一种胶合板生产加工工艺的制作方法

本发明涉及胶合板加工领域，特别涉及一种胶合板生产加工工艺。

背景技术：

胶合板是家具常用材料之一，为人造板三大板之一，亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的胶合板类型有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。

目前，现有的胶合板在进行生产加工时，通常存在以下缺陷：1、现有的设备在对胶合板进行加工时，板材的涂胶效果差、涂抹不均匀，导致粘合后的板材内部容易产生空隙的现象，影响板材的使用效果，而且不能够对涂胶后的板材进行快速粘合，影响胶合板的加工效率；2、现有的设备在对板材进行涂胶时，不能够对胶液箱内胶液进行快速搅拌，导致胶液箱内的胶液易发生凝固的现象，影响胶液的后续涂覆加工。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明可以解决现有的设备在对胶合板进行加工时，板材的涂胶效果差、涂抹不均匀，导致粘合后的板材内部容易产生空隙的现象，影响板材的使用效果，而且不能够对涂胶后的板材进行快速粘合，影响胶合板的加工效率，同时，现有的设备在对板材进行涂胶时，不能够对胶液箱内胶液进行快速搅拌，导致胶液箱内的胶液易发生凝固的现象，影响胶液的后续涂覆加工等难题。

(二)技术方案

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种胶合板生产加工工艺，该胶合板生产加工工艺采用如下加工设备，该加工设备包括底板、粘合装置和胶液箱，所述的底板上端中部安装有粘合装置，粘合装置上端安装有胶液箱，胶液箱与粘合装置相连通。

所述的粘合装置包括壳体架、移动机构、定位板、推料机构、滑动槽架、转动机构和涂覆机构，所述的底板上端安装有壳体架，壳体架呈u型结构，壳体架内部下端设置有移动机构，移动机构安装在底板上，移动机构上对称安装有定位板，定位板上对称安装有推料机构，推料机构内侧面之间设置有面板，推料机构外侧通过滑动配合的方式与滑动槽架中部相连接，滑动槽架对称安装在壳体架内侧壁上，壳体架内部通过轴承均匀安装有转动机构，转动机构与移动机构相连接，转动机构上安装有涂覆机构，相邻的涂覆机构之间设置有芯板，芯板放置在支架上，支架安装在移动机构上端，支架截面呈l型结构，具体工作时，人工将待加工板材中较薄的芯板放置在支架上端，将待加工板材中较厚的面板安装在推料机构内端，之后，移动机构带动面板和芯板向后运动，移动机构同时可以通过转动机构带动涂覆机构转动，涂覆机构可以将胶液均匀涂抹在面板和芯板上，当面板和芯板继续向后运动时，滑动槽架可以通过推料机构带动面板向内运动，推料机构进而可以带动面板和芯板紧密粘合在一起。

所述的涂覆机构包括转动辊、滑动架、活塞、连接弹簧和涂覆辊，所述的转动辊安装在转动机构上，转动辊外侧均匀设置有凹槽，凹槽内通过滑动配合的方式连接有滑动架，滑动架呈u型结构，滑动架内通过销轴安装有涂覆辊，转动辊内侧均匀设置有沉孔，沉孔内均匀安装有活塞，活塞与滑动架相连接，活塞上设置有连接弹簧，具体工作时，当板材经移动机构向后移动时，板材与涂覆辊紧贴，涂覆辊受力向内运动，使得活塞与沉孔相分离，转动辊内的胶液进而通过沉孔流出，涂覆辊可以将胶液均匀涂覆在板材外侧面上。

该胶合板生产加工工艺包括如下步骤：

s1、板材切割：人工通过切割的方式对待加工的板材进行定长切割；

s2、板材干燥：通过干燥的方式去除步骤s1中板材内多余的水分；

s3、板材整理：通过剪切、拼板和修补的方式对步骤s2中的板材进行整理加工；

s4、涂胶粘合：将步骤s3中较薄的芯板放置在支架上端，将步骤s3中较厚的面板安装在推料机构内端，之后，移动机构带动面板和芯板向后运动，移动机构同时可以通过转动机构带动涂覆机构转动，涂覆机构可以将胶液均匀涂抹在面板和芯板上，当面板和芯板继续向后运动时，滑动槽架可以通过推料机构带动面板向内运动，推料机构进而可以带动面板和芯板紧密粘合在一起；

s5、热压定型：将步骤s4中粘合在一起的板材通过一定的温度和压力紧密的热压固定在一起；

s6、裁剪修整：人工通过剪切的方式对步骤s5中热压定型后胶合板上多余的边角废料进行修整剪切；

s7、入库存放：将步骤s6中修整后的板材送入仓库内码垛存放。

优选的，所述的移动机构包括电动滑块、连接板和移动板，所述的底板上端对称设置有滑槽，滑槽内安装有电动滑块，电动滑块上端安装与连接板，连接板上端之间安装有移动板，移动板呈矩形结构，移动板上端均匀设置有通槽，转动机构下端位于通槽内，具体工作时，电动滑块通过连接板带动移动板前后运动，移动板进而可以带动板材进行位置调节。

