一种密度纤维板生产加工用裁切设备的制作方法

本实用新型属于纤维板加工技术领域，尤其涉及一种密度纤维板生产加工用裁切设备。

背景技术：

密度板(英文：highdensityboard/wood)，板材的一种，按密度分为低密度、中密度、高密度，按原料分可以分为纤维密度板(也叫密度纤维板)、胶合密度板、刨花密度板等。纤维密度板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，经打碎、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，再经热压后制成的一种人造板材。纤维板具有材质均匀、纵横强度差小、不易开裂等优点，用途广泛，制造1立方米纤维板约需2.5-3立方米的木材，可代替3立方米锯材或5立方米原木，发展纤维板生产是木材资源综合利用的有效途径。

热压后制成的板材须经过冷却干燥操作，冷却干燥后再按照一定的尺寸要求对板材进行切边操作，保证产品板面尺寸一致，进而完成正常的储存和运输。

现有的板材切边设备存在以下问题：(1)冷却干燥后的密度纤维板的每个侧面都需要进行切边操作，现有的切边设备结构简单，一般只设置有一组由电机驱动旋转的切割刀片，切割时只能一次进行一个侧面的切割，切割效率低；(2)在切割过程中往往是人工推动木板进行切割，人工劳动强度大，而且存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种切割效率高且安全性强的密度纤维板生产加工用裁切设备，本实用新型解决了现有材切边设备存在的切割效率低、安全性差且劳动强度大的问题。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种密度纤维板生产加工用裁切设备包括两组对称设置的用于切割密度纤维板的切割装置，在两组切割装置的下方连接有用于驱动两组切割装置同步相向/背离横移的调距装置；在调距装置的上游和下游分别设置有传输方向一致且传输方向垂直于切割装置横移方向的直线输送线和第一辊筒输送线；在第一辊筒输送线上设置有用于对密度纤维板进行限位的板限位装置；在第一辊筒输送线的下游对接有传输方向与其一致的第二辊筒输送线，在第二辊筒输送线上设置有可贯穿其传输面上开设的缺口的顶升旋转装置；在直线输送线和第一辊筒输送线上均固接有横跨传输面的龙门架，在两组龙门架上均连接有用于将密度纤维板顶紧至传输面上并与密度纤维板滚动接触的压板装置。

本实用新型的优点和积极效果是：本实用新型提供了一种密度纤维板生产加工用裁切设备，通过设置直线输送线和第一辊筒输送线对密度纤维板进行直线传输，通过设置压板装置可将板件按压至输送线的传输面上，两组压板装置与输送线配合使用可自动将板件推送至切割装置上进行切割，代替了人工推动操作，降低了人工劳动强度并提高了设备的安全性；通过设置两组切割装置，使得一次切割时可同时对密度纤维板的两组相对侧面进行切割操作，提高了工作效率；通过设置调距装置可调节两组切割装置之间的距离，使得切边设备能满足不同的切割要求，无需再配备一套切边设备，提高了设备的通用性的同时降低了密度纤维板的生产成本。通过设置第二辊筒输送线和顶升旋转装置配合使用，可将完成一次切边操作后的密度纤维板自动进行90度旋转后传输至第一辊筒输送线，通过设置板限位装置可对90度旋转后的密度纤维板进行对中限位，从而使得密度纤维板能在压板装置和第一辊筒输送线的共同作用下对中传输至完成调距的两组切割装置之间进行再次切边操作。本实用新型降低了人工劳动强度、切割效率高且安全性强。

优选地：顶升旋转装置包括可贯穿第二辊筒输送线的传输面的托料架，在托料架的下方设置有可驱动托料架在第二辊筒输送线的传输面的上方和下方之间纵向往复移动的纵向驱动组件；还包括可驱动托料架在水平面内旋转的旋转驱动组件。

优选地：切割装置包括横向设置的横移安装板，在横移安装板上通过支撑杆固接有切刀电机座，在切刀电机座上固接有横向设置的切刀驱动电机，在切刀驱动电机的输出轴垂直于密度纤维板的传输方向；在切刀驱动电机的输出轴上连接有切割圆刀；在横移安装板上通过支撑杆固接有位于切割圆刀下方的用于支撑密度纤维板的带槽支撑块，在带槽支撑块的顶面开设有开口朝上的条形槽口，切割圆刀的下缘的刃口处于条形槽口内。

