一种纤丝涂覆装置的制作方法

本实用新型涉及一种纺织领域，尤其涉及一种纤丝涂覆装置。

背景技术：

目前纤丝在纺织领域中存在一些缺陷，如耐老化性能，耐溶剂性能等。想改善此类缺陷必须通过对纤丝进行表面涂覆改性。但若通过人工涂覆，会因为各种原因导致纤维在涂覆过程中断线，表面不平整等现象，影响生产效率和产品质量。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种纤丝涂覆装置，通过使用该装置，有效提高了涂覆效率及质量，保证纤丝后续的加工质量及稳定性，提高了生产效率及质量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种纤丝涂覆装置，包括机架、设置于机架上的传动辊、限位辊、电机、集液槽及加液机构，所述传动辊及限位辊的两端转动安装于所述机架上，所述限位辊的底部外缘面抵于所述传动辊的顶部外缘面上，所述电机的输出轴经一皮带与所述传动辊的一端相连，所述集液槽设置于所述传动辊的正下方；所述传动辊的外缘面上均布有多组环形槽，多组所述环形槽沿着所述传动辊的延伸方向间隔设置；

所述加液机构包括顶部开口的加液槽，所述加液槽设置于所述限位辊的正上方，所述加液槽的两端上方分别设有一加液口，所述加液口与一送液管路相连；

所述加液槽的底部间隔设有多个出液孔，所述出液孔设置于所述限位辊的正上方，每个所述出液孔正对一条所述环形槽设置；

所述加液槽的底部左侧及右侧分别设有一挡板，所述限位辊设置于两组所述挡板之间。

上述技术方案中，所述挡板由外向内倾斜向下设置，所述挡板的底部靠近所述限位辊的外缘面设置。

上述技术方案中，所述加液槽下方的机架上设有一限位板，所述限位板设置于所述加液槽与所述限位辊之间，且所述限位板设置于两组所述挡板之间。

上述技术方案中，所述限位板的顶部经一转轴与所述机架转动相连，所述转轴设置于所述出液孔的左侧。

上述技术方案中，所述限位板的前端设有一连接杆，所述机架上设有一弧形槽，所述弧形槽与所述转轴同轴设置，所述连接杆的前端穿过所述弧形槽设置于所述机架前侧。

上述技术方案中，所述连接杆上螺接有一蝶形螺母，所述蝶形螺母的后端面抵于所述机架上，所述蝶形螺母将所述连接杆及所述弧形槽锁紧于所述机架上。

上述技术方案中，所述传动辊的直径大于所述限位辊的直径。

为达到上述目的，本实用新型采用了一种纤丝涂覆工艺，其步骤为：

①每组纤丝经过一组环形槽，纤丝处于环形槽与限位辊之间，纤丝由右向左移动，电机带动传动辊逆时针转动；

②送液管通过加液口给予加液槽加入涂覆液体，涂覆液体会流入到加液槽内，加液槽内的涂覆液体会通过出液孔向下流出，流入到限位辊上；

③由于限位辊底部抵在传动辊的顶面上，这样传动辊转动的时候回同时带动限位辊也顺时针转动，出液孔滴落的涂覆液体会通过限位辊向下同步被涂覆到传动辊表面及环形槽内，纤丝在经过环形槽的过程中，涂覆液体会包覆在纤丝表面，完成涂覆工作；

④在出液孔滴落的过程中，可以根据纤丝的输送速度，调节限位板与加液槽底部之间的夹角，使限位板的底部靠近右侧挡板或者远离右侧挡板设置。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过在传动辊表面设置多组环形槽，纤丝从每组环形槽的顶部经过，采用限位辊压在传动辊上面，这样能够对纤丝的输送路径进行限位，同时，加液槽出液孔滴落的涂覆液直接滴落在传动辊上，通过限位辊的转动滴落到限位辊的表面上，这样能够保证纤丝涂覆的时候，其表面涂覆的均匀性，保证涂覆质量及稳定性，同时提高涂覆效率，保证后续纤丝的加工稳定性及质量；

2.本实用新型中通过采用两组挡板的设置，这样在限位辊转动的时候，由于离心力被甩出限位辊的涂覆液能够被挡板挡住向下滴落，这样涂覆液能够尽可能的滴落在传动辊上面，尽可能的保证涂覆质量及稳定性；

3.本实用新型中通过限位板的设置，这样能够调节涂覆液滴落在限位辊上面的位置，尽可能的保证涂覆液被涂覆到纤丝表面，提高涂覆效率及质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中的局部剖视结构示意图。

其中：1、机架；2、传动辊；3、限位辊；4、电机；5、集液槽；6、皮带；7、环形槽；8、加液槽；9、加液口；10、出液孔；11、挡板；12、限位板；13、转轴；14、连接杆；15、弧形槽；16、蝶形螺母。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1、2所示，一种纤丝涂覆装置，包括机架1、设置于机架1上的传动辊2、限位辊3、电机4、集液槽5及加液机构，所述传动辊及限位辊的两端转动安装于所述机架上，所述限位辊的底部外缘面抵于所述传动辊的顶部外缘面上，所述电机4的输出轴经一皮带6与所述传动辊的一端相连，所述集液槽设置于所述传动辊的正下方；所述传动辊的外缘面上均布有多组环形槽7，多组所述环形槽沿着所述传动辊的延伸方向间隔设置；

