一种超细纤维绒面革制造方法与流程

2021-01-13 10:01:15|

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本发明涉及一种人工皮革及其制造方法,更确切的说是以超细纤维长丝和高收缩长丝为原料，运用梭织缎纹组织结构织造技术，再结合聚氨酯含浸工艺，属于纺织皮革技术领域。

背景技术：

目前超细纤维绒面革大多的制造工艺流程是将超细纤维经过针刺或水刺反复缠结，然后经过聚氨酯溶液浸轧、磨毛、碱处理，再经过染色整理而成。通过这种工艺而制得的人工皮革，虽然具有像天然皮革那样的三维结构，但是这样的缠结具有不稳定性，并且所制得的绒面革其在质感和性能上与天然皮革相差甚远，绒面革密度低、耐磨性能差、绒毛稀疏且柔软度低，导致绒面革手感粗糙。还有一些通过梭织技术制造人工皮革，即以投梭的形式，将纱线通过经、纬向的交错而组成，所制造的皮革只有经纬向的二维结构，所以手感差，耐磨性不好，不能满足市场需求。

技术实现要素：

为了克服现有技术中绒面革密度低、耐磨性能差、绒毛稀疏、柔软度低等问题，本发明的超细纤维绒面革其制造方法包括以下步骤：

s01：原料制备：将超细纤维长丝和高收缩长丝合并加弹，形成异收缩率合股丝；

s02：坯布制造：将异收缩率合股丝,采用梭织缎纹组织结构织造形成具有经或者纬浮长线的坯布；

s03：热收缩：将经过s02织造后的坯布进行高温热水收缩处理；

s04：高温定型：将经过s03处理后的坯布送入高温拉幅定型机中处理，再次收缩定型；

s05：浸轧聚氨酯溶液：将经过s04处理后的坯布经聚氨酯溶液浸轧，凝固，干燥；

s06：磨毛：将经过s05处理后的坯布进行磨毛机打磨；

s07：碱减量处理：将经过s06处理后的坯布放入氢氧化钠溶液中开纤减量处理；

s08：染色：将经过s07处理后的坯布进行高温染色；

s09：整理：将经过s08处理后的坯布进行手感和绒感整理。

通过采用上述技术方案，以超细纤维长丝和高收缩长丝合并加弹形成异收缩率合股丝为原料，采用梭织缎纹组织结构织造工艺，制造成具有经或者纬浮长线的坯布，然后通过高温热水处理，使异收缩合股丝中的高收缩长丝在高温水中收缩，拉紧，致使缎纹织物表面的超细纤维长丝浮长线拱曲，从而使表面形成了一个个凸起的纤维束，初步形成具有三维立体结构的坯布，然后再将坯布经过定型机高温热收缩处理，使异收缩丝中的高收缩长丝进一步收缩，致使超细纤维浮长线进一步拱曲，从而使坯布的组织结构发生改变，使超细纤维长丝浮长线拱曲形成的纤维束更加立体，这些纤维束密布在坯布表面，形成了具有非常紧密的三维立体结构的绒坯布，完成了坯布从二维组织结构到三维立体结构的演变过程；然后再浸轧聚氨酯溶液，使聚氨酯形成连续的海绵状多孔膜，均匀的分布在具有三维立体结构的纤维之间，使立体的绒毛更稳定，同时具备了皮的弹性，质感。再将坯布经过磨毛机进行磨毛处理，使得坯布表面形成一层绒毛层，后将磨毛后的坯布经过碱减量处理，再经染色、整理得到超细纤维绒面革。

