梁支模骨架的制作方法

本实用新型涉及建筑技术领域，更具体地说，涉及一种梁支模骨架。

背景技术：

现有技术中对钢筋混凝土框架结构建筑的梁柱进行施工时，一般需要先在楼板完成面上采用gps或者经纬仪进行放线定位，确定柱的点位，然后再进行柱钢筋绑扎，用脚手架搭建本层的施工支撑系统。然后根据柱的尺寸进行切模，将模板用铁钉固定，而后用方木紧固模板，最后用金属扣件拉结方木，即，进行支模。当柱的尺寸较大时，还需要在木模板上打孔，采用螺杆钢筋十字拉结。当混凝土浇筑完毕达到养护期后将支模系统拆除，收集并清理材料，然后在下一层重复上述工作，直至建筑完成。现有技术中钢筋混凝土框架结构建筑的柱主要存在以下问题：

1.在对梁进行支模时，常常需要脚手架、方木及金属扣件等构成支撑系统来固定模板，而支撑系统的结构复杂，搭建费力、人工材料损耗大以及调校困难，并且在浇筑完成后，需要将脚手架、方木及金属扣件等全部拆除，耗费施工时间，易导致工期延长。

2.现有技术中钢筋混凝土框架结构建筑主体在完工后，在建筑结构主体上进行室内、室外装饰施工及综合管线吊装施工时，建筑结构主体上没有施力支点，无论是在外立面进行幕墙施工还是室内吊顶装饰，都需要在建筑结构主体上植筋或者打入膨胀螺栓，易造成工作量大、施工总周期长并且会破坏建筑结构主体的力学性能等问题。

因此，如何解决现有技术中钢筋混凝土框架结构建筑上述问题是本领域技术人员所亟需解决的。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够解决现有技术中钢筋混凝土框架结构所存在的问题的梁支模骨架。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种梁支模骨架，包括若干个延伸方向一致且不共面的长杆，各个所述长杆通过固定装置固定连接，任意相邻的两个所述长杆的两个侧壁之间构成用于放置模板的卡槽，所述梁支模骨架的两端分别用于与不同的柱支模骨架连接。

优选地，各个所述长杆均为角钢、角铝、方钢或者方铝。

优选地，各个所述梁支模骨架包括四个所述长杆，且四个所述长杆的直角尖角均朝向所述梁支模骨架的内部；或者，各个所述梁支模骨架包括三个所述长杆，以及一个沿所述长杆长度方向延伸的长扁杆，三个所述长杆的直角尖角朝向所述梁支模骨架内部；或者，各个所述梁支模骨架包括两个所述长杆，以及两个相互共面且均沿所述长杆长度方向延伸的所述长扁杆，两个所述长杆的直角尖角朝向所述梁支模骨架内部。

优选地，所述固定装置的数量为多个，各个所述固定装置均沿所述长杆的长度方向分布，各个所述固定装置均包括若干个横杆，任意相邻的两个所述长杆通过所述横杆固定连接。

优选地，所述固定装置上靠近所述梁支模骨架中心的一侧设置有用于固定钢筋的钢筋定位圈。

优选地，所述钢筋定位圈包括直杆部以及与所述直杆部连接的圆环部，所述圆环部的圆周侧壁上设置有与所述圆环部的轴线垂直、且贯通所述圆环部的环壁的安装孔，所述直杆部的外周壁上设有环形卡槽，所述安装孔套装于所述环形卡槽外部，以使所述圆环部能够绕所述直杆部转动。

