中第一顶升平移机构的结构示意图；

图7是图1中螺栓锁紧机构的结构示意图；

图8是图7中锁紧台的结构示意图。

附图标记说明：1、注浆传送带；2、第二顶升平移机构；3、喷油机构；31、油管支架；32、喷油管；33、储液箱；34、水泵；35、上模喷头；36、下模喷头；37、滑板；38、电机；39、滚轮轴；4、自动开合模机构；41、上模支撑座；42、下模支撑座；421、底座；422、翻转台；423、转轴；424、连接架；425、第五气缸；426、下模放置槽；427、第二滑槽；43、翻转机构；431、支撑板；432、安装座；433、第一连接杆；434、第二连接杆；435、第三连接杆；436、第四连接杆；44、驱动机构；441、第一气缸；442、同步杆；45、托座；46、升降组件；47、夹持机构；471、卡爪；472、第四气缸；5、螺栓锁紧机构；51、机架；52、第一传送带；53、挡板；54、锁紧台；55、第二气缸；56、连接板；57、电动螺丝刀；6、第一顶升平移机构；61、导轨；62、滑移台；63、升降台；64、卡接座；65、定位板；66、第三气缸；7、注浆机构；71、上料斗；72、上料管；73、电机二；8、离心机构；9、中转传送带。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种电线杆、管桩的自动化生产系统，参照图1，包括用于将脱模剂喷涂到上模和下模上的喷油机构3和用于将上模翻转到下模上的自动开合模机构4，自动开合模机构4一侧设置有中转传送带9，中转传送带的一端设置有螺栓锁紧机构5，中转传送带9和自动开合模机构4之间还设置有将钢膜从自动开合模机构4移动到中转传送带9上的第一顶升平移机构6。

螺栓锁紧机构5和用于将钢膜从自动开合模机构4移动到螺栓锁紧机构5上的第一顶升平移机构6。

喷油机构3包括设置油管支架31，油管支架31上滑动连接有储液箱33，储液箱33连接有喷油管32，储液箱33上设有与喷油管32连接的水泵34，水泵34通过电源与外部电源连接。

油管支架31上设置有滑槽，储液箱33底部设置有滑板37，滑板37的下表面平行设置有两组滚轮，每组滚轮包括滚轮轴39和固定在滚轮轴39两端的轮子，滑板37的下表面固定有安装座432，滚轮轴39转动连接在安装座432上。其中一组滚轮轴39上固定有第一齿轮，滑板37的下表面固定安装有电机38，电机38的输出轴上同轴连接有与第一齿轮啮合的第二齿轮，电机38接通外部电源时驱使第二齿轮旋转，第二齿轮通过与第一齿轮的啮合驱使轮子旋转，使滑板37能够移动，通过电机38的正反转驱使滑板37往复移动，进而使清理管往复滑动。

参照图2和图3，喷油管32上固定有上模喷头35和下模喷头36，喷头呈与钢模内壁对应的弧形设置，且喷口沿喷头的圆周方向均匀设置多组，使喷涂更加均匀。

参照图4，自动开合模机构4沿钢模轴向设置有三组，自动开合模机构4包括上模支撑座41和下模支撑座42，上模支撑座41上设置有用于将上模翻转到下模支撑座42上的翻转机构43。

参照图4和图5，翻转机构43包括支撑板431和竖直固定在下模支撑座42上的安装座432，安装座432的底端铰接有第一连接杆433，下模支撑座42上设置有驱使第一连接杆433绕交接点转动的驱动机构44，安装座432的顶端铰接有与第一连接杆433平行的第二连接杆434，第一连接杆433端部铰接有与安装座432平行的第三连接杆435，第三连接杆435远离第一连接杆433的一端与支撑板431铰接，第二连接杆434远离安装座432的一端铰接有第四连接杆436，第四连接杆436与支撑板431铰接。

