一种跨运式平面移动停车设备的制作方法

本发明属于一种停车设备，尤其涉及一种依靠提升和横移机构运送载车板和车辆的平面移动类停车设备。

背景技术：

现有技术中，存在以龙门起重机形式的搬运器将载车板以及所载车辆提升、平移并放置到车辆存取区域的跨运式平面移动类停车设备。这种停车系统将车辆的存放、提取和运送的取通道空间设置在车辆停放空间的上空。在不设置顶棚的户外应用环境中，对周边相邻环境的采光和景观视觉效果的不利影响都比较小。因取通道设置在车位层面的上空，所以，存车层面的场地利用率几乎可以达到100％。

上述跨运式平面移动类停车设备一般分为载车板方式和梳齿交换方式两大类。

在现有技术中，采用载车板方式存在的主要缺陷是：当需要连续存车或者连续取车时，搬运器需要耗费时间来运送空闲的载车板，无效耗时多，存取效率较低。

与载车板式相比，采用梳齿交换方式无需传送空闲载车板，消除了无效耗时，显著提高存取效率。但是，现有技术中，采用梳齿交换方式仍然存在如下所述的缺陷：

1、车辆存取效率仍然较低：

a)当设备正在进行取车作业时，当前需要存入的车辆必须等待正在取出的车辆落地并驶离车辆存取口后，才能驶入存取口进行存车作业。

b)当出现多辆车排队存车时，每辆车的存车过程都包括：用搬运器将重达一吨以上车辆提升到存车队列上方、再平移运送到位置随机的空位上方、再下放到空位上、再将搬运器归位。之后，才能再重复上述过程，开始存入下一辆车，效率低，耗能高。如果最近的空位离存取口很远，搬运器将耗费更长的搬运时间和返回时间，效率更低。

2、因原理限制，车辆存取口所处位置只能用于存取车辆时的专用工作空间，不能用来充当停放车辆的车位，所以，降低了空间利用率。

3、机构原理容易导致故障：

a)梳齿齿形在负载加载和释放状态下容易产生位移变形，使得梳齿交换付之间容易产生交错碰齿故障。

b)因搬运器的梳型提升架的下部不能闭合相连，梳型悬臂在车体重量的加载和释放过程中，会反复产生扩展和收缩形变，容易与梳型存车架产生碰齿故障。

c)因存取过程存在多次梳齿交换，车轮位置在交换过程中产生的累积误差容易导致车位位移幅度过大，影响使用安全。

d)采用横向车位布局时，l型梳型提升架需要从车头和车尾向内悬伸一米以上，对构造的强度要求很高，因而造价不容易降低。

技术实现要素：

针对上述现有技术的缺陷，本发明提出如下解决方案：

这是一种跨运式平面移动停车设备，其特征是：

a)包括至少一条用于存放多个载车板的存通道和位于该条存通道上方的用于搬运载车板的取通道；

b)存通道与取通道相互平行且上下相通；

c)包括可沿着取通道往复平移的至少一个搬运车；

a)包括沿着存通道排列的多个载车板；

b)包括位于存通道入口的载车板上层交换区；

c)搬运车可沿着取通道移动并停留在存通道内的任意一个载车板上方的对正位置；

d)当搬运车与存通道内的任意一个载车板的位置相互对正时，搬运车上的载车板升降机构可将该载车板提升到取通道中，并可沿着取通道平移并停留在载车板上层交换区的上方对正位置；

e)载车板平移驱动机构可驱动位于载车板上层交换区的载车板平移进入存通道内；

f)停留在载车板上层交换区的上方对正位置的搬运车上的载车板升降机构可将载车板下降并放置到载车板上层交换区。

当同时出现需要存车和取车的需求时，搬运车先平移到存通道内的载车板队列中的载有需要取出的车辆的载车板上方对正位置，并将该载车板连同待取车辆提升到取通道中，并向载车板上层交换区平移。空出的空位被向后平移的前部各载车板填补，使靠近载车板上层交换区的载车板队列前端出现空位。此时，位于载车板上层交换区的载有入库车辆的载车板即可直接平移到存通道内的载车板队列前端空位处，然后，已经平移到载车板上层交换区上方的搬运车将载有待取车辆的载车板下降并放置到载车板上层交换区，以供取出。所以，与现有技术相比，待存车辆与待取车辆可以在基本上相互重叠的时间段内同时进行，不需要长时间的相互等待。与现有技术相比，明显提高了存取效率。