所述加液机构包括顶部开口的加液槽8，所述加液槽设置于所述限位辊的正上方，所述加液槽的两端上方分别设有一加液口9，所述加液口与一送液管路相连；

所述加液槽的底部间隔设有多个出液孔10，所述出液孔设置于所述限位辊的正上方，每个所述出液孔正对一条所述环形槽设置；

所述加液槽的底部左侧及右侧分别设有一挡板11，所述限位辊设置于两组所述挡板之间。

在本实施例中，在实际使用时，纤丝由右向左输送，每组纤丝经过一组环形槽的上方，纤丝处于环形槽与限位辊之间，其中，环形槽的深度及宽度，略大于纤丝的直径，在这个过程中，送液管会一直给予加液槽内输送涂覆液，由于多个出液孔的存在，在这个过程中，每个出液孔都会滴落涂覆液到限位辊的顶面上，其中，在纤丝输送的过程中，电机会带动传动辊逆时针转动，这样限位辊就会随着传动辊的转动而顺时针转动，这样滴落在限位辊表面的涂覆液会随着限位辊的转动而转动，在这个过程中，限位辊表面的涂覆液就会粘在传动辊表面及环形槽内，由于环形槽的存在，而且环形槽的尺寸不大，这样环形槽内会充满涂覆液，这样纤丝经过的时候，涂覆液能够包裹在纤丝表面上，而且由于环形槽的尺寸不大，这样纤丝包裹的涂覆液重量也不多，只是薄薄的一层，这样能够防止涂覆液包裹过多而导致纤丝断裂，同时能够提高涂覆效率及质量。其中，由于限位辊转动过程中存在离心力，这样滴落在限位辊表面的涂覆液就可能大部分被甩出去，通过挡板的设置，这样能够尽可能的使得被甩出去的涂覆液直接向下滴落到传动辊的表面上，保证涂覆质量。而且，每组出液孔正对一组环形槽设置，这样滴落的涂覆液会第一时间进入到环形槽内，保证纤丝的涂覆质量。多余的涂覆液则会滴落到集液槽内，通过集液槽进行收集，便于回收多次利用，尽可能的降低成本。

所述传动辊的直径大于所述限位辊的直径。

参见图1、2所示，所述挡板由外向内倾斜向下设置，所述挡板的底部靠近所述限位辊的外缘面设置。由于传动辊的直径大于限位辊的直径，而且，两组挡板构成一个上大下小的喇叭型结构，这样被限位辊甩出的涂覆液就会向下滴落，而且由于挡板的底部靠近限位辊的外缘面设置，这样被挡板阻挡的涂覆液就会滴落在传动辊上，这样有效保证对纤丝的涂覆效率及质量。

其中，如果说传动辊上面的环形槽内涂覆液比较少，则需要放慢传动速度，如果说涂覆液多，则可以提高传动速度，通过挡板的设置，这样能够尽可能的保证传动辊表面涂覆液的均匀且量多，这样就能够提高传动速度，有效提高涂覆效率及质量。

参见图1、2所示，所述加液槽下方的机架上设有一限位板12，所述限位板设置于所述加液槽与所述限位辊之间，且所述限位板设置于两组所述挡板之间。

所述限位板12的顶部经一转轴13与所述机架转动相连，所述转轴设置于所述出液孔的左侧。

所述限位板的前端设有一连接杆14，所述机架上设有一弧形槽15，所述弧形槽与所述转轴同轴设置，所述连接杆的前端穿过所述弧形槽设置于所述机架前侧。

所述连接杆上螺接有一蝶形螺母16，所述蝶形螺母的后端面抵于所述机架上，所述蝶形螺母将所述连接杆及所述弧形槽锁紧于所述机架上。

在本实施例中，出液孔滴落的涂覆液直接滴落在限位辊的顶部外缘面上，其转动到底部的时候，需要转动180度，才能够将涂覆液直接粘到传动辊的表面上，这样由于离心力的作用，很多涂覆液可能被甩离限位辊，导致传动辊上面粘的涂覆液数量会比较少，因此采用限位板的设置，可以根据实际情况，转动限位板，使得限位板的底部靠近右侧的挡板，这样出液孔滴落的涂覆液会先滴落到限位板上，限位板此时由左向右倾斜向下会设置，涂覆液从限位板的底部滴落的时候，会先滴落到限位辊的右侧外缘面上，这样限位辊右侧外缘面转动到底部的时候，只需要转动90度就可以将涂覆液粘在传动辊上，离心力甩出的涂覆液会更少，尽可能的将涂覆液涂覆粘到传动辊及环形槽内，提高涂覆效率及质量。限位板的位置调节完成之后，将蝶形螺母锁紧即可，即可将限位板进行锁紧限位，使得限位板的位置得到固定。

为达到上述目的，本实用新型采用了一种纤丝涂覆工艺，其步骤为：

①每组纤丝经过一组环形槽，纤丝处于环形槽与限位辊之间，纤丝由右向左移动，电机带动传动辊逆时针转动；

②送液管通过加液口给予加液槽加入涂覆液体，涂覆液体会流入到加液槽内，加液槽内的涂覆液体会通过出液孔向下流出，流入到限位辊上；

③由于限位辊底部抵在传动辊的顶面上，这样传动辊转动的时候回同时带动限位辊也顺时针转动，出液孔滴落的涂覆液体会通过限位辊向下同步被涂覆到传动辊表面及环形槽内，纤丝在经过环形槽的过程中，涂覆液体会包覆在纤丝表面，完成涂覆工作；

④在出液孔滴落的过程中，可以根据纤丝的输送速度，调节限位板与加液槽底部之间的夹角，使限位板的底部靠近右侧挡板或者远离右侧挡板设置。

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