一种提高纤维素纤维织物喷墨印花渗透效果的方法与流程

本发明属于喷墨印花
技术领域：
，尤其涉及一种提高纤维素纤维织物喷墨印花渗透效果的方法。
背景技术：
：喷墨印花作为一种新型的印花工艺技术，摆脱了丝网印花的制版、调浆、废浆处理等生产工艺过程，减少污水量、改善工作环境，减少劳动强度，在彰显行业科技、时尚、绿色三大特质方面大有可为。喷墨印花是将墨水直接喷印到织物表面，形成图案。在喷墨打印前，为获得良好的花型颜色和精细度效果，织物需要进行预处理。但因织物表面短纤维较多并且处理不充分时，喷墨打印完成后，在蒸化水洗等后续工艺过程中，易因织物表面短纤维的脱落而造成花型露白、颜色不稳定等问题。针对以上问题，申请公布号为cn106758426a，
专利名称：为“一种提高双面渗透喷墨印花效果的涤纶织物的预处理方法”的中国发明专利中介绍了制备多孔纳米氧化物分散体，然后采用多孔纳米氧化物分散体制成的织物预处理液，对涤纶织物浸轧预处理，以获得涤纶织物的喷墨印花渗透效果。但对于纤维素纤维织物的喷墨印花渗透方法尚未见报道。技术实现要素：为解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种提高纤维素纤维织物喷墨印花渗透效果的方法，具有提高喷墨印花渗透性的特点，解决了花型露白、颜色不稳定等问题。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种提高纤维素纤维织物喷墨印花渗透效果的方法，将纤维素纤维纺织品使用拉幅定型机浸轧预处理工作液，使预处理工作液均匀的施加到织物上，然后进行烘干，打印、汽蒸、水洗、烘干即可。具体操作步骤为：(1)配制预处理工作液，所述预处理工作液包括以下重量份的组分：1-5份防渗化剂、1-4份小苏打、5-25份尿素、0.5-2份防染盐s，余量为水；(2)将纤维素纤维纺织品浸轧预处理工作液，浸轧预处理工作液的具体工艺条件为：压力2-3kg，车速20-30m/min，并在100-130℃条件下烘干，使工作液均匀的施加到织物上；(3)将烘干后的纺织品使用喷墨印花机进行打印、烘干、蒸化操作；(4)将蒸化后的纺织品进行水洗、烘干即可，所述水洗的具体工艺条件为：车速40-50m/min，热水洗90-95℃，皂洗94-96℃。所述的防渗化剂为海藻酸钠、羧甲基纤维素、羧甲基羟丙基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、瓜尔豆胶、淀粉、改性淀粉、改性植物胶等中的一种或多种。所述预处理工作液的具体配制方法为：按比例将尿素、小苏打、防染盐s加入到水中搅拌溶解，得到均匀的混合溶液；继续搅拌上述混合溶液，并缓慢加入防渗化剂，搅拌0.5-2h，静置1h-3h，即可获得预处理工作液。所述蒸化条件为温度102±1℃，湿度93-98％，时间10-15min。有益效果本发明提供了一种提高纤维素纤维织物喷墨印花渗透效果的方法，旨在提高喷墨印花渗透性，解决花型露白、颜色不稳定等问题，本发明工艺流程简单，便于操作，具有产品质量稳定、颜色饱满、染料利用率高等优点。与常规方法喷墨印花渗透效果相比，采用本发明的方法可以显著提高喷墨印花渗透效果，可以有效解决因布面短纤维较多造成的露白问题，同时提高了墨水中的染料利用率，产品颜色更加饱满。本发明所述的预处理工作液中，活性染料在碱性条件下才能更好的与纤维素纤维发生反应，预处理剂提供了反应条件，同时防渗化剂保证了喷墨印花的精细度，尿素可以在汽蒸过程中吸收更多的水分保证高效反应，提高印花得色量和鲜艳度，小苏打使预处理剂呈现碱性条件，防染盐s是一种弱氧化剂，防止在汽蒸过程中还原性物质对染料的破坏作用。蒸化固色完成后需进行充分水洗，以去除多余的、未与纤维反应的活性染料。附图说明图1是采用常规方法喷墨印花产品的正面渗透效果图；图2是采用常规方法喷墨印花产品的反面渗透效果图；图3是采用本发明实施例1所述方法喷墨印花产品的正面渗透效果图；图4是采用本发明实施例1所述方法喷墨印花产品的反面渗透效果图。具体实施方式以下，将详细地描述本发明。在进行描述之前，应当理解的是，在本说明书和所附的权利要求书中使用的术语不应解释为限制于一般含义和字典含义，而应当在允许发明人适当定义术语以进行最佳解释的原则的基础上，根据与本发明的技术方面相应的含义和概念进行解释。因此，这里提出的描述仅仅是出于举例说明目的的优选实例，并非意图限制本发明的范围，从而应当理解的是，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以由其获得其他等价方式或改进方式。以下实施例仅是作为本发明的实施方案的例子列举，并不对本发明构成任何限制，本领域技术人员可以理解在不偏离本发明的实质和构思的范围内的修改均落入本发明的保护范围。