一种螺旋竹材滚切刀的制作方法

本发明涉及竹材加工领域，特别是涉及一种螺旋竹材滚切刀。

背景技术：

竹材的加工过程中，对竹材的切屑使用的是滚切刀，滚切刀能够将竹片进一步切屑成丝状或者长条状，用以加工制作成竹凉席等生活用品。现有技术中，对竹材进行加工的滚切刀均为直刀，直刀主要有三个缺点，直刀排屑差，容易把废料粉沫带进产品，使粉沫破坏产品光洁度，切屑的产品光洁度差；直刀使用阻力大、电机负荷大、容易钝化、不耐用、使用寿命短；增加用电成本、增加生产成本；直刀使用阻力大容易产生温度，传递热量到主轴，使主轴、轴承损坏，且直刀使用久了容易钝化，会压破竹材，使竹材开裂，使产品达不到生产要求，增加了报废率。

技术实现要素：

本发明目的是提供一种螺旋竹材滚切刀，能够有效避免直刀所产生的问题。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种螺旋竹材滚切刀，包括：刀体、沿刀体径向分布的螺旋刀片齿、固接在螺旋刀片齿上的螺旋刀片，螺旋刀片上设有切屑槽，用以使切屑槽在刀体转动时对竹材螺旋切屑。

进一步的，刀体上还设有安装孔。

进一步的，安装孔为光孔。

进一步的，每相邻的两螺旋刀片齿之间还设有排屑槽。

进一步的，切屑槽在螺旋刀片上呈等距分布。

进一步的，相邻切屑槽之间的间距为0.2-3mm。

进一步的，刀体的轴向宽度为10-100mm。

进一步的，螺旋刀片的前角为1-50度。

进一步的，螺旋刀片的后角为5-30度。

进一步的，螺旋刀片的螺旋角为1-89度。

进一步的，螺旋刀片齿上等均分分布的锯齿个数为6-24个。

本发明的有益效果为：1.与现有技术相比，本发明通过将刀体上的刀齿设置为螺旋状，使得刀片在随着刀齿滚动时能够对竹材螺旋切屑，分点切削增加产品质量，增加使用寿命的同时排屑效果比直刀好。2.与直刀相比，本发明通过刀具调整在加工设备上的位置，能够改变对竹材加工的切削点，使得刀片更耐用，且能满足更多元化的加工需求。3.螺旋刀排屑时向外产生旋转风向，使排屑顺畅，提高产品光洁度、提高产品质量。4.螺旋刀使用阻力小、切屑轻松、降低电机负荷、不容易钝化、增加刀具使用寿命、减少用电、减少生产成本、减少了产品的报废率。5.螺旋刀使用阻力小，产生热量小，使主轴、轴承延长使用寿命。

附图说明

图1为本发明实施例的一种螺旋竹材滚切刀的结构示意图；

图中：1-刀体、2-螺旋刀片齿、3-螺旋刀片、4-切屑槽、5-安装孔、6-排屑槽。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例和/或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。另，涉及方位的属于仅表示各部件间的相对位置关系，而不是绝对位置关系。

请参阅图1。本发明的一种螺旋竹材滚切刀，包括：刀体1、沿刀体1径向分布的螺旋刀片齿2、固接在螺旋刀片齿2上的螺旋刀片3，螺旋刀片3上设有切屑槽4，用以使切屑槽4在刀体1转动时对竹材螺旋切屑。

本申请刀具可以采用圆钢为原材料加工成螺旋刀刀体，且螺旋刀片3可以用金属材料（如硬质合金、聚晶金刚石、陶瓷刀片、高速钢刀片等等）焊接在螺旋刀片齿2上，以此来增加刀片的硬度和强度，使得实际使用时更耐用。

