一种适用于被动运行生产工艺的下置式开合模机的制作方法

本实用新型涉及预制构件生产的技术领域，更具体讲是一种适用于被动运行生产工艺的一种适用于被动运行生产工艺的下置式开合模机，尤其适用于需要高温养护的大规模生产线。

背景技术：

预制构件的大规模批量生产需要借助成组立模生产线来实现，即利用成批的成组立模沿既定导轨依次运行到各工位完成对应的插芯、注浆、上成型、抽芯、脱模出板等工序。目前的成组立模生产线都是成组立模主动运行生产工艺：即在生产线中上述大多数工序都是借助功能主机来完成的，例如插芯、抽芯的功能主机是抽芯机，注浆的功能主机是注浆机，上成型的功能主机是上成型机或者复合在抽芯机顶部的上成型机构，脱模出板的功能主机是出板机；而成组立模的模腔开合动力布置在成组立模的模体上，成组立模为自身带开合动力的动力式成组立模，即每台动力式成组立模均安装有一套开合动力机构。由于大规模生产线中动力式成组立模的台数较多，则对应需要的开合动力机构数量庞大，设备成本高、消耗能源多；同时势必存在大量的油路连接，安装繁琐、不便于操作和维修；更重要的是动力式成组立模进入高温养护环境存在着油路故障的安全隐患，难以实现安全运行和安全生产。如果采用无动力成组立模配合下置式开合模机的工艺模式，则可以顺利解决上述技术问题。因此，本实用新型急需设计出一种与被动运行生产工艺中的无动力成组立模（同日申请的实用新型）配合使用的下置式开合模机。

技术实现要素：

本实用新型的目的正是针对上述现有技术所存在的不足之处而提供一种适用于被动运行生产工艺的下置式开合模机。本实用新型是与被动运行生产工艺中的无动力成组立模配合使用，通过顶升油缸带动定位销上移与边隔板定位、再经水平油缸推拉边隔板同步横向平移来为无动力成组立模提供开合动力，进而实现每台无动力成组立模的模腔开合，这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产。

本实用新型的目的可通过下述技术措施来实现：

本实用新型的一种适用于被动运行生产工艺的下置式开合模机包括外架（本实用新型的安装基础），嵌套在外架内腔中、在顶升装置的驱动下、配合竖直导柱与导向轮的导向作用能够上下平稳升降的内架（内架是开合装置的安装基础和升降基础，开合装置安装在内架的顶部，并能够随着内架上下平稳升降），在内架的顶部以左右前后均对称方式布置四套左右反向移动的开合装置（当进入本实用新型作业空间的无动力成组立模需要开合模腔时，开合装置先随着内架平稳上升，开合装置与无动力成组立模定位对接后为无动力成组立模提供开合动力，并通过无动力成组立模底部的开合联动部件依次带动相邻隔板移动，使相邻隔板之间的模腔宽度减小或增大，实现模腔闭合或展开——即实现无动力成组立模的模腔开合。这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产）；所述开合装置包括移动架，安装在移动架外侧的定位销，安装在移动架内侧的限位摆杆，布置在移动架下方的中心线上、驱动移动架横向平移的水平油缸，安装在移动架的下底面、且位于水平油缸两侧的两个导向套，与导向套相匹配、座置在内架顶部的水平导柱（移动架是开合装置的基体，用于安装定位销、连接限位摆杆、连接水平油缸；定位销主要与布置在无动力成组立模边隔板底部的下开合定位套进行认口嵌装定位，并将水平油缸传递的水平拉力或推力传递给下开合定位套，并通过无动力成组立模底部的开合联动部件依次带动相邻隔板移动，使相邻隔板之间的模腔宽度减小或增大，实现模腔闭合或展开——即实现无动力成组立模的模腔开合；导向套沿着水平导柱滑动，能够有效防止开合装置的旋转自由度，保证开合装置左右平行移动，进而保证模腔的左右平行开合；限位摆杆的底端铰接在内架顶部，限位摆杆的顶端随着移动架的合页ⅰ在水平移动过程中发生摆动，同时限位摆杆的长槽孔也限定了开合装置水平移动的极限位置）。