优选地，所述直杆部与所述固定装置螺纹连接或者焊接连接。

优选地，所述固定装置上远离所述梁支模骨架中心的一侧设置有用于防止模板与钢筋距离过近的垫块。

优选地，各个所述长杆的两端均设置有安装孔。

优选地，所述长杆为圆钢。

本实用新型提供的技术方案中，一种梁支模骨架，包括若干个延伸方向一致且不共面的长杆，各个长杆通过固定装置固定连接，任意相邻的两个长杆的两个侧壁之间构成用于放置模板的卡槽，所述梁支模骨架的两端分别用于与不同的柱支模骨架连接。如此设置，梁支模骨架既是建筑美化的线脚，又是后续建筑装修改造的受力支点，装修改造等所需的部件都可以通过螺栓紧固的方式或者焊接的方式与长杆连接，而无需向混凝土主体结构上植筋或者打入膨胀螺栓，能够保护建筑主体结构，使得装修改造工作简单并且方便实施，从而加快整体施工进程。对梁进行支模时，模板可以安装在两个长杆之间的卡槽内，即梁支模骨架本身作为梁的支模系统，无需使用脚手架、方木和金属扣件等搭建额外的支撑系统来固定模板，节省人工材料，且建筑主体结构完工后，梁支模骨架作为建筑的一部分不需拆除，相对于现有技术中需要将支模支撑系统拆除才能进行下一步的工作，使用本实用新型的梁支模骨架能够优化施工工序，加快工程进度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中梁支模骨架的结构示意图；

图2为本实用新型其他实施例中固定装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中梁支模骨架的的安装状态示意图；

图4为本实用新型实施例中金属扣件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中钢筋定位圈的结构示意图；

图6为本实用新型其他实施例中梁支模骨架的结构示意图。

图1-图6中：

1、梁支模骨架；101、长杆；102、横杆；2、长扁杆；3、模板；4、钢筋定位圈；401、圆环部；402、直杆部；5、垫块；6、主角铁部；7、次角铁部；8、柱支模骨架。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本具体实施提供了一种能够解决现有技术中钢筋混凝土框架结构所存在的问题的柱支模骨架。

以下，结合附图对实施例作详细说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型的内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。

参考图1-图6所示，本实用新型实施例提供的一种梁支模骨架1，包括若干个延伸一致且不共面的长杆101。例如，若梁支模骨架1为多棱柱构型，则各个长杆101则作为梁支模骨架1的侧楞，参考图1梁支模骨架1可为四棱柱构型。各个长杆101通过固定装置固定连接，任意相邻两个长杆101的两个侧壁之间构成用于放置模板3的卡槽。梁支模骨架1的两端分别用于与不同的柱支模骨架8连接。

参考图3，梁支模骨架1的使用步骤为：按照建筑设计图纸中的梁的尺寸要求，购买或者制造梁支模骨架1，然后将梁支模骨架1与柱支模骨架8进行对接(在此之前，柱支模骨架8已与柱定位埋件进行初步固定连接)，并通过金属扣件和紧固件进行初步固定，调整梁支模骨架1和柱支模骨架8的位置角度关系后并将二者进行焊接，而后金属扣件可以拆卸下来进行收纳整理以便下次利用。随后对梁支模骨架1进行钢筋下料，即将钢筋下到梁支模骨架内部，且钢筋朝着梁支模骨架的长度方向延伸。进行钢筋下料时，梁支模骨架1可以对钢筋起到支撑和矫正的作用，在安装模板之前，有足够的空间调校钢筋笼与梁支模骨架之间的间距，调校工作简单方便，可以有效地提高工作效率。钢筋下料完成后，将模板3安装在梁支模骨架1的卡槽内，最后进行梁的浇铸。梁支模骨架与混凝土固定连接，而模板3可以拆下进行回收利用。

如此设置，梁支模骨架1既是建筑美化的线脚，又是后续建筑装修改造的受力支点，装修改造等所需的部件都可以通过螺栓紧固的方式或者焊接的方式与长杆101连接，而无需向混凝土主体结构上植筋或者打入膨胀螺栓，能够保护建筑主体结构，使得装修改造工作简单并且方便实施，从而加快整体施工进程。例如，外立面幕墙的幕墙龙骨可以通过焊接的方式与梁支模骨架1的长杆101连接，然后再将外立面幕墙安装到幕墙龙骨上，不用在梁的混凝土结构上植筋或者植入膨胀螺栓，施工速度更快，且不会破坏梁的混凝土结构；或者，一些通气管道的支撑杆也可以与梁支模骨架焊接连接，以支撑通气管道。

