一种熔喷布的纤维孔径检测装置的制作方法

本实用新型涉及熔喷布的生产领域，具体涉及一种熔喷布的纤维孔径检测装置。

背景技术：

熔喷布通常以pp、聚酯(pbt、pet)等材料为主要原料，其纤维直径可以达到1～5微米，这些具有独特的毛细结构的超细纤维增加单位面积纤维的数量和表面积，从而使熔喷布具有很好的过滤性、屏蔽性、绝热性和吸油性，可用于空气、液体过滤材料、隔离材料、吸纳材料、口罩材料、保暖材料及擦拭布等领域。

在熔喷布制作完成后，通常需要检测其纤维孔径，以判断其过滤性是否达到要求。但是，目前在检测时通常都需要依托复杂的检测设备和检测手段来进行检测，虽然检测精度能够得到保证，但是检测效率低，同时成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种熔喷布的纤维孔径检测装置。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种熔喷布的纤维孔径检测装置，所述检测装置包括机架、设于所述机架上的装设有有色液体的u型管、设于所述机架上且与所述u型管相连通的中空的检测座、开设于所述检测座上的检测口，所述检测口，用于放入所述熔喷布并倒入检测液体。

优选地，所述检测座的内径从上至下逐渐减小。

优选地，所述检测座和所述u型管之间通过软管相连通。

进一步优选地，所述软管两端分别连通于所述u型管的上部和所述检测座的下部。

优选地，所述检测口开设于所述检测座的上部。

进一步优选地，所述检测装置还包括盖合于所述检测口上的检测盖、开设于所述检测盖上部的进液口，所述进液口的口径小于所述检测口的口径。

优选地，所述检测装置还包括设于所述机架上且位于所述u型管的u型间隙内的刻度板，所述刻度板上标示有刻度。

进一步优选地，所述刻度板与所述u型管的两侧管体相平行。

进一步优选地，所述检测装置还包括设于所述机架上且位于所述刻度板前侧的拍照组件、设于所述机架上的用于启动所述拍照组件的启动按钮。

优选地，所述检测装置还包括连通于所述检测座上的排液管、设于所述排液管上的排液阀。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型的检测装置，通过设置检测座和u型管，同时在u型管内装设有色液体，能够简单方便的通过有色液体的液位得到熔喷布的纤维孔径，结构简单，操作方便。

附图说明

附图1为本实用新型的具体实施例的结构示意图；

附图2为本实用新型的具体实施例中的检测座的纵向剖面示意图；

附图3为本实用新型的具体实施例中的u型管和刻度板的结构示意图。

其中：1、机架；2、u型管；3、检测座；4、检测口；5、软管；6、检测盖；7、进液口；8、刻度板；9、拍照组件；10、启动按钮；11、排液管；12、排液阀。

具体实施方式

下面结合附图来对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

本实用新型涉及对熔喷布的纤维孔径检测装置的改进，改进后的检测装置结构简单，操作方便。本实用新型的检测装置，通过设置检测座和u型管，同时在u型管内装设有色液体，能够简单方便的通过有色液体的液位得到熔喷布的纤维孔径。

参见图1-3所示，其中示出了一种熔喷布的纤维孔径检测装置，其包括机架1、设于机架1上的装设有有色液体的u型管2、设于机架1上且与u型管2相连通的中空的检测座3、开设于检测座3上的检测口4、盖合于检测口4上的检测盖6、开设于检测盖6上部的进液口7。这里的检测座3上设有螺纹，检测盖6与检测座3螺纹连接。检测口4开设于检测座3的上部，用于放入熔喷布并倒入检测液体，进液口7的口径小于检测口4的口径。

在这里，检测液体为无水乙醇。检测时，在待检测的熔喷布上裁剪下一块与检测口4相匹配的检测样品并放入检测口4，随后盖上检测盖6，并自进液口7倒入无水乙醇。待无水乙醇开始冒泡时，读取u型管上的高液位的液位高度，即可通过计算得到检测样品的纤维孔径。

作为优选的方案，如图1所示，检测座3和u型管2之间通过软管5相连通，且软管5两端分别连通于u型管2的上部和检测座3的下部。这里，软管5自检测座3的下部向上穿过机架1并连通于u型管的右侧管体的上端。当自进液口7倒入无水乙醇后，无水乙醇将检测样品完全浸润，以缓慢的速度增加气体压力，观察透过气体的鼓泡情况以获得气体通过最大纤维孔时的最大纤维孔径。气体通过纤维孔的液封层出现第一串连续气泡时的压力即为泡点压力，由泡点压力可以计算最大纤维孔径。

计算公式为其中，

--熔喷布的最大纤维孔径，单位为μm；

g--测试地重力加速度，单位为cm/s²；

αt--测试温度t时无水乙醇的表面张力，单位为dyn/cm；

θr--无水乙醇接触角，θr＝0°；

ρ1--u型管中液体的密度，单位为g/cm³；

h1--u型管中液体的高度差，单位为cm；

ρ2--测试温度t时无水乙醇的密度，单位为g/cm³；

h2--注入无水乙醇的高度，通常为2cm。

在本实施例中，如图2所示，检测座3的内径从上至下逐渐减小，成漏斗形。通过该设置，能够减缓检测液体的流速，提高检测的准确度。

作为优选的方案，如图1和图3所示，上述的检测装置还包括设于机架1上且位于u型管2的u型间隙内的刻度板8，刻度板上标示有刻度。其中刻度板8与u型管2的两侧管体相平行。通过刻度板8的设置，能够更方便的读出u型管的高液位的液位高度。

作为另一个优选的方案，如图1所示，上述的检测装置还包括设于机架1上且位于刻度板8前侧的拍照组件9、设于机架1上的用于启动拍照组件9的启动按钮10。这里的拍照组件9为现有技术中的摄像头，通过支架装设在机架1上并悬设于u型管前方。当检测液体冒泡时，直接读取可能错过最佳时间，导致检测不准确，因此利用摄像头拍照，当冒泡时立马按下启动按钮10，将对应的刻度拍下，保证了检测的准确性。在这里，拍照组件9连接有显示器，用于将拍摄的照片放大显示。

在本实施例中，上述的检测装置还包括连通于检测座3上的排液管11、设于排液管11上的排液阀12。检测结束后，打开排液阀12，将检测液体通过排液管11排出。

以下具体阐述下本实施例的工作过程：工作开始时，将裁剪好的熔喷布样品放入自检测口4放入检测座3，随后盖好检测盖6，并自进液口7加入检测液体，待检测液体开始冒泡时，按下启动按钮10，拍照组件9拍下此时u型管内高液位的刻度，读取该刻度即可计算得到熔喷布样品的纤维孔径。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

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