需要说明的是，发明人之所以考虑到将螺旋刀片齿2设置为螺旋状，是因为现有的滚切直刀会出现很多的问题：一、在滚切加工中，由于刀刃与竹材之间的高速切削，势必会产生大量的热量，在竹材进料暂时停止等情况时，切削产生的热量会在刀刃切削表面产生烧痕，影响刀刃后续使用效果和寿命，增加刀具钝化速度，刀体不均匀的温度分布还会使得刀具丧失稳定性。同时，部分竹材可能会由于材质的问题，如果在加工时喷射水柱对刀刃冷却，大量冷却水溅射到竹材上会影响竹材后续加工成品的品质，并且当刀刃的散热效果不好导致刀刃温度过高时，还可能会在竹材上留下焦灼的痕迹。而本申请的螺旋刀片齿2能够分点切削，减少了单位时间内与竹材的接触面积，进而散热效果会更好，稳定性更强。二、部分竹材的材质可能较硬，使用直刀对竹材进行切削时，因为单位时间内的单位受力面积大，所形成的的阻力也大，极易形成切削变形，切削面无法达到光滑平坦的效果，甚至有可能撕裂竹材表面，这样切削后的竹材是无法满足后续加工的要求的，造成了资源和人力的浪费，在竹材的价格越来越高、加工成本越来越高的当下，这样造成的经济损失也是巨大的。同时，直刀由于是同时多个点对竹材进行切削，在单位时间内对刀具造成的反向的阻力也是螺旋刀片齿2加工时产生阻力的数倍，这样在长期的使用中，不仅仅会容易出现很多竹材废品，刀具在长期受到较大阻力的反作用下，很容易损坏，如果没有及时发现，还会影响切削面的加工效率。而本申请的螺旋刀片齿2的螺旋设置，使得单位时间内对刀具产生的阻力有效减少，且螺旋切削能够将阻力有效的分散到螺旋刀片3的多个点上，而不是像直刀时受力点固定，因而更耐用，且螺旋刀片3能够通过调整刀具在设备上的位置来改变切削点，能进一步的增加刀具的使用寿命。三、直刀切削产生的竹屑较大，长期工作时堆积下来的竹屑无法较好的排除，会影响加工品质。而本申请的螺旋刀片3切削产生的竹屑较为细小，更易排除。

针对不同竹材的加工，本发明的切屑槽4可以设置有1到20槽，在本实施例中优选为6槽，螺旋刀片齿2可以等间距设置6到24个锯齿，在本实施例中优选为10个。

作为优选实施例，刀体1上还设有安装孔5。安装孔5贯通设置在刀体1径向圆心处，用以使刀体1能够安装到使刀体1转动的设备上。

作为优选实施例，安装孔5上设有螺纹。螺旋能够使得刀体1稳固的安装在使刀体1转动的设备上，不会在加工工作过程中从设备上脱落。

作为优选实施例，每相邻的两螺旋刀片齿2之间还设有排屑槽6。加工过程之中产生的竹屑会顺着滑落到排屑槽6中，这样不会堆积在螺旋刀片3附近而影响加工品质，当没有工作时，曲面设置的排屑槽6也能够便于工作人员对竹屑进行清理。

作为优选实施例，切屑槽4在螺旋刀片3上呈等距分布。这样能够使切屑的竹材形状不会参差不齐，便于生产管理。

作为优选实施例，相邻切屑槽4之间的间距为0.2-3mm。处于相邻切屑槽4之间的螺旋刀片3部分是主要对竹材进行切削的部分，这部分不宜过宽。

作为优选实施例，刀体1的轴向宽度为10-100mm。

作为优选实施例，螺旋刀片3的前角为1-50度。为本领域技术人员很容易想到的是，前角指的是螺旋刀片3前面与加工的竹材接触的角度。

作为优选实施例，螺旋刀片3的后角为5-30度。为本领域技术人员很容易想到的是，后角指的是螺旋刀片3后面与螺旋刀片齿2接触的角度。

作为优选实施例，螺旋刀片3的螺旋角为1-89度。为本领域技术人员很容易想到的是，螺旋角指的是螺旋刀的螺旋角度。

作为优选实施例，螺旋刀片齿上等均分分布的锯齿个数为6-24个。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

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