熔喷布加工用熔体过滤挤出装置的制作方法

本发明属于口罩生产加工领域，具体涉及了熔喷布加工用熔体过滤挤出装置。

背景技术：

熔喷布以聚丙烯为主要原料，纤维直径可以达到0.5-10微米，这些具有独特的毛细结构的超细纤维增加单位面积纤维的数量和表面积，从而使熔喷布具有很好的过滤性、屏蔽性、绝热性和吸油性，是一次性医用口罩生产必不可少的原材料。

在熔喷布生产过程中，通常需要通过加热装置将熔喷布的原料聚丙烯熔化后形成熔体，熔体被输送通过喷料组件制造成喷绒布。在喷绒布生产过程中，其原料聚丙烯内在生产、运输、搬运、上料等过程中不可避免的会有杂质掺入，在其熔化制成喷绒布过程中，部分杂质无法受加热熔化，同时部分原料聚丙烯颗粒较大，在受热时可能未能完全熔化，在喷料组件喷出时就可能堵塞喷头。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了熔喷布加工用熔体过滤挤出装置，以解决部分杂质无法受加热熔化，同时部分原料聚丙烯颗粒较大，在受热时可能未能完全熔化，在喷料组件喷出时就可能堵塞喷头的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

熔喷布加工用熔体过滤挤出装置，包括输送筒和连通在输送筒出料端的挤出头，输送筒内转动连接有输送轴，输送轴上固定有螺旋叶片，挤出头和输送筒可拆卸连接；还包括过滤组件，过滤组件包括筛板，筛板中部转动连接有转轴，筛板上沿转轴周向均布有多组筛孔；转轴侧壁固定有转杆，转杆的轴线和转轴垂直，转杆上固定有一组与筛孔对应的固定块，固定块靠近筛板的一侧面设有滑槽，滑槽内滑动连接有滑块，滑块和凹槽之间固定有弹性件，滑块包括用于插入筛孔内的插入部，插入部的纵截面呈直角三角形且滑块的尖端朝向筛孔；转轴端部设有花键段，输送轴靠近筛板的一侧端面设有与花键段相配合的花键槽；筛板侧壁设有限位块，输送筒端面内壁设有第一限位槽，挤出头端面内壁设有第二限位槽，第一限位槽、第二限位槽合并形成供限位块插入的限位部。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、组装时，根据第一限位槽的位置，使得限位块插入第一限位槽内，然后将第二限位槽对准限位块，并使得第二限位槽扣合到限位块上，通过第一限位槽、第二限位槽、限位块的设置，一方面起到组装导向作用，相比直接将花键段插入输送筒内和花键槽连接，较难对准定位，本方案更加方便组装；另一方面，将筛板放置在输送筒、挤出头之间，筛板部分位于输送筒内，部分位于挤出头内，筛板则挡住了输送筒、挤出头之间的连接间隙，取得较好的连接密封效果。

本方案中，输送筒、过滤组件、挤出头均可拆卸连接，且过滤组件进通过限位连接在输送筒、挤出头之间，更加便于拆卸组装，便于定期清理、维修或更换，降低拆卸组装的成本。

2、花键段插入花键槽内，一方面，花键槽对花键段的限位，进一步辅助对过滤组件进行限位；另一方面，输送轴在转动时可带动转轴转动，转轴带动转杆转动，筛板受到限位块的限制无法转动，即转杆相对筛板转动。转杆在转动过程中，滑块的尖端和筛板的表面相抵，弹性件收缩，当滑块转动至筛孔处时，弹性件的复位作用带动滑块插入筛孔内，将堵塞在筛孔处的杂质或未能完全熔化的熔体顶出，避免筛孔堵塞。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图。

图2为本发明实施例的整体结构示意图。

图3为本发明实施例中过滤组件的结构示意图。

图4为图3的俯视图。

在图中：1、输送筒；2、进料口；3、螺旋叶片；4、第一限位槽；5、挤出头；6、筛板；7、限位块；8、筛孔；9、转轴；10、花键槽；11、输送轴；12、转杆；13、固定块；14、滤板；15、第一连接杆；16、第二连接杆；17、第二限位槽；18、花键段；19、滑块；20、法兰；21、法兰孔。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本发明作进一步详细说明，并给出具体实施方式。

如图1、图2所示，熔喷布加工用熔体过滤挤出装置，包括机架、输送筒1、挤出头5以及过滤组件，输送筒1、挤出头5的外壁均缠绕有电热丝(图中未示出)，输送筒1固定在机架上，输送筒1内转动连接有输送轴11，输送轴11上固定有螺旋叶片3，输送筒1一端封闭，另一端敞开形成出料口，输送筒1靠近封闭端的上部设有进料口2，输送轴11贯穿伸出输送筒1的封闭端，机架上固定有用于驱动输送轴11转动的电机(图中未示出)，电机的输出轴和输送轴11固定连接。熔体通过进料口2进入输送筒1内，通过螺旋叶片3的输送通过出料口排出。

挤出头5和输送筒1的敞开端连通，且挤出头5和输送筒1可拆卸连接，挤出头5、输送筒1相对的一端均固定有法兰20，法兰20上设有若干法兰孔21，且两个法兰20上的法兰孔21一一对应，两个法兰20螺栓固定，即将螺栓插入两个法兰20上的法兰孔21内后，在螺栓两端分别旋上螺母，进而将挤出头5固定在输送筒1上。

