一种基于麻纤维节水节能氧漂助剂的煮漂工艺的制作方法

本发明涉及染整工艺技术领域，特别涉及一种基于麻纤维节水节能氧漂助剂的煮漂工艺。

背景技术：

麻纤维是纺织工业中的优良纤维，其织物不仅吸湿散热好，透气性佳，而且具有挺括自然、穿着舒适凉爽等风格，深受消费者喜爱。其可纺纤维存在于以纤维束的形式存在于麻原茎的韧皮内，麻的单纤维长度为10mm～26mm，单纤维两端靠果胶质轴向搭接或侧向转接形成纤维束，纤维束与纤维束之间、韧皮与木质部之间都是靠胶质相联结。

目前，麻纺织行业的麻细纱煮漂一直延用亚氧煮漂纱工艺，由于采用强酸对细纱纤维进行浸洗，常用的煮漂工艺为：(1)酸洗；(2)煮练；(3)亚氯酸钠漂白；(4)氧漂；(5)上柔软剂。该工艺中的氧漂工艺需要使用硅酸钠做稳定剂，虽然硅酸钠价格低廉，使用简单，但是在煮漂的工艺中会形成硅垢，污染煮纱设备，及细纱的光泽和手感。高温的氧漂温度还会麻纤维造成损伤，对弱结产生伤害，使细纱的长片段和短片段不均，增加麻结数量，氧漂工艺普遍都在强碱条件下氧漂，在染色前要加强洗布，亚漂工艺在漂白过程中经过多次水洗，即造成水资源的严重浪费，又延长了煮炼时间，导致了生产效率的降低，工艺流程中使用了除主要化工原料以外的诸多助剂，给生产操作和管理带来了不便。

专利cn103361956b，公开了一种麻低温氧漂工艺，适用于麻细纱脱胶漂白工序。本发明具体步骤为：(1)酸处理，排液；(2)亚氯酸钠漂白，排液；(3)水洗干净；(4)酶处理：采用退煮酶tf-165和强力净洗剂tf-126a，在50℃条件下处理15分钟，不排液；(5)双氧水漂白：在不排液的情况下加入助剂得到混合溶液，助剂采用氧漂稳定剂e-vp、冷漂精炼剂tf-189l和27.5％双氧水，混合溶液用氢氧化钠溶液调整ph值至9.5-10.5，在70℃条件下处理40-60分钟，排液；(6)水洗干净。

上述专利，氧漂温度低，对纤维损伤小；纤维损失率低，制成率提高；纱线柔软性提高，可作为针织用纱；采用低温漂白，节约了能源。但是，上述专利没有完全摆脱使用含氯化合物，还是没达到环保要求。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，不用亚氯酸钠漂白，污水排放无aox,完全环保可生物降解，提供一种可使麻纤维的上染率高，牢度好，色泽鲜艳饱满，可纺性能和成纱率较高,纱线更加柔软、松散，大大节约煮漂成本的基于麻纤维节水节能氧漂助剂的煮漂工艺。