优选的，所述的推料机构包括直线轴承、滑动杆、真空吸盘、导向轮和伸缩弹簧，所述的定位板上对称安装有直线轴承，直线轴承内通过滑动配合的方式连接有滑动杆，滑动杆内侧安装有真空吸盘，滑动杆外侧安装有导向轮，位于导向轮与定位板之间的滑动杆上设置有伸缩弹簧，具体工作时，当移动机构通过定位板带动滑动杆进行位置调节时，滑动槽架可以通过导向轮对滑动杆伸出的长度进行调节，滑动杆进而可以带动板材进行相互粘合在一起。

优选的，所述的转动机构包括转动轴、主动齿轮和齿条板，所述的壳体架内部通过轴承均匀安装有转动轴，转动轴为空心结构，转动轴中部均匀设置有出液孔，转动轴下端安装有主动齿轮，主动齿轮啮合与齿条板，齿条板安装在移动机构上，具体工作时，当移动机构向后运动时，移动机构上的齿条板通过主动齿轮带动转动轴进行转动，转动轴进而可以带动涂覆机构对板材进行涂胶工作。

优选的，所述的胶液箱呈矩形结构，胶液箱右侧中部设置有进液管，胶液箱内部通过轴承均匀安装有转动杆，转动杆上均匀安装有搅拌架，转动杆下端通过联轴器与转动机构相连接，具体工作时，转动机构通过转动杆带动搅拌架进行转动，搅拌架可以防止胶液箱内部的胶液发生凝固的现象，利于胶液后续使用。

优选的，所述的滑动槽架为弧形结构，滑动槽架内侧中部设置有导向槽，滑动槽架的截面从前到后逐渐增大，具体工作时，导向槽可以对推料机构外侧进行限位，当推料机构在导向槽内部滑动时，滑动槽架可以通过推料机构带动面板和芯板紧密粘合在一起。

(三)有益效果

1.本发明提供的胶合板生产加工工艺，其粘合装置采用联动式设计，当涂覆机构对板材进行涂胶完毕后，滑动槽架可以通过推料机构带动板材进行紧密的粘合在一起，进而可以有效地提高板材的加工效率；

2.本发明提供的胶合板生产加工工艺，其涂覆机构可以有效地将胶液均匀涂抹在板材表面上，涂胶效果好、涂抹均匀，避免粘合后的板材内部容易产生空隙的现象，保证板材的使用效果；

3.本发明提供的胶合板生产加工工艺，其搅拌架可以有效地对胶液箱内部的胶液进行搅拌，搅拌效果好，无需外加动力源，避免胶液箱内的胶液易发生凝固的现象，利于胶液的后续涂覆加工。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明的第一剖面结构示意图；

图3是本发明的第二剖面结构示意图；

图4是本发明图2的局部结构示意图；

图5是本发明推料机构的剖面结构示意图；

图6是本发明转动轴与涂覆机构之间的剖面结构示意图；

图7是本发明胶液箱的剖面结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图7所示，一种胶合板生产加工工艺，该胶合板生产加工工艺采用如下加工设备，该加工设备包括底板1、粘合装置2和胶液箱3，所述的底板1上端中部安装有粘合装置2，粘合装置2上端安装有胶液箱3，胶液箱3与粘合装置2相连通。

所述的粘合装置2包括壳体架21、移动机构22、定位板23、推料机构24、滑动槽架25、转动机构26和涂覆机构27，所述的底板1上端安装有壳体架21，壳体架21呈u型结构，壳体架21内部下端设置有移动机构22，移动机构22安装在底板1上，移动机构22上对称安装有定位板23，定位板23上对称安装有推料机构24，推料机构24内侧面之间设置有面板，推料机构24外侧通过滑动配合的方式与滑动槽架25中部相连接，滑动槽架25对称安装在壳体架21内侧壁上，壳体架21内部通过轴承均匀安装有转动机构26，转动机构26与移动机构22相连接，转动机构26上安装有涂覆机构27，相邻的涂覆机构27之间设置有芯板，芯板放置在支架上，支架安装在移动机构22上端，支架截面呈l型结构，具体工作时，人工将待加工板材中较薄的芯板放置在支架上端，将待加工板材中较厚的面板安装在推料机构24内端，之后，移动机构22带动面板和芯板向后运动，移动机构22同时可以通过转动机构26带动涂覆机构27转动，涂覆机构27可以将胶液均匀涂抹在面板和芯板上，当面板和芯板继续向后运动时，滑动槽架25可以通过推料机构24带动面板向内运动，推料机构24进而可以带动面板和芯板紧密粘合在一起。