除非特别说明，以下实施例中使用的试剂和仪器均为市售可得产品。实施例1一种提高纤维素纤维织物喷墨印花渗透效果的方法，包括以下工艺步骤：(1)配制预处理工作液：所述预处理工作液包括以下重量份的组分：按比例将15份尿素、2.5份小苏打、1份防染盐s加入到水中搅拌溶解，得到均匀的混合溶液；继续搅拌上述混合溶液，并缓慢加入1.5份羧甲基纤维素，搅拌1.5h，静置3h，即可获得所述的预处理工作液。(2)浸轧预处理工作液：将纤维素纤维纺织品使用拉幅定型机浸轧预处理工作液，使预处理工作液均匀的施加到织物上，浸轧预处理工作液的具体工艺条件为：压力2kg，车速25m/min，然后在温度120℃条件下定型烘干。(3)喷墨印花：将烘干后的纺织品使用喷墨印花机进行打印、烘干、蒸化操作，所述蒸化的条件为温度102℃，湿度96％，时间12min；(4)后处理：将蒸化后的纺织品进行水洗、烘干即可，所述水洗的具体工艺条件为：车速40m/min，热水洗90℃，皂洗94℃。图1是采用常规方法喷墨印花产品的正面渗透效果图，图2是采用常规方法喷墨印花产品的反面渗透效果图；图3是采用本发明实施例1所述方法喷墨印花产品的正面渗透效果图，图4是采用本发明实施例1所述方法喷墨印花产品的反面渗透效果图；从图中对比可以看出，采用本发明的方法可以显著提高喷墨印花渗透效果，可以有效解决因布面短纤维较多造成的露白问题，同时提高了墨水中的染料利用率，颜色更加饱满。表1是本发明与常规预处理方法所得印花产品正反面颜色指标，亮度值l*值越大，表明织物得色越浅，亮度值l*值越小，表明织物得色越深。从表1中可以看出，本发明预处理织物后，织物正面l*值为22.33，反面l*值为25.14，而常规方法预处理织物后，织物正面l*值为26.37，反面l*值为29.93，说明本发明的染料利用率更高，反面得色量更高，喷墨印花渗透效果更好。表1.本发明与常规预处理方法所得印花产品正反面颜色指标名称l*a*b*c*h°本发明正面22.33-6.37-6.769.29226.69本发明反面25.14-7.65-8.511.44228.01常规方法正面26.37-7.86-7.3110.73222.94常规方法反面29.93-10.56-10.1414.64223.84实施例2一种提高纤维素纤维织物喷墨印花渗透效果的方法，包括以下工艺步骤：(1)配制预处理工作液：所述预处理工作液包括以下重量份的组分：1份防渗化剂、1份小苏打、5份尿素、0.5份防染盐s，余量为水；按比例将尿素、小苏打、防染盐s加入到水中搅拌溶解，得到均匀的混合溶液；继续搅拌上述混合溶液，并缓慢加入防渗化剂，搅拌0.5h，静置2h，即可获得所述的预处理工作液。(2)浸轧预处理工作液：将纤维素纤维纺织品使用拉幅定型机浸轧预处理工作液，使预处理工作液均匀的施加到织物上，浸轧预处理工作液的具体工艺条件为：压力3kg，车速30m/min，然后在温度100℃条件下定型烘干。(3)喷墨印花：将烘干后的纺织品使用喷墨印花机进行打印、烘干、蒸化操作，所述蒸化的条件为温度103℃，湿度93％，时间15min；(4)后处理：将蒸化后的纺织品进行水洗、烘干即可，所述水洗的具体工艺条件为：车速50m/min，热水洗95℃，皂洗96℃。所述的防渗化剂为海藻酸钠、改性淀粉、改性植物胶组成的混合型防渗化剂。实施例3一种提高纤维素纤维织物喷墨印花渗透效果的方法，包括以下工艺步骤：(1)配制预处理工作液：所述预处理工作液包括以下重量份的组分：5份防渗化剂、4份小苏打、25份尿素、2份防染盐s，余量为水；按比例将尿素、小苏打、防染盐s加入到水中搅拌溶解，得到均匀的混合溶液；继续搅拌上述混合溶液，并缓慢加入防渗化剂，搅拌2h，静置1h，即可获得所述的预处理工作液。(2)浸轧预处理工作液：将纤维素纤维纺织品使用拉幅定型机浸轧预处理工作液，使预处理工作液均匀的施加到织物上，浸轧预处理工作液的具体工艺条件为：压力2kg，车速20m/min，然后在温度130℃条件下定型烘干。(3)喷墨印花：将烘干后的纺织品使用喷墨印花机进行打印、烘干、蒸化操作，所述蒸化的条件为温度101℃，湿度98％，时间10min；(4)后处理：将蒸化后的纺织品进行水洗、烘干即可，所述水洗的具体工艺条件为：车速45m/min，热水洗92℃，皂洗95℃。所述的防渗化剂为羧甲基羟丙基纤维素、瓜尔豆胶、改性淀粉、改性植物胶组成的混合型防渗化剂。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。当前第1页1 2 3 

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