当进行多辆车的连续存车作业时，每次存车过程中，搬运器只需将就近位置的一个重量比车辆轻得多的空载车板提升并运送到载车板上层交换区。载有待存车辆的载车板也都是从载车板上层交换区直接平移进入存通道内的载车板队列前端空位，显著提高了运行效率，降低了能耗。

载车板上层交换区所处位置可以充当一个载车板的停放位置，这个载车板也可以正常停放车辆。

当存通道中有车辆需要取出时，只要指令搬运车将这个待取车辆所在的载车板提升取出形成空位后，载车板上层交换区内的载车板就可平移进入队列，将载车板上层交换区空间让给搬运车送来的载有待取车辆的载车板，以便待取车辆能够出库。

当有车辆需要存入，而载车板上层交换区内的现有载车板上已经载有车辆时，如果载车板队列中存在空置载车板，那么，只要指令搬运车将这个空置载车板提升取出形成空位，再让载车板上层交换区内的载有车辆的载车板补位进入载车板队列，将载车板上层交换区空间让给搬运车送来的空置载车板，以便待存车辆能够入库。

这样，就让载车板上层交换区空间也可以在不妨碍车库正常运行的情况下，充当存车空间，从而使本发明与现有技术相比，至少增加了一个车位空间，提高了空间利用率。

为了适应架空布局的车库应用环境，在本发明的上述必要技术特征基础上，本发明的进一步的附加技术特征在于：

a)在所述载车板上层交换区，包括载车板升降台；

b)当载有载车板的载车板升降台升至与存通道平层的高度位置时，载车板可被载车板平移驱动机构从载车板升降台移入存通道内；

c)当载有载车板的载车板升降台升至与存通道平层的高度位置时，停留在所述载车板上层交换区的上方对正位置的所述搬运车上的载车板升降机构可将所述载车板下降并放置到载车板升降台上。

显然，当载车板升降台下降并与道路平层后，可在车辆出入口直接接送车辆出入载车板。

如果车辆出入口的设置方式容许车辆从载车板的一端驶入，并可从载车板的另一端驶出，那么，待存车辆与待取车辆可同时操作，无需相互避让。

但是，如果出现连续两辆车待存车辆时，第二辆待存车辆的驾驶员只能等待第一辆待存车辆驶入载车板并上升入库，然后，另一个空的载车板下降到位后，才能驶入这个空载车板，进行存车作业，等待时间较长，影响了用户体验。

并且，如果在环境限制下，待存车辆和待取车辆都只能从载车板的同一个端部进出，那么，为了避免阻碍待取车辆的出库通道，待存车辆必须预先避开载车板的出车端的行车通道空间，等正在进行取车作业的待取车辆驶离载车板后才能进入载车板进行存车作业，影响了车辆存取效率和用户体验的提高。

为了解决上述问题，在上述特征基础上，本发明的进一步的附加技术特征在于：

a)所述的载车板上层交换区的正下方，设有载车板底层交换区；

b)载车板底层交换区的两侧分别设置一个可停放载车板的存取区，每个存取区至少有一个供车辆驶入或者驶离载车板的车辆出入口；

c)所述载车板升降台可从载车板上层交换区下降到载车板底层交换区，并与位于载车板底层交换区两侧的存取区平层对接；

d)降至载车板底层交换区的载车板升降台上的载车板，可在载车板平移驱动机构驱动下，从载车板升降台平移到一个当前有空位的存取区内，同时，位于另一个存取区的载车板可在载车板驱动机构驱动下，从该存取区平移到载车板升降台上。