驱动机构44包括铰接在上模横梁上的第一气缸441，第一气缸441的活塞杆上铰接有同步杆442，同步杆442与第一气缸441垂直设置，同步杆442两端分别与两组连杆机构的第一连接杆433铰接，第一气缸441通过气管与外部气源连接，当第一气缸441的活塞杆处于缩回状态时，支撑板431处于水平状态，当第一气缸441的活塞杆伸出时通过同步杆442同时带动两组连杆机构运动，驱使支撑板431翻转，当第一气缸441的活塞杆伸出到最大行程时，支撑板431转过一百八十度，重新进入水平状态。

支撑板431上设置有托座45，托座45和支撑板431之间设置有升降组件46，升降组件46包括四组分别位于支撑板431四角的第三气缸66，第三气缸66垂直固定在支撑板431上，且第三气缸66的活塞杆与托座45固定连接。

托座45上设置有夹持机构47，夹持机构47包括两个卡爪471，两卡爪471相互远离的一侧分别设置有与支撑板431固定连接的第四气缸472，第四气缸472与支撑板431平行设置，托座45上开设有第一滑槽，两卡爪471滑动连接在第一滑槽内。

下模支撑座42包括底座421和转动连接在底座421上的翻转台422，翻转台422底部固定有转轴423，转轴423转动连接在下模支撑座42上，翻转台422远离上模支撑座41的一侧设置有连接架424，底座421上铰接有第五气缸425，第五液压缸方向垂直于转轴423，第五气缸425的活塞杆与第一连接杆433远离安装座432的一端铰接。

第五气缸425与外部气源连通，当第四气缸472的活塞杆伸出时，翻转台422处于水平状态时，当第四气缸472的活塞杆缩回时，翻转台422绕转轴423向远离上模支撑座41的方向旋转。

翻转台422上端面开设有下模放置槽426，模具放置槽横截面为上宽下窄的梯形，模具放置槽底面开设有第二滑槽427，第二滑槽427内同样设置有夹持机构47。

参照图6，第一顶升平移机构6包括分别设置于下模支撑架两侧的两个导轨61，两导轨61上均滑动连接有滑移台62，滑移台62上方设置有升降台63，升降台63上表面设置有卡接座64，卡接座64上开设有v形槽，卡接座64的两侧分别设置有定位板65，以防止模具在移动过程中滑落。

滑移台62和升降台63之间竖直设置有第三气缸66，第三气缸66接通外部气源时驱使升降台63进行升降，滑移台62通过两组分别设置于导轨61两端的曳引机驱动实现往复移动。

参照图7，螺栓锁紧机构5包括机架51，机架51上设置有第一传送带52，机架51上两侧均设置有避免模具偏移的挡板53，机架51上设置有位于第一传送带52上的锁紧台54。

参照图8，锁紧台54上设置有两组第二气缸55，每组第二气缸55的活塞杆上均固定有连接板56，连接板56朝向第一传送带52一侧的两端均固定有电动螺丝刀57。

参照图1，螺栓锁紧机构5一侧设置有注浆传送架1，螺栓锁紧机构5和注浆传送带1之间设置有将钢模从螺栓锁紧机构5传输到注浆传送带1上的第二顶升平移机构2，注浆传送架1的一端设置有注浆机构7。注浆传送架1将合模后的模具向靠近注浆机构7的方向移动，使注浆机构7的出料管伸入模具内，然后在注浆的过程中，注浆传送架1将合模后的模具向远离注浆机构7的方向移动。注浆完成后通过行吊将模具输送到离心机构8上进行离心。

本申请实施例电线杆、管桩的自动化生产系统的实施原理为：工作时，利用自动开合模机构4，当上模与下模脱离并开口朝上时，驱使喷油管32沿模具轴线位移，将油喷涂至上模和下模上，再将钢筋骨架放入其下模内后，机械臂驱使上模抵接于下模之上，利用第一顶升平移机构6，将模具转移至下一传动带上，在传动过程中，利用拧螺栓机构对螺栓进行拧紧，实现模具的固定，接着通过注浆机构7向钢模内注入混凝土，再进行泵送杆入方式灌注混凝土/离心/养护/脱模等工作。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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