过滤组件包括筛板6，筛板6上沿周向均布有若干限位块7，输送筒1和挤出头5相对的端面上分别设有第一限位槽4、第二限位槽17，第一限位槽4、第二限位槽17的深度之和等于限位块7的厚度，即第一限位槽4、第二限位槽17对齐后形成一个可将限位块7卡住的限位部。筛板6外壁固定有密封环，密封环和输送筒1、挤出头5的内壁相抵。

筛板6中部转动连接有转轴9，转轴9的两端均贯穿伸出筛板6，结合图3、图4所示，转轴9一端设有花键段18，输送轴11端面设有与花键段18相配合的花键槽10。转轴9另一端沿周向固定有若干第一连接杆15，第一连接杆15上均固定有第二连接杆16，第二连接杆16的轴向和转轴9平行，第二连接杆16远离第一连接杆的端部固定有滤板14，多个第二连接杆16均固定在滤板14上，挤出头5内壁固定有用于对滤板14进行限位的限位环，限位环的内径小于滤板14的外径。

筛板6上沿转轴9周向均布有多组筛孔8，筛孔8的内径大于滤板14的孔径，每组筛孔8的多个筛孔8均筛板6径向分布，转轴9靠近第一连接杆15的一侧侧壁固定有转杆12，转杆12的轴线和转轴9垂直，转杆12上固定有一组与筛孔8一一对应的固定块13，固定块13靠近筛板6的一侧面设有滑槽，滑槽内滑动连接有滑块19，滑块19和凹槽之间固定有弹性件，本实施例中，弹性件选用弹簧。滑块19包括滑动部和插入部，滑动部滑动连接在凹槽内，插入部的纵截面呈直角三角形且滑块19的尖端朝向筛孔8。实际使用过程中，为避免熔体通过滑块19和凹槽之间的间隙进入凹槽内，可在固定块13、滑块19外套设弹性管，并将弹性管的两端分别固定在固定块13、滑块19的外壁。

组装时，根据第一限位槽4的位置，使得限位块7插入第一限位槽4内，进而使得花键段18插入花键槽10内，然后将第二限位槽17对准限位块7，并使得第二限位槽17扣合到限位块7上，此时两个法兰20相贴合，通过螺栓将两个法兰20连接在一起。此时，滤板14的端部和限位环相贴合，通过设置限位环，降低了滤板14外径设计要求的精度，由于滤板14要插入挤出头5内并相对挤出头5转动，则滤板14外径要略小于挤出头5的内径，因此在加工时，滤板14的外径相比挤出头5的内径所要小的尺寸不好把握，若是滤板14外径较小，则容易使得熔体通过滤板14外壁和挤出头5内壁之间的间隙通过，因此本方案中设计限位环，通过限位环补足滤板14外壁和挤出头5内壁之间的间隙，则可以降低了滤板14外径设计的精度要求。另外，本方案中，通过设计第一限位槽4、第二限位槽17，则将筛板6放置在输送筒1、挤出头5之间，筛板6部分位于输送筒1内，部分位于挤出头5内，筛板6则挡住了输送筒1、挤出头5之间的连接间隙，再通过在筛板6外壁设置密封环，则可以取得较好的连接密封效果。

熔体通过进料口2进入输送筒1内，启动电机，电机驱动输送轴11转动，输送轴11带动螺旋叶片3转动输送熔体，对输送筒1、挤出头5外壁的电热丝通电，可直接在机架上安装电源进行通电，也可通过电线将其连接到机房内的电源上，只要能对电热丝通电即可，电热丝通电后对输送筒1、挤出头5进行加热，避免熔体在输送过程中凝固。实际使用过程中，可在输送筒1、挤出头5外壁套设防护壳，一方面减少电热丝的热量损失，另一方面避免操作人员误触电热丝造成损伤。

通过花键段18和花键槽10的配合，输送轴11带动转轴9转动，转轴9带动转杆12转动，筛板6受到限位块7的限制无法转动，即转杆12相对筛板6转动。转杆12在转动过程中，滑块19的尖端和筛板6的表面相抵，弹性件收缩，当滑块19转动至筛孔8处时，弹性件的复位作用带动滑块19插入筛孔8内，将堵塞在筛孔8处的杂质或未能完全熔化的熔体顶出，避免筛孔8堵塞。转杆12继续转动，滑块19的斜面和筛孔8内壁相抵，使得弹性件收缩，滑块19滑出筛孔8。

熔体通过筛板6的初步过滤，除去较大的杂质，熔体通过筛孔8后，受到第一连接杆15、第二连接杆16的一定搅动作用，同时滤板14随第二连接杆16转动，筛板6、滤板14之间的熔体受到一定离心力，靠近挤出头5外壁方向，而挤出头5外壁设置有电热丝对熔体加热效果更好，另外随着第一连接杆15、第二连接杆16的搅动，搅动到部分较小的未能完全熔化的熔体，加速其熔化。熔体通过滤板14进而第二次过滤，提高过滤效果，即使熔体受到离心力影响进入到滤板14和限位环处，滤板14和限位环相贴并相对限位环转动，熔体中若含有杂质也较难通过该处，或被滤板14转动的摩擦力碾磨。

熔体最后通过挤出头5排出进行后续加工。本装置使用一段时间后，可拆卸下挤出头5、过滤组件，对过滤组件进行清洗、维修或更换。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

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