因载车板底层交换区两侧分别设置了相互独立的存取区，使每个存取区对应相互独立的行车通道，需要存入的车辆和需要取出的车辆可以分别使用各自的行车通道驶入和驶出不同的载车板，并同时进行存车和取车作业，显著提高了效率，改善了用户体验。当载有待取车辆的载车板下降到载车板底层交换区后，载有待取车辆的载车板向一侧存取区平移时，另一侧的载有待存车辆的载车板可同时平移进入载车板升降台，从而避免了待存车辆与待取车辆之间相互避让和等待的过程，进一步提高了车辆存取效率。

因待取车辆驶离载车板后，空置状态的载车板占用了这一侧存取区的空间，下一个待取车辆只能使用另一侧存取区。如果应用环境容许载车板两端都可进出车辆，那么，这种状态并不妨碍存取效率，只需将载车板的一端设定为存车口，另一端设定为出车口即可。但若应用环境只能利用载车板的同一端作为车辆入库口和出库口时，两个存取区就会出现入库车辆与出库车辆必须相互避让的矛盾，降低了存取效率和用户体验。

为了解决上述问题，在上述特征基础上，本发明的进一步的附加技术特征在于：

a)所述的载车板底层交换区设有升降桥；

b)当载车板升降台与载车板底层交换区两侧的存取区平层对接时，已降至低位的升降桥位于载车板升降台的下方；

c)当载车板升降台上升后，升降桥可升至高位；

d)当升至高位的升降桥与载车板底层交换区两侧的存取区平层对接后，停放在一侧存取区内的载车板可在载车板平移驱动机构作用下经过升降桥平移到另一侧的存取区内。

如果应用环境只能利用载车板的同一端作为车辆入库口和出库口，升降桥的设置，将可以让位于一侧存取区的待取车辆已经驶离的空置载车板借用升降桥转移到另一侧存取区，使下一个待取车辆仍然使用这一侧存取口进行取车作业。这样，两个存取区就可分别设定为存车区和取车区，专用于存车或者取车，避免了互相干涉和避让，从而提高了存取效率，改善了用户体验。

但是，当存取区内的一辆待存车辆进入载车板升降台并上升后，位于取车区内的待取车辆不会很快驶离载车板，待存车辆只能空耗一段等待时间，等待取车辆驶离后空出的载车板经过升降桥转移到存车区后，才能驶上载车板进行存车作业，从而影响了存车效率和用户体验。

为了解决上述问题，在上述特征基础上，本发明的进一步的附加技术特征在于：

a)停放在存取区内的载车板可在载车板平移驱动机构驱动下平移并停留在升降桥上，并随着升降桥下降到低位；

b)如果载车板升降台与载车板底层交换区两侧的存取区处于平层对接状态，已降至低位的升降桥和停留在升降桥上的载车板均位于载车板升降台的下方；

c)当载车板升降台上升后，载有载车板的升降桥可升至高位，并与载车板底层交换区两侧的存取区平层对接；然后，位于升降桥上的载车板，可在载车板平移驱动机构驱动下，从升降桥平移到有空位的存取区内。

因升降桥可以预先停放一个空置的载车板，当载车板升降台上升后，这个空置的载车板会即可转移到存车区内接纳待存车辆，从而进一步提高了存车效率，改善了用户体验。

当存通道内的车辆以长度方向布置时，为了进一步提高搬运车的运行效率，在本发明的基本技术特征基础上，本发明的进一步的附加技术特征在于：

a)所述存通道包括至少两条，并且相互平行、相邻布置；

b)各条存通道内的载车板均沿着所载车辆的长度方向首尾相邻排布；

c)至少两条相邻的存通道，共享同一个所述取通道；

d)同一台所述搬运车的车体横跨至少两条相邻的存通道；该搬运车包括至少两个独立运行的载车板升降机构，并分别用于提升搬运车下方的不同的存通道内的载车板。

这样，同一台搬运车可在一次往返过程中提取多个载车板，进一步压缩了车辆存取时间，提高了效率。

为了进一步提高存取区的运行效率，在上述技术特征基础上，本发明的进一步的附加技术特征在于：

a)所述的载车板上层交换区并排相邻；

b)每个载车板上层交换区下方，均设置了一个与独立的车辆出入口对接的转换区；

c)每个载车板上层交换区的载车板升降台均可单独下降到各自的转换区，并与车辆出入口平层对接。

这样，搬运车取出的多个载有待取车辆的载车板可同时利用各自的载车板升降台下降到各自的转换区，并从各自的车辆出入口驶出。并且，每个车辆出入口也可同时驶入待存车辆进行存车作业，进一步提高了车辆存取效率，改善了用户体验。