本发明为实现上述目的采用的技术方案是：一种基于麻纤维节水节能氧漂助剂的煮漂工艺，包括以下步骤：

(一)、酸洗中和：

(1)将洗净素加入煮锅中，升温运行5-10分钟后，将代用酸，脱胶剂加入煮锅中，搅拌均匀，升温到40度保温20分钟；

(2)将代用碱加入煮锅中，将溶液的ph值调节至8-9，60度保温20分钟后排液，控制浴比为1:8；

(二)、生物化学改性：

(1)向辅缸中加入化好的生物酶,洗净素，脱胶剂，混合均匀后打入煮锅中60℃保温运转30分钟后，加入活化剂继续保温60℃运行30分钟排液，控制浴比为1:8；

(三)、氧漂：

(1)将氧漂助剂，纯碱，多功能前处理助剂和脱胶催化剂在辅缸中混合均匀后打入煮锅中，开始升温运转；

(2)向煮锅中加入1/2工艺量的片碱和质量分数为27.5％的双氧水；

(3)当煮锅温度升到90度时，再打入余下的片碱，控制浴比为1:8，继续保温90℃运行60min后，排液；

(四)、水洗中和：

(1)将麻纤维放置于煮锅中，80℃水洗一次，控制浴比为1:8；

(2)将脱氧酶加入煮锅中，50℃脱氧水洗一次，控制浴比为1:8；

(五)、过润滑剂：

向煮锅中加入润滑剂，控制温度为40℃，处理15min后排液，控制浴比为1:8。

进一步的，所述步骤(一)中洗净素的加入量为2-5g/l，代用酸的加入量为5-15g/l,代用碱的加入量为3-6g/l，脱胶剂的加入量为2-5g/l；

所述步骤(二)中生物酶的加入量为2-4g/l，洗净素的加入量为2-5g/l，脱胶剂的加入量为1-3g/l；活化剂的加入量为2-3g/l；

所述步骤(三)中氧漂助剂的加入量为3-8g/l，纯碱的加入量为2-5g/l，多功能前处理助剂的加入量为1-3g/l，脱胶催化剂的加入量为1-2g/l，片碱的加入量为1-3g/l，双氧水的加入量为12-15g/l；

所述步骤(四)中脱氧酶的加入量为0.2g/l；

所述步骤(五)中润滑剂的加入量为0.2g/l。

进一步的，所述氧漂助剂由如下重量百分比的组分组成：

阴离子表面活性剂：15％-20％；

非离子表面活性剂：4％-5％；

固体氧：25％-30％；

螯合分散剂：5％-10％；

消泡剂：1％-2％；

五水偏硅酸钠：40％-45％。

所述阴离子表面活性剂为改性磺酸盐或羧甲基纤维素中的一种或两种。

所述非离子表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚。

所述螯合分散剂为乙二胺四乙酸钠。

所述消泡剂为聚硅氧烷消泡剂。

进一步的，所述脱胶催化剂由如下重量百分比的组分组成：

螯合分散剂：25％-35％；

稳定剂：57.5-69.5％；

非离子高分子表面活性剂：2.5％-3.5％；

氢氧化钾溶液(质量百分浓度为50％)：3％-4％。

所述螯合分散剂为乙二胺四乙酸或马丙共聚物中的一种或两种。

所述稳定剂为马丙共聚物。

所述非离子高分子表面活性剂为聚乙烯醇或或聚丙烯酸酯复配物中的一种或两种。

进一步的，所述洗净素为无泡枧油或还原清洗剂中的一种或两种。

进一步的，所述脱胶剂为醋酸钠或柠檬酸钠中的一种或两种。

进一步的，所述生物酶为半纤维素，果胶酶，木质素降解酶中的一种或几种。

进一步的，所述活化剂为硫酸亚铁或硫酸铵中的一种或两种。

进一步的，所述多功能前处理助剂的成分为改性磺酸盐，羧甲基纤维素，乙二胺四乙酸，马丙共聚物中的一种或几种。

本发明基于麻纤维节水节能氧漂助剂的煮漂工艺的有益效果是：

(1)节水节能麻前处理工艺的污水不产生aox，采用生物和化学方法结合的煮漂工艺，改变了传统工艺中使用硅酸钠做稳定剂，虽然硅酸钠价格低廉，使用简单，但是存在硅垢污染煮纱设备和细纱的光泽和手感，并且该氧漂工艺中使用的氧漂助剂是集螯合分散，双氧水漂白稳定，乳化渗透功能为一体的氧漂助剂，完全代替了含氯化合物对麻纤维的脱胶和漂白。

(2)合理的工艺路线设计，减少了纤维素的损伤，提高了成纱质量，利用有机酸代替了硫酸，硫酸对纤维的伤害巨大，而且是危险品，工艺操作存在安全问题，有机酸不仅减少酸对纤维的伤害，而且提高了细纱的制成率。

(3)助剂的合理利用，减少了细纱的毛羽为纺高支纱创造条件，提高了细纱的上染率，实现了细纱脱胶染色一步完成，减少了后续染整加工的负担，节能减排，纺出来的细纱柔软有光泽。