对梁进行支模时，模板3可以安装在两个长杆101之间的卡槽内，即梁支模骨架1本身作为梁的支模系统，无需使用脚手架、方木和金属扣件等搭建额外的支撑系统来固定模板3，节省人工与材料，且建筑主体结构完工后，梁支模骨架1作为建筑的一部分不需拆除，相对于现有技术中需要将支模支撑系统拆除才能进行下一步的工作，使用本实用新型的梁支模骨架1能够优化施工工序，加快工程进度。

并且，利用长杆101与钢筋混凝土结构在力学上的相辅相成，能够辅助混凝土进行支撑，相对于现有技术中单一钢筋混凝土的建筑方式，可以有效地减小梁的截面尺寸，有益于统一梁的截面以及模板3尺寸，便于模板3的标准化，批量化生产，减少后续切模、支模、拆模工作量，提高材料回收归纳、重复利用率，加快工程进度。

最后，由于梁支模骨架的尺寸可以统一，从而可以工厂生产也可以室内生产，从而与之相配套的标准化生产都可以在室内进行，不受天气因素制约，原来在雨天不能开展的工作，如放线、切模、钢筋下料可以转移到室内进行生产，从而加快施工进度，并且各工种工序可以交叉作业，减少窝工的风险，从而降低人力及财力的浪费。且可以将所有楼层所需的梁支模骨架一块生产，不受工序先后顺序制约，如同装配式钢结构，可以提前生产，从而加快施工进度。

一些实施例中，各个长杆101均为角钢(其可以是从市场购买的型钢，也可以是由扁钢通过焊接或者折弯所制成的角钢)、方钢、角铝或方铝。

一些实施例中，各个梁支模骨架1包括四个长杆101。四个长杆101的各个直角尖角可以朝向梁支模骨架1的内部，而任意相邻的两个长杆101相对的两个侧壁构成用于安装模板3的卡槽。

当然，为了板浇筑后的质量，在其他实施例中，如图6所示(图中虚线部分表示浇筑完成的楼板)，在梁支模骨架1位于建筑内部一侧的部分，上部长杆101的直角尖角朝向远离梁支模骨架1中心的方向，这样设置，进行板浇筑后，该长杆101的侧壁不会切入到浇筑楼板内部，使得浇筑楼板的厚度均匀，从而能够保证浇筑楼板整体的强度。当然为了达到这一效果，参考图1和图3，在其它实施例中，各个梁支模骨架1包括三个长杆101，以及一个沿长杆101长度方向延伸的长扁杆2，三个长杆101的直角尖角均朝向梁支模骨架1的中心的方向，长扁杆2可以由扁钢制成。如图6所示，实际使用时，梁支模骨架1设置长扁杆2的一侧在室内。

如图5所示，在其它实施例中，各个梁支模骨架1包括两个长杆101，以及两个相互共面且均沿长杆101长度方向延伸的长扁杆2，两个长扁杆2同样可以由扁钢制成。该种形式的梁支模骨架1主要作为室内的支撑梁(但是有些条件下可能用在室外)。如此设置，在对楼板进行浇筑后，能够保证整层的楼板厚度均匀，整体性能更好。

梁支模骨架1如上设置，模板3的安装、拆卸都简单便捷，并且通过长杆101在模板3两侧的固定作用，模板3不易变形，保证了支模质量，省去了现有技术中支模所使用的方木、金属固定件及铁钉等构件，简化了支模支撑系统的结构，提高了支模效率，降低了支模难度。