为了尽可能提高车库所占地面的利用率，在上述技术特征基础上，本发明的进一步的附加技术特征在于：

a)每个所述转换区下方均设置了一个可在地坑中升降的升降式载车板；

b)当所述载车板升降台上升后，该升降式载车板可上升，并与车辆出入口平层对接；

c)当升降式载车板与车辆出入口平层对接后，车辆可自行驶上升降式载车板，并可随升降式载车板完全下降到地坑内。

这样，在不增加地上设施的空间体量的情况下，额外增加了车位数量。

本发明的更具体的技术特征，将在以下多个实施例中，结合附图做进一步的详细描述。

附图说明

图1是实施例1的前视图；

图2是实施例1的载车板升降台正在升降时的运行状态立体图；

图3是实施例1的载车板升降台落地、搬运车横移时的运行状态立体图；

图4是实施例1的带轮载车板和车辆的左前上方视角的立体图；

图5是实施例1的带轮载车板和车辆的左前下方视角的立体图；

图6是实施例1的搬运车提取车辆、载车板升降台上升时的运行状态立体图和局部放大图；

图7是实施例1的搬运车进行平移搬运车辆时的运行状态立体图和局部放大图；

图8是实施例1的载车板升降台进行平移载车板时的运行状态立体图和局部放大图；

图9是实施例1的搬运车进行下放载车板时的运行状态立体图和局部放大图；

图10是实施例1的载车板升降台下放载车板时的运行状态立体图；

图11是实施例2载车板升降架等待存车时的运行状态立体图；

图12是实施例2的正在存车时的运行状态立体图；

图13是实施例2的载车板升降台正在进行载车板平移交换时的运行状态立体图；

图14是实施例3使用了图14所示带顶棚载车板后的运行状态立体图；

图15是实施例3的带顶棚的载车板立体图；

图16是实施例4的搬运车正在平移运送车辆时的运行状态立体图和局部放大图；

图17是实施例4的载车板升降台在载车板上层交换区进行载车板交换时的运行状态图；

图18是实施例4的载车板升降台进行升降作业的运行状态立体图；

图19是实施例4的载车板升降台在载车板底层交换区进行载车板交换时的运行状态图；

图20是实施例4的载车板进行回转时的运行状态立体图；

图21是实施例5的运行状态立体图和局部放大图；

图22是实施例5的搬运车立体图和局部放大图；

图23是实施例5的载车板右前上方视角立体图；

图24是实施例5的载车板右前下方视角立体图；

图25是实施例5的横移式载车板升降台的横移架部分的立体图和局部放大图；

图26是实施例5的横移式载车板升降台的升降架部分的立体图和局部放大图；

图27是实施例5的横移式载车板升降台的横移架与升降架的组合立体图；

图28是实施例5的左视剖视图和局部放大图；

图29是实施例5的存车作业状态立体图和局部放大图；

图30是实施例6载车板升降台立体图；

图31是实施例6的运行状态立体图；

图32是实施例7的运行状态立体图；

图33和图34是实施例7的载车板升降台和地下升降载车板的运行状态示意图；

图35是实施例7采用交错式前升降柱的3个载车板升降台的组合状态立体示意图；

图36是实施例7可采用的带棚载车板的立体图和局部放大图；

图37是实施例7采用带棚载车板后的库体立体图。

附图标记：

载车板-1挂钩-101底轮-102摩擦梁-103顶棚104支柱105

搬运车-2载车板升降台-3搬运车轨道-4载车板平移轨道-5

车辆-6摩擦驱动轮-7存通道-8升降钩-9取通道-10车辆出口-11车辆入口-12