优选方案为步骤s01中所述超细纤维为聚酯超细纤维长丝，所述高收缩长丝为收缩率在30—60％的聚酯高收缩长丝或者氨纶丝。

通过采用上述技术方案，聚酯高收缩长丝和氨纶丝具有遇热易收缩的特性，在进热收缩处理时，能够在坯布表面形成拱曲面。

优选方案为步骤s01中所述超细纤维为聚酯超细纤维长丝，所述高收缩长丝为收缩率在30％—70％的聚酯高收缩长丝或者氨纶丝。

通过采用上述技术方案，30％—70％的聚酯高收缩长丝或者氨纶丝能够遇热快速收缩，进而在坯布表面形成拱曲面。

优选方案为步骤s02通过梭织缎纹组织结构制造，织物表面形成经或纬浮长线。

通过采用上述技术方案，采用梭织缎纹组织结构织造的坯布有利于异收缩丝收缩后，另一根超细纤维丝的拱曲变形。

优选方案为所述缎纹组织可以为单面组织结构或双面组织结构。

通过采用上述技术方案，单面组织结构简织造方便，双面组织结构织造的坯布结构稳定。

优选方案为步骤s03中热收缩的处理温度为100℃-135℃。

通过采用上述技术方案，使缎纹织物表面的高收缩长丝遇热收缩拱曲，织物表面初步形成三维立体结构,有利于超细纤维绒毛的耸立。

优选方案为步骤s04中的高温定型温度为180℃-220℃。

通过采用上述技术方案，经热收缩后再通过高温拉幅定型机处理使坯布得到进一步的收缩拱曲，有利于织物三维结构更稳定更紧密。

优选方案为步骤s05中的浸轧的聚氨酯溶液为水性聚氨酯或溶剂型聚氨酯溶液。

通过采用上述技术方案，聚氨酯溶液能够凝固形成海绵状的微孔膜，均匀的分布在具有三维立体结构的纤维之间，使绒毛更稳定、立体、耐磨性更好。

优选方案为步骤s07中所述碱溶液为氢氧化钠溶液，碱减量处理温度为125℃-130℃。

通过采用上述技术方案，在温度为125℃-130℃的环境下氢氧化钠溶液对涤纶织物纤维中的可溶性聚酯进行水解、溶除得更加充分,促使织物中超细纤维长丝充分分散，使坯布质感更加轻盈松软，丝滑。

优选方案为步骤s08所述的染色，处理温度为100℃-135℃。

通过采用上述技术方案，使绒毛中的纤维充分分散表面绒面更加细腻、柔软。

优选方案为步骤s09所述的整理为气流柔软整理或松式柔软整理。

通过采用上述技术方案，所得到的坯布更加自然柔软，且上述两种柔软整理没有毒性，对用户皮肤无伤害。

与现有技术相比，本发明的优点在于：所织造的绒面革密度高、绒毛细腻、耐磨性能好。

附图说明

图1为本发明的步骤流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例1

参见图1的步骤流程图，选用超细纤维长丝和聚酯高收缩长丝为原料，本实施例优选聚酯高收缩长丝的收缩率为50％，将超细纤维长丝与聚酯高收缩长丝合并加弹卷曲成为异收缩率合股丝，采用梭织缎纹组织结构织成表面具有经或者纬浮长线的织物。

将坯布进行热收缩处理，处理温度为100℃-135℃，本实施例优选温度为130℃，将坯布放入130℃的水中，坯布里异收缩合股丝中的聚酯高收缩长丝在高温水中收缩、拉紧至使缎纹织物表面的超细纤维浮长线拱曲，从而形成一个个凸起的束状的纤维束，由于坯布上所有的浮长线拱曲成纤维束，它们前后左右相联，分布在整个坯布表面，从而使缎纹组织坯布初步形成了具有三维立体结构的绒面坯布。

上述坯布再经温度为180℃-220℃高温拉幅定型机中进行热定型处理，本实施例的有选温度为210℃，即将这种纤维束坯布送入高温拉幅定型机中，使坯布中的聚酯高收缩长丝进一步收缩，坯布更紧密，超细纤维长丝浮长线拱曲度也更增大凸起，纤维束更立体，更稳定。此时坯布表面覆盖一层凸起的超细纤维束，从而使坯布的组织结构发生了根本性的改变，由起初的缎纹浮长线变成了一茸茸凸起的超细纤维束，完成了从二维组织结构到三维立体结构的演变过程。

将上述坯布进行聚氨酯溶液浸轧，本实施例优选溶液为水性聚氨酯，使水性聚氨酯均匀的分布在坯布中，然后使水性聚氨酯凝固成连续的海绵状微孔膜，使得凸起的超细纤维束通过水性聚氨酯进行固定，进一步稳定坯布表面的三维立体结构。再将上述坯布经磨毛机打磨处理，使表面纤维分散开，坯布表面形成一层厚厚的绒毛。

将磨毛后的坯布进行碱减量处理，此时温度为125℃-130℃，本实施例优选温度为125℃，将坯布放入含有氢氧化钠溶液中进行浸泡，碱液对织物中的可溶性聚酯进行水解、溶除,促使织物中超细聚酯纤维充分分散，使坯布质感更加松软细腻。

后对坯布进行染色处理，此时的染色温度为100℃-135℃，本实施例优选温度为130℃，此时染液能够充分浸染在坯布中。最后采用气流柔软整理机对坯布进行柔软处理，最后整理得到具有三维立体结构的超细纤维绒面革。

实施例2

本实施例与实施例1不同之处在于选用超细纤维长丝和氨纶丝为原料，本实施例优选氨纶丝的收缩率为60％，将超细纤维长丝与氨纶丝合并加弹卷曲成为异收缩率合股丝，采用梭织缎纹组织结构织成表面具有经或者纬浮长线的织物。将缎纹组织坯布通过温度为135℃的热水中进行热收缩处理，氨纶丝遇热收缩，然后再经过温度为190℃的高温拉幅定型机对坯布进行定型处理后放入聚氨酯溶液浸泡，聚氨酯溶液形成形成连续的海绵状多孔膜，均匀的分布在具有三维立体结构的纤维之间，使立体的绒毛更稳定、立体。然后再经过温度为130℃的氢氧化钠溶液中浸泡，在此温度下纤维上的可溶性聚酯进行水解、溶除更加充分，得到的坯布更加柔软。将碱处理后的坯布染色，此时染色的温度为135℃，染液在此时的温度下浸染得更加充分、均匀，后通过松式柔软整理机进行柔软整理得到坯布得到具有三维立体结构的超细纤维绒面革。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

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