(4)低温漂白，降低了对麻纤维的损伤，减少了麻纤维损失，减轻对弱结的伤害，改善细纱条干，改善细纱的长片短不匀和短片段不匀，减少麻结的数量。

(5)粗纱经过牵伸加捻后纺成细纱，细纱中的果胶纤维素等未被破坏，所以确保了粗纱纺成细纱后仍然具有一定强力，这样就保证了加捻后的细纱经过煮漂工艺后除去其中的果胶纤维素等，不但会使细纱更加均匀，而且强力得到保证，成纱质量好，断头率大大降低，并且获得的细纱纤维间更加蓬松，具有间隙，手感更加柔软。

(6)经济合理的升温曲线，节能节时,双向水洗，减少细纱之间的层差，细纱润滑剂的使用，使细纱机牵伸区的力更趋于均匀，提高了最小强力，降低了强力cv值，纺后细纱蓬松柔软，提高络筒效率。对后续细纱染色没有影响，降低织造过程中的断头率。整个工艺时间比传统工艺节约时间1-1.5小时。节约3-5缸水洗，省水40％，节能30％。

本发明的煮漂工艺可使麻纤维的上染率高，牢度好，色泽鲜艳饱满，可纺性能和成纱率较高，节水节能。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明；

实施例1：

一种基于麻纤维节水节能氧漂助剂的煮漂工艺，包括以下步骤：

(一)、酸洗中和：

(1)将加入量为2g/l无泡枧油加入煮锅中，升温运行5分钟后，将加入量为5g/l的代用酸，加入量为2g/l的柠檬酸钠加入煮锅中，搅拌均匀，升温到40度保温20分钟；

(2)将加入量为5g/l的代用碱加入煮锅中，将溶液的ph值调节至8，60度保温20分钟后排液，控制浴比为1:8；

(二)、生物化学改性：

(1)向辅缸中加入化好的加入量为2g/l的半纤维素,加入量为2g/l的无泡枧油，加入量为1g/l的柠檬酸钠，混合均匀后打入煮锅中60℃保温运转30分钟后，将加入量为2g/l的硫酸亚铁加入，继续保温60℃运行30分钟排液，控制浴比为1:8；

(三)、氧漂：

(1)将加入量为3g/l的氧漂助剂，加入量为2g/l的纯碱，加入量为1g/l的改性磺酸盐和加入量为1g/l的脱胶催化剂在辅缸中混合均匀后打入煮锅中，开始升温运转；

(2)将加入量为1g/l的片碱使用量的一半和加入量为12g/l的质量分数为27.5％的双氧水加入；

(3)当煮锅温度升到90度时，再打入余下的片碱，控制浴比为1:8，继续保温90℃运行60min后，排液；

(四)、水洗中和：

(1)将麻纤维放置于煮锅中，80℃水洗一次，控制浴比为1:8；

(2)将加入量为0.2g/l的脱氧酶加入煮锅中，50℃脱氧水洗一次，控制浴比为1:8；

(五)、过润滑剂：

向加入量为0.2g/l的润滑剂加入煮锅中，控制温度为40℃，处理15min后排液，控制浴比为1:8。

上述煮漂助剂，包括由如下重量百分比的组分制备而成：

改性磺酸盐：20％；

脂肪醇聚氧乙烯醚：4％；

固体氧：25％；

乙二胺四乙酸钠：5％；

聚硅氧烷消泡剂：1％；

五水偏硅酸钠：45％。

上述脱胶催化剂，包括由如下重量百分比的组分制备而成：

乙二胺四乙酸：25％；

马丙共聚物：69.5％；

聚乙烯醇：2.5％；

氢氧化钾溶液(质量百分浓度为50％)：3％。

实施例2：

一种基于麻纤维节水节能氧漂助剂的煮漂工艺，包括以下步骤：

(一)、酸洗中和：

(1)将加入量为5g/l无泡枧油加入煮锅中，升温运行10分钟后，将加入量为15g/l的代用酸，加入量为5g/l的柠檬酸钠加入煮锅中，搅拌均匀，升温到40度保温20分钟；

(2)将加入量为15g/l的代用碱加入煮锅中，将溶液的ph值调节至9，60度保温20分钟后排液，控制浴比为1:8；

(二)、生物化学改性：

(1)向辅缸中加入化好的加入量为4g/l的果胶酶,加入量为5g/l的无泡枧油，加入量为3g/l的柠檬酸钠，混合均匀后打入煮锅中60℃保温运转30分钟后，将加入量为3g/l的硫酸铵加入，继续保温60℃运行30分钟排液，控制浴比为1:8；