左存取区-13右存取区-14升降桥-15回转盘-16平移支架-17短坡道-171

立柱式导轨-172地面轨道-18辅助导向槽-19地下升降载车板-20

导轨柱-203限位轮-204

同一幅图中，不同位置的相同部件，以该部件标记+小写英文字母区分。

附图中，功能相同但具有区别特征的部件，以该部件标记+大写英文字母区分。

具体实施方式

实施例1如图1至图10所示。

参见图1、图2，这是一种采用架空框架方式的跨运式平面移动停车设备，搬运车2可沿着搬运车轨道4移动，搬运车轨道4之间有供载车板1平移的载车板平移轨道5b。

参见图1、图3、图7，搬运车轨道4之间的延伸空间形成了用于存储多个载车板1和车辆6的存通道8，存通道8内的沿着车辆队列上方延伸的空间形成了供搬运车2往复运行的取通道10。

参见图4和图5，载车板1的边梁两端设置了挂钩101，底部设置了底轮102和摩擦梁103。

参见图6，搬运车2可沿着取通道移动并停留在存通道内的任意一个载车板1a上方的对正位置，并借助带升降钩9的载车板升降机构通过吊挂载车板1a的挂钩101将该载车板1a提升到取通道中，并可沿着取通道平移。

参见图2、图6、图7和图8，当搬运车2提走了一个载车板1a之后，使存通道内的载车板队列中出现空位。这时，设置在存通道入口处的载车板平移轨道5b之间的带有摩擦驱动轮7b的载车板平移驱动机构，通过对当前位于存通道入口处的载车板队列首端的第一个载车板1c的底部摩擦梁103施加摩擦力驱动力，驱动这个载车板1c向内平移，使载车板队列中的空位得到填补，并在载车板队列的首端让出一个空位。

参见图2、图3和图6，位于搬运车轨道4的一个端部之间的载车板上层交换区，设置了可沿着导轨升降移动的载车板升降台3。

参见图7、图8，载车板升降台3升至上极限位置时，载车板升降台3上的载车板平移轨道5a与存通道内的载车板平移轨道5b相互对齐衔接，形成供载车板1平移的贯通轨道。

参见图8和图2，当载有一个载车板1b的载车板升降台3升至上极限位置时，设置在载车板升降台3上的带有摩擦驱动轮7a的载车板平移驱动机构，与设置在存通道入口处的载车板平移轨道5b之间的带有摩擦驱动轮7b的载车板平移驱动机构的共同作用下，通过与载车板1b底部的摩擦梁103的摩擦力驱动载车板1b平移进入存通道内的载车板平移轨道5b上。

参见图9，对正停留在载车板上层交换区上方的搬运车2上的载车板升降机构的升降钩9可将载车板1a下降并放置到载车板升降台3的载车板平移轨道5a上。

参见图10，接收了载车板1a后的载车板升降台3下降到地面的底坑构造内，与车辆进出口衔接并接送车辆。

根据不同的应用环境需要，车辆进出口可设置为从载车板的一个端口进车，另一个端口出车的贯通存取方式，也可设置为从相同端口进车和出车的存取方式。

架空构造的下方空间，可用于布置自走车位或者用于其他适当功能。

实施例2如图11至图13所示。

参见图11，本实施例是在实施例1的基础上，增设了一个过渡位。这个过渡位设置在载车板上层交换区侧方的搬运车轨道4之间，并且也设置了载车板平移轨道5b和包含摩擦驱动轮7b的载车板平移驱动机构。

参见图12，搬运车2可将待取车辆6d所在的载车板1d预先从载车板阵列中取出，并放置在过渡位。随后，在载车板平移驱动机构的摩擦驱动轮7b作用下，载车板队列首端的载车板1e内移，在队列首端让出空位。