一些实施例中，固定装置的数量为多个，各个固定装置沿长杆101的长度方向分布，各个固定装置均包括若干个横杆102，任意相邻的两个长杆101通过横杆102固定连接。如图1所示，横杆102可以是扁钢，任意横杆102两端分别与两个长杆101的侧壁焊接连接，扁钢上可以加工贯通孔。固定模板3时，紧固件先后穿过模板3和扁钢上的贯通孔再用螺母固定，从而将模板3固定，当然扁钢上也可以加工螺纹孔，紧固件穿过模板3后，与扁钢螺纹连接从而将模板3固定。横杆102在长杆101的排布方式，可以是先在长杆101的两端分别预留出15cm连接位置，再从长杆101的中间向两端等分的方式。当然，横杆102也可以是其他形式，如图2所示，其它实施例中，横杆102是钢筋，横杆102整体呈u型，长杆101的两个外侧壁上均设置有供横杆102穿入且沿长杆101长度方向延伸的套管，各个横杆102的两端分别伸入到两个相邻的长杆101的两个套管内，组成如图2所示的形式，最后将钢筋与相应的套管进行焊接即可将各个第二长杆101连接。

如图1所示，一些实施例中，固定装置上靠近梁支模骨架1中心的一侧设置有用于固定钢筋的钢筋定位圈4。在对梁支模骨架1进行钢筋下料时，钢筋分别下在相应的钢筋定位圈4内。如此设置，在进行钢筋下料时，可以将钢筋穿过钢筋定位圈4，从而对钢筋进行简单固定，便于操作者进行绑扎，并且在后期浇筑完成后，钢筋定位圈4以及钢筋均与混凝土结合为一体，使得固定装置与混凝土连接的更加紧密，在后期吊装管线时，以固定装置作为受力支点时更加稳固。

一些实施例中，如图5所示，各个钢筋定位圈4包括直杆部402以及与直杆部402连接的圆环部401。圆环部401的外圆周侧壁上设置有与圆环部401的轴线垂直、且贯通圆环部401的环壁的安装孔，直杆部402的外周壁上设有环形卡槽，安装孔套装于环形卡槽外部，以使圆环部401能够绕直杆部402转动。圆环部401与直杆部402转动连接，当圆环部401的角度不合适时便于转动调整，从而更加便于钢筋的穿入。可选地，直杆部402可以通过焊接或者螺纹连接的方式与固定装置连接。其中，采用焊接的方式，钢筋定位圈4的安装更加方便快捷，而采用螺纹连接的方式，可以方便地调整圆环部401的高度，使得钢筋更容易穿入。

如图1所示，一些实施例中，一些实施例中，固定装置上远离梁支模骨架1中心的一侧，设置有防止模板3与钢筋距离过近的垫块5。通过设置垫块5可以使模板3与下入梁支模骨架1的钢筋之间具有一定的距离，从而在浇筑完成后保证钢筋不会裸露在混凝土外面或者使得钢筋距离混凝土表面具有一定的安全距离，防止钢筋暴露与空气中而发生锈蚀。垫块5可以是木块，垫块5表面上可以设置一些贯通孔，从而在紧固模板3的同时，将垫块5同时进行固定。

如图1所示，一些实施例中，各个长杆101的两端均设置有安装孔。梁支模骨架1通过安装孔可以与相邻的柱支模骨架8进行连接。如图3和图4所示，图3给出了梁支模骨架1通过金属扣件与柱支模骨架8进行初步固定连接的连接结构示意图，其中金属扣件包括主角铁部6和设置在主角铁部6两侧的次角铁部7，主角铁部6的两个侧壁分别与两个次角铁部7的侧壁共面且固定连接，例如通过焊接的方式。安装时，先将金属扣件的主角铁部6通过紧固件安装在柱支模骨架8上，然后将梁支模骨架1摆放至合适的位置，梁支模骨架1的长杆101与金属扣件的次角铁部7相对应，再通过紧固件将长杆101与金属扣件的次角铁部固定，用多个金属扣件分别将各个长杆101进行固定，从而完成梁支模骨架1与柱支模骨架8的连接，该方式既可以作为最终的连接方式，也可以作为中间过渡的连接方式，将梁支模骨架1与柱支模骨架8焊接连接后，再将金属扣件拆除回收利用。

一些实施例中，长杆101为圆钢。与其他实施例不同是，两个长杆101的周侧壁构成用于防止模板3的卡槽，模板3安装于卡槽内时，两侧分别与两个长杆101的周侧壁相抵。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

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