(三)、氧漂：

(1)将加入量为8g/l的氧漂助剂，加入量为5g/l的纯碱，加入量为3g/l的羧甲基纤维素和加入量为2g/l的脱胶催化剂在辅缸中混合均匀后打入煮锅中，开始升温运转；

(2)将加入量为3g/l的片碱使用量的一半和加入量为15g/l的质量分数为27.5％的双氧水加入；

(3)当煮锅温度升到90度时，再打入余下的片碱，控制浴比为1:8，继续保温90℃运行60min后，排液；

(四)、水洗中和：

(1)将麻纤维放置于煮锅中，80℃水洗一次，控制浴比为1:8；

(2)将加入量为0.2g/l的脱氧酶加入煮锅中，50℃脱氧水洗一次，控制浴比为1:8；

(五)、过润滑剂：

向加入量为0.2g/l的润滑剂加入煮锅中，控制温度为40℃，处理15min后排液，控制浴比为1:8。

上述氧漂助剂，包括由如下重量百分比的组分制备而成：

羧甲基纤维素：15％；

脂肪醇聚氧乙烯醚：5％；

固体氧：28％；

乙二胺四乙酸钠：10％；

聚硅氧烷消泡剂：2％；

五水偏硅酸钠：40％。

上述脱胶催化剂，包括由如下重量百分比的组分制备而成：

乙二胺四乙酸：35％；

马丙共聚物：57.5％；

聚丙烯酸酯复配物：3.5％；

氢氧化钾溶液(质量百分浓度为50％)：4％。

实施例3：

一种基于麻纤维节水节能氧漂助剂的煮漂工艺，包括以下步骤：

(一)、酸洗中和：

(1)将加入量为4g/l还原清洗剂加入煮锅中，升温运行7分钟后，将加入量为10g/l的代用酸，加入量为3g/l的醋酸钠加入煮锅中，搅拌均匀，升温到40度保温20分钟；

(2)将加入量为10g/l的代用碱加入煮锅中，将溶液的ph值调节至8.5，60度保温20分钟后排液，控制浴比为1:8；

(二)、生物化学改性：

(1)向辅缸中加入化好的加入量为3g/l的木质素降解酶,加入量为4g/l的还原清洗剂，加入量为2g/l的醋酸钠，混合均匀后打入煮锅中60℃保温运转30分钟后，将加入量为2.5g/l的硫酸铵加入，继续保温60℃运行30分钟排液，控制浴比为1:8；

(三)、氧漂：

(1)将加入量为5g/l的氧漂助剂，加入量为3g/l的纯碱，加入量为2g/l的乙二胺四乙酸和加入量为1.5g/l的脱胶催化剂在辅缸中混合均匀后打入煮锅中，开始升温运转；

(2)将加入量为2g/l的片碱使用量的一半和加入量为14g/l的质量分数为27.5％的双氧水加入；

(3)当煮锅温度升到90度时，再打入余下的片碱，控制浴比为1:8，继续保温90℃运行60min后，排液；

(四)、水洗中和：

(1)将麻纤维放置于煮锅中，80℃水洗一次，控制浴比为1:8；

(2)将加入量为0.2g/l的脱氧酶加入煮锅中，50℃脱氧水洗一次，控制浴比为1:8；

(五)、过润滑剂：

向加入量为0.2g/l的润滑剂加入煮锅中，控制温度为40℃，处理15min后排液，控制浴比为1:8。

上述氧漂助剂，包括由如下重量百分比的组分制备而成：

羧甲基纤维素：18.9％；

脂肪醇聚氧乙烯醚：3.9％；

固体氧：27.2％；

乙二胺四乙酸钠：7.2％；

聚硅氧烷消泡剂：1.5％；

五水偏硅酸钠：41.3％。

上述脱胶催化剂，包括由如下重量百分比的组分制备而成：

乙二胺四乙酸：33％；

马丙共聚物：60.5％；

聚丙烯酸酯复配物：3％；

氢氧化钾溶液(质量百分浓度为50％)：3.5％。

上述实施例只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

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