参见图13，当待存车辆6f进入载车板1f后，载车板升降台3升到上极限位置。在载车板平移驱动机构的摩擦驱动轮7a作用下，载车板升降台3上的载车板1f移至载车板队列首端空位。位于过渡位的载车板1d在载车板平移驱动机构作用下，移入载车板升降台3。

本发明所称的载车板平移驱动机构，除了按实施例中描述的以摩擦驱动轮方式实现之外，显然还可以简单引用现有技术中的其他驱动方式，比如，电动或者液压顶推杆直推方式、齿轮齿条传动方式、传动链方式、连杆传动机构方式。当选择的驱动方式有足够的驱动力时，驱动载车板升降台3上的载车板移出的驱动力，也可以直接用于将载车板队列同步向内移位的作业。

实施例3如图14、图15所示。

参见图15，本实施例中的载车板1增加了顶棚104。顶棚104通过四根支柱105连接在载车板1的两侧边梁端部。载车板顶棚104的两端有剖面呈l型的横梁式的挂钩101a。

参见图14，搬运车2的载车板升降机构的升降钩9可通过提拉载车板顶棚挂钩101a将载车板1以及所载车辆一起提升到取通道，并运送到载车板上层交换区后下放到载车板升降台3上，然后再下放到地面车辆出入口接送车辆。

因搬运车2载运车辆时所处的取通道，是个没有侧墙顶棚的虚拟通道，如果为了遮阳避雨而为整个库体架设大顶棚的话，为了避让搬运车的运行，只能将大顶棚架设在取通道的上方。那样，将使库体的构造高度和体量过大，对周边环境的采光产生不利影响。

在本实施例中，由于给每个载车板都单独设置了小顶棚，就不再需要为整个库体架设大顶棚了，避免了库体增高带来的影响环境采光问题，也因小顶棚离车顶近，对车辆会起到更好的遮阳防晒作用。

将载车板的挂钩设置到顶棚端部后，就可将载车板的总长度适当缩小，从而减少了载车板造价。

实施例4如图16至图20所示。

参见图16，在前述实施例的基础上，本实施例在载车板上层交换区的下方地面，设置了载车板底层交换区。载车板底层交换区的左右两侧分别设置了一个可停放载车板的存取区，包括左存取区13和右存取区14。在本实施例中，左存取区13对应一个车辆出口11，专用于车辆出库；右存取区14对应一个车辆入口12，专用于车辆入库。

两个存取区均设置了载车板平移轨道，包括左存取区的载车板平移轨道5e和右存取区的载车板平移轨道5d。两个存取区还各自设置了带摩擦驱动轮7e、7d的载车板平移驱动机构。左存取区13还设置了一个可小幅度升降并回转180度的载车板回转盘16。

参见图17和图16，载车板底层交换区的底坑内，还设置了升降桥15。在升降桥15上，也设置了载车板平移轨道5c和带摩擦驱动轮7c的载车板平移驱动机构。升降桥15升至上极限位置时，升降桥的载车板平移轨道5c与左存取区载车板平移轨道5e以及右存取区载车板平移轨道5d对齐衔接。

参见图18，位于左存取区13的空置载车板1g可沿轨道移至已升到上极限位置的升降桥15上，并随着升降桥15下降到底坑内。

参见图19，载车板升降台3可从载车板上层交换区下降到载车板底层交换区，并使载车板升降台3的载车板平移轨道5a与左存取区载车板平移轨道5e以及右存取区载车板平移轨道5d对齐衔接。此时，载车板升降台3上的载有待取车辆6i的载车板1i可在载车板平移驱动机构驱动下向左移至左存取区13，同时，右存取区14内的载有待存车辆6h的载车板1h向左平移，进入载车板升降台3。此时，升降桥15上的空置的载车板1g位于载车板升降台3的下方底坑内。

参见图20，之后，载车板升降台3将载有待存车辆6h的载车板1h提升到载车板上层交换区，并移入存通道内完成入库，在同一时段中，升降桥15升至上极限位置，将其上的载车板1g提升并向右移送到右存取区14内准备接待下一辆待存车辆，并且，待取车辆6i所在的载车板1i被载车板回转盘16顶升并回转180度后回落，使待取车辆6i可前行出库。