所述的移动机构22包括电动滑块221、连接板222和移动板223，所述的底板1上端对称设置有滑槽，滑槽内安装有电动滑块221，电动滑块221上端安装与连接板222，连接板222上端之间安装有移动板223，移动板223呈矩形结构，移动板223上端均匀设置有通槽，转动机构26下端位于通槽内，具体工作时，电动滑块221通过连接板222带动移动板223前后运动，移动板223进而可以带动板材进行位置调节。

所述的推料机构24包括直线轴承241、滑动杆242、真空吸盘243、导向轮244和伸缩弹簧245，所述的定位板23上对称安装有直线轴承241，直线轴承241内通过滑动配合的方式连接有滑动杆242，滑动杆242内侧安装有真空吸盘243，滑动杆242外侧安装有导向轮244，位于导向轮244与定位板23之间的滑动杆242上设置有伸缩弹簧245，具体工作时，当移动机构22通过定位板23带动滑动杆242进行位置调节时，滑动槽架25可以通过导向轮244对滑动杆242伸出的长度进行调节，滑动杆242进而可以带动板材进行相互粘合在一起。

所述的滑动槽架25为弧形结构，滑动槽架25内侧中部设置有导向槽，滑动槽架25的截面从前到后逐渐增大，具体工作时，导向槽可以对推料机构24外侧进行限位，当推料机构24在导向槽内部滑动时，滑动槽架25可以通过推料机构24带动面板和芯板紧密粘合在一起。

所述的转动机构26包括转动轴261、主动齿轮262和齿条板263，所述的壳体架21内部通过轴承均匀安装有转动轴261，转动轴261为空心结构，转动轴261中部均匀设置有出液孔，转动轴261下端安装有主动齿轮262，主动齿轮262啮合与齿条板263，齿条板263安装在移动机构22上，具体工作时，当移动机构22向后运动时，移动机构22上的齿条板263通过主动齿轮262带动转动轴261进行转动，转动轴261进而可以带动涂覆机构27对板材进行涂胶工作。

所述的涂覆机构27包括转动辊271、滑动架272、活塞273、连接弹簧274和涂覆辊275，所述的转动辊271安装在转动机构26上，转动辊271外侧均匀设置有凹槽，凹槽内通过滑动配合的方式连接有滑动架272，滑动架272呈u型结构，滑动架272内通过销轴安装有涂覆辊275，转动辊271内侧均匀设置有沉孔，沉孔内均匀安装有活塞273，活塞273与滑动架272相连接，活塞273上设置有连接弹簧274，具体工作时，当板材经移动机构22向后移动时，板材与涂覆辊275紧贴，涂覆辊275受力向内运动，使得活塞273与沉孔相分离，转动辊271内的胶液进而通过沉孔流出，涂覆辊275可以将胶液均匀涂覆在板材外侧面上。

所述的胶液箱3呈矩形结构，胶液箱3右侧中部设置有进液管，胶液箱3内部通过轴承均匀安装有转动杆31，转动杆31上均匀安装有搅拌架32，转动杆31下端通过联轴器与转动机构26相连接，具体工作时，转动机构26通过转动杆31带动搅拌架32进行转动，搅拌架32可以防止胶液箱3内部的胶液发生凝固的现象，利于胶液后续使用。

该胶合板生产加工工艺包括如下步骤：

s1、板材切割：人工通过切割的方式对待加工的板材进行定长切割；

s2、板材干燥：通过干燥的方式去除步骤s1中板材内多余的水分；

s3、板材整理：通过剪切、拼板和修补的方式对步骤s2中的板材进行整理加工；

s4、涂胶粘合：将步骤s3中较薄的芯板放置在支架上端，将步骤s3中较厚的面板安装在推料机构24内端，之后，移动机构22带动面板和芯板向后运动，移动机构22同时可以通过转动机构26带动涂覆机构27转动，涂覆机构27可以将胶液均匀涂抹在面板和芯板上，当面板和芯板继续向后运动时，滑动槽架25可以通过推料机构24带动面板向内运动，推料机构24进而可以带动面板和芯板紧密粘合在一起；

s5、热压定型：将步骤s4中粘合在一起的板材通过一定的温度和压力紧密的热压固定在一起；

s6、裁剪修整：人工通过剪切的方式对步骤s5中热压定型后胶合板上多余的边角废料进行修整剪切；

s7、入库存放：将步骤s6中修整后的板材送入仓库内码垛存放。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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