本实用新型中所述竖直导柱为圆柱杆，数量为四条，布置在外架左右两侧、且与导向轮位置对应的立柱上（竖直导柱作为导向轮的运行轨道）。

本实用新型中所述导向轮的数量为八个，布置在内架左右两侧的上下纵梁外侧壁、且与竖直导柱位置对应处（在顶升装置的驱动下，八个导向轮沿四条竖直导柱滚动运行，防止内架发生水平移动和转动，能够实现内架的平稳升降）。

在本实用新型中所述移动架的内侧固定有连接限位摆杆的合页ⅰ，在移动架的底面固定有连接水平油缸的合页ⅱ。

本实用新型中所述水平油缸的内侧端和限位摆杆的底端均与内架的顶部相铰接；所述水平导柱的两端头通过轴套固定在内架的顶部。

在本实用新型中所述限位摆杆的底端加工有圆形销孔、顶端加工有长槽孔（在圆形销孔内插装销轴后，实现限位摆杆与内架顶部的铰接；在长槽孔内插装销轴后，销轴跟随合页ⅰ水平移动，同时又带动限位摆杆摆动，并在限位摆杆摆动过程中沿着长槽孔滑动，这样就限定了开合装置水平移动的极限位置）。

本实用新型中所述顶升装置为顶升油缸，顶升油缸的下端固定在外架的底横梁上、上端连接在内架的顶部端横梁的外侧壁上（作为内架升降的驱动力）。

在本实用新型中所述外架的顶部纵梁上铺设有导轨（用于无动力成组立模进入或移出本实用新型的作业空间）。

本实用新型的设计原理如下:

本实用新型是与被动运行生产工艺中的无动力成组立模配合使用，通过顶升油缸带动定位销上移与边隔板定位、再经水平油缸推拉边隔板同步横向平移来为无动力成组立模提供开合动力，进而实现每台无动力成组立模的模腔开合，这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的左视图。

图4是本实用新型中开合装置的结构主视图。

图5是图4的俯视图。

图1～图5中的序号说明：1、外架，2、内架，3、开合装置，3-1、移动架，3-1-1、合页ⅰ，3-1-2、合页ⅱ，3-2、定位销，3-3、限位摆杆，3-4、水平油缸，3-5、导向套，3-6、水平导柱，3-7、轴套，4、顶升装置，5、竖直导柱，6、导向轮，7、导轨。

具体实施方式

本实用新型以下将结合附图作进一步描述：

如图1～图5所示，本实用新型的一种适用于被动运行生产工艺的下置式开合模机包括外架1（本实用新型的安装基础），嵌套在外架内腔中、在顶升装置4的驱动下、配合竖直导柱5与导向轮6的导向作用能够上下平稳升降的内架2（内架2是开合装置3的安装基础和升降基础，开合装置3安装在内架2的顶部，并能够随着内架2上下平稳升降），在内架2的顶部以左右前后均对称方式布置四套左右反向移动的开合装置3（当进入本实用新型作业空间的无动力成组立模需要开合模腔时，开合装置3先随着内架2平稳上升，开合装置3与无动力成组立模定位对接后为无动力成组立模提供开合动力，并通过无动力成组立模底部的开合联动部件依次带动相邻隔板移动，使相邻隔板之间的模腔宽度减小或增大，实现模腔闭合或展开——即实现无动力成组立模的模腔开合。这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产）；所述开合装置3包括移动架3-1，安装在移动架3-1外侧的定位销3-2，安装在移动架3-1内侧的限位摆杆3-3，布置在移动架3-1下方的中心线上、驱动移动架3-1横向平移的水平油缸3-4，安装在移动架3-1的下底面、且位于水平油缸两侧的两个导向套3-5，与导向套3-5相匹配、座置在内架顶部的水平导柱3-6（移动架3-1是开合装置3的基体，用于安装定位销3-2、连接限位摆杆3-3、连接水平油缸3-4；定位销3-2主要与布置在无动力成组立模边隔板底部的下开合定位套进行认口嵌装定位，并将水平油缸3-4传递的水平拉力或推力传递给下开合定位套，并通过无动力成组立模底部的开合联动部件依次带动相邻隔板移动，使相邻隔板之间的模腔宽度减小或增大，实现模腔闭合或展开——即实现无动力成组立模的模腔开合；导向套3-5沿着水平导柱3-6滑动，能够有效防止开合装置3的旋转自由度，保证开合装置3左右平行移动，进而保证模腔的左右平行开合；限位摆杆3-3的底端铰接在内架2顶部，限位摆杆3-3的顶端随着移动架3-1的合页ⅰ3-1-1在水平移动过程中发生摆动，同时限位摆杆3-3的长槽孔也限定了开合装置3水平移动的极限位置）。