本实施例让载车板升降台3只进行载车板上层交换区与载车板底层交换区之间的载车板传递作业，将待存车辆与待取车辆的存取操作安排在单独的存取区内进行，使载车板升降台3不会被待存车辆和待取车辆长时间占用，显著提高了载车板升降台的升降作业效率。

并且，由于为出库和入库车辆分别提供了专用的车辆出入口，使载车板升降台在一次升降作业中就能完成存一辆车和取一辆车的动作，合并了存取操作时间，不仅显著提高了车辆存取效率，还避免了待存车辆与待取车辆的相互避让的问题。

实施例5如图21至图29所示。

参见图21，本实施例并排布置了3条存通道和3个过渡位，存通道与过渡位之间，是并排布置的3个载车板上层交换区，每条存通道和每个过渡位都包括两根载车板平移轨道5b和搬运车辅助导向槽19b。每条存通道内的载车板1均沿着载车板平移轨道5b以所载车辆的长度方向首尾相邻排布。这3条存通道共用一台搬运车2。

参见图21和图22，搬运车2的车体横跨3条存通道。搬运车2上设置了3套可独立运行的载车板升降机构，每套载车板升降机构的升降钩9分别用于提升不同的存通道内的载车板1。搬运车2的升降钩9的导轨柱203下端设置了限位轮204，该限位轮204在搬运车辅助导向槽19b、19a内移动。

参见图23、图24，本实施例的载车板1的边梁两端也设置了挂钩101b和底轮102b，中部设置了单根摩擦梁103b。

参见图21，当搬运车2的一组升降钩9提走了一个载车板之后，使存通道内的载车板队列中出现空位。这时，设置在一个存通道入口处的一对载车板平移轨道5b之间的带有摩擦驱动轮7b的载车板平移驱动机构，通过对当前位于该存通道入口处的载车板队列首端的第一个载车板的底部摩擦梁103施加摩擦力驱动力，驱动这个载车板向内平移，使载车板队列中的空位得到填补，并在载车板队列的首端让出一个空位。

参见图21，在3个存通道入口处，设置了3个并排相邻的载车板上层交换区，一个由三个存通道共用的载车板升降台3设置在可在车辆出入口与3个相邻的载车板上层交换区下方之间沿着地面轨道18往复平移的载车板升降台平移支架17上。

参见图26，载车板升降台3包括载车板平移轨道5a和载车板平移驱动机构的摩擦驱动轮7a。

参见图21、图25，载车板升降台平移支架17的构造包括顶框架和四根立柱式导轨172，顶框架包括四段载车板平移轨道5f和两条辅助导向槽19a。

参见图29，载有载车板1的载车板升降台3下降到底部后，载车板1会与载车板升降台平移支架17底部的四个短坡道171相连，形成车辆进出载车板1的通道。

当任意一个车辆需要出库时，系统会指令搬运车2将该车所在载车板1提升至取通道，并运至过渡位。同时，载车板升降台平移支架17沿着地面轨道18移动到对应的载车板上层交换区对正位置，并让载车板升降台3升至上极限位置，使载车板升降台平移支架17上的载车板平移轨道5f、载车板升降台3上的载车板平移轨道5a以及对应的过渡位和存通道内的载车板平移轨道5b相互对齐衔接，形成连续轨道(参见图21)，使载车板升降台3上的载有车辆的载车板1或者空载的载车板1平移进入对应的存通道内，同时，过渡位内的载车板1平移进入载车板升降台3，再随着载车板升降台3的下降动作以及载车板升降台平移支架17的横移动作，移动到位于地面轨道18外端的车辆出入口处(参见图29)。

本实施例中，因搬运车2一次单程运行中，可以在每条存通道中都提取一个载有待取车辆的载车板，加上共用一台载车板升降台2，进行连续存取作业时，显然可以更省时间。直接布置在行车通道上的车辆出入口位置，由于与行车通道方向平行布置，车辆可直行上下载车板，驾驶难度低，具有更好的用户体验。

实施例6如图31所示。与实施例5一样，本实施例也是并排布置了3条存通道。每条存通道都包括两根载车板平移轨道5b和搬运车辅助导向槽19。每条存通道内的载车板1均沿着载车板平移轨道5b以所载车辆的长度方向首尾相邻排布。这3条存通道共用一台构造与实施例5相同的搬运车2。

在3条存通道入口处，并排布置了3个载车板上层交换区。与实施例5不同的是，本实施例的3个载车板上层交换区的正下方，均设置了一个与独立的车辆出入口对接的转换区；每个载车板上层交换区的载车板升降台3均可单独下降到各自的转换区，并与位于地面的车辆出入口平层对接后接送车辆。

参见图30，本实施例的载车板升降台3的四角下方设置了4根升降柱301，载车板升降台的升降和定位动作，就由这四根以升降传动机构驱动的升降柱301完成。

显然，为了减少地坑施工深度，这四根升降柱的功能，可以采用现有技术中的刚性链机构来完成。

为了提高车辆存取速度，本实施例也可以设置与实施例5一样的3个过渡位。

本实施例特别适合应用在传统大型自走式地面停车场的上空加层改造项目中。

实施例7如图32所示。与实施例6一样，本实施例也采用了3个带升降柱的载车板升降台，包括一个左侧的载车板升降台3a、中间的载车板升降台3b、右侧的载车板升降台3c。左侧的载车板升降台3a的前端的右升降柱301a布置在中间的载车板升降台3b前端的左升降柱301b的后面，右侧的载车板升降台3c的前端的右升降柱301b布置在中间的载车板升降台3b前端的左升降柱301c的后面。

每个载车板升降台的两个前端升降柱之间的净空间宽度，大于相邻载车板升降台的中线间距，并且不小于载车板宽度。

在3个载车板升降台3a、3b、3c所在的地面转换区的正下方设置了地坑，在地坑内设置了与上方的每个载车板升降台3a、3b、3c上下对正布置的3个地下升降载车板20a、20b、20c。

参见图33，当左侧的载车板升降台3a和/或右侧的载车板升降台3c上升到上极限位置，中间的载车板升降台3b处于下极限位置时，左侧的地下升降载车板20a和/或右侧的地下升降载车板20c可上升到与地面车辆出入口平层的位置接送车辆出入地下车位。

参见图34，当左侧的载车板升降台3a和/或右侧的载车板升降台3c处于下极限位置，中间的载车板升降台3b上升到上极限位置时，中间的地下升降载车板20b可上升到与地面车辆出入口平层的位置接送车辆出入地下车位。

因每个载车板升降台的前端升降柱的间距大于载车板宽度，当车辆进出位于载车板升降台下方的地下升降载车板时，仍然有较宽敞的通道空间。

同样，也可以如图35所示，让每个载车板升降台3d的左右前端升降柱301x、301y采用前后交错布置的避让方式，以达到不同载车板升降台的前端相邻升降柱前后错位布置的效果。

如图36所示，本实施例中的载车板也可以设置由立柱105连接在载车板边梁前端的顶棚104。为了尽量扩大立柱105之间的净空间，而又不能阻碍搬运车升降钩9的运行通道，顶棚104的4根支柱105的柱脚可以结合在载车板挂钩101的顶部。

图32中的库体全部采用了图36中的带顶棚载车板后的样子，如图37所示。显然，与设置大顶棚的通常方式相比，给每个载车板直接设置单独小顶棚的方法，可以为每辆车提供更有效的遮阳效果，而且无需加高库体框架构造。

本实施例为车辆出入口占用的地面空间扩展出了额外车位，提高了库体的空间利用率。

本发明列举的各个实施例中，都采用了沿着轨道移动的带轮的载车板和带轮的搬运车。显而易见的是，按着现有技术，也可以将载车板和/或搬运车的行走轮换成导向梁，将轨道换成固定排列的动力轮组，让载车板和/或搬运车的导向梁在固定排列的动力轮组上移动。

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