本实用新型中所述竖直导柱5为圆柱杆，数量为四条，布置在外架1左右两侧、且与导向轮6位置对应的立柱上（竖直导柱5作为导向轮6的运行轨道）。

本实用新型中所述导向轮6的数量为八个，布置在内架2左右两侧的上下纵梁外侧壁、且与竖直导柱5位置对应处（在顶升装置4的驱动下，八个导向轮6沿四条竖直导柱5滚动运行，防止内架2发生水平移动和转动，能够实现内架2的平稳升降）。

在本实用新型中所述移动架3-1的内侧固定有连接限位摆杆3-3的合页ⅰ3-1-1，在移动架3-1的底面固定有连接水平油缸3-4的合页ⅱ3-1-2。

本实用新型中所述水平油缸3-4的内侧端和限位摆杆3-3的底端均与内架2的顶部相铰接；所述水平导柱3-6的两端头通过轴套3-7固定在内架2的顶部。

在本实用新型中所述限位摆杆3-3的底端加工有圆形销孔、顶端加工有长槽孔（在圆形销孔内插装销轴后，实现限位摆杆3-3与内架2顶部的铰接；在长槽孔内插装销轴后，销轴跟随合页ⅰ3-1-1水平移动，同时又带动限位摆杆3-3摆动，并在限位摆杆3-3摆动过程中沿着长槽孔滑动，这样就限定了开合装置3水平移动的极限位置）。

本实用新型中所述顶升装置4为顶升油缸，顶升油缸的下端固定在外架1的底横梁上、上端连接在内架2的顶部端横梁的外侧壁上（作为内架2升降的驱动力）。

在本实用新型中所述外架1的顶部纵梁上铺设有导轨7（用于无动力成组立模进入或移出本实用新型的作业空间）。

本实用新型的具体使用情况如下：

首先，按照上述结构描述组装本实用新型。然后，将本实用新型放置到生产线中对应的开合模复合工位，并使本实用新型中的导轨7与生产线中无动力成组立模的运行导轨对接。接着，当生产线中无动力成组立模需要开模或合模时，无动力成组立模沿导轨7进入到本实用新型正上方的作业空间，启动作为顶升装置4的顶升油缸，使油缸缸杆向上伸出，驱动内架2中的八个导向轮6沿着四条竖直导柱5滚动，即带动着内架2以及开合装置3平稳上升；待定位销3-2与布置在无动力成组立模边隔板底部的下开合定位套进行认口嵌装定位后，启动水平油缸3-4的缸杆外伸或者回缩，即通过定位销3-2将水平油缸3-4传递的水平推力或拉力传递给下开合定位套，并通过无动力成组立模底部的开合联动部件依次带动相邻隔板移动，使相邻隔板之间的模腔宽度减小或增大，实现模腔闭合或展开——即实现无动力成组立模的模腔开合。这样可以为每台无动力成组立模节省一套开合动力，极大地节约了设备成本，大大降低了能源消耗；同时也省去了大量的油路连接，大大简化了安装，便于操作和维修；更重要的是消除了传统动力式成组立模进入高温养护环境发生油路故障的安全隐患，实现安全运行和安全生产。

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