优选地：纵向驱动组件包括在第二辊筒输送线上固接的位于传输面下方的顶升油缸，顶升油缸的伸出端朝上，在顶升油缸的伸出端上连接有横向设置的升降板，在升降板的底部固接有多组纵向设置的升降导杆，升降导杆通过直线轴承与第二辊筒输送线滑动连接；旋转驱动组件包括在升降板的顶面固接的轴线纵向设置的法兰套，在法兰套内插设有与其共轴线设置的转轴，转轴与法兰套通过滚动轴承转动连接，托料架固接在转轴的顶部；还包括用于驱动转轴绕轴线旋转的旋转驱动件。

优选地：板限位装置包括在第一辊筒输送线的传输面的下方固接的两组横向并列设置的限位导轨，限位导轨横跨第一辊筒输送线的传输面；在限位导轨上通过滑块滑动连接有两组位于第一辊筒输送线的传输面的下方的限位横移座，在两组限位横移座上均通过连杆固接有横向设置的导料杆，连杆贯穿第一辊筒输送线的传输面并可垂直于传输方向横向移动；两组导料杆对称设置且位于第一辊筒输送线的传输面的上方；还包括用于驱动两组限位横移座沿限位导轨同步相向/背离运动的限位驱动组件。

优选地：限位驱动组件包括在第一辊筒输送线的传输面下方固接的摆动气缸，在摆动气缸的输出轴上连接有横向设置的旋转板，在旋转板和两组限位横移座之间均铰接有铰接摆臂，两组铰接摆臂关于摆动气缸的输出轴呈中心对称设置。

优选地：调距装置包括调距支座，在调距支座的顶面设置有横向并列设置的调距导轨和调距丝杠，调距丝杠通过滚动轴承与调距支座转动连接，在调距丝杠上螺合有旋向相反的左旋丝母和右旋丝母；两组切割装置分别与左旋丝母和右旋丝母相固接，两组切割装置均通过滑块与调距导轨滑动连接；还包括用于驱动调距丝杠旋转的丝杠驱动；调距丝杠的轴向与密度纤维板的传输方向垂直。

优选地：第二辊筒输送线包括第二输送机架，在第二输送机架的进料端和出料端均连接有多组横向均匀分布且并列设置的长辊筒，在长辊筒之间设置有四组成对设置的短辊组件；相邻的两组短辊组件之间间隔有可供顶升旋转装置贯穿的缺口；短辊组件包括至少三组横向均匀分布且并列设置的短辊筒；还包括为多组长辊筒和短辊筒传递动力的第二传动组件，还包括驱动多组长辊筒和短辊筒同步旋转的第二动力组件。

优选地：压板装置包括在龙门架上固接的伸出端朝下的压板直线驱动，在压板直线驱动的伸出端上固接有压板升降板，在压板升降板的下方设置有压板辊筒座，在压板辊筒座上转动连接有压板辊筒，压板辊筒的轴线垂直于密度纤维板的传输方向；在压板辊筒座上固接有用于驱动压板辊筒旋转的压板辊筒驱动，在压板辊筒驱动的输出端和压板辊筒之间传动连接有带轮传动副；在压板辊筒座的顶面固接有多组纵向设置且与压板升降板滑动连接的压板导向杆，在压板导向杆的顶部固接有限位板，在压板导向杆上套设有位于压板升降板和压板辊筒座之间的压板弹簧。

优选地：托料架呈十字状，在托料架的顶部可拆卸连接有橡胶材质的缓冲垫。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图；

图2是本实用新型中的第一辊筒输送线的立体结构示意图；

图3是本实用新型中的压板装置的立体结构示意图；

图4是本实用新型中的调距装置的立体结构示意图；

图5是本实用新型中的切割装置的立体结构示意图；

图6是本实用新型中的板限位装置的立体结构示意图；

图7是本实用新型中第二辊筒输送线和顶升旋转装置的装配情况的立体结构示意图；

图8是本实用新型中的第二辊筒输送线的立体结构示意图；

图9是本实用新型中的顶升旋转装置的立体结构示意图。

图中：1、直线输送线；2、护栏装置；3、龙门架；4、压板装置；4-1、带轮传动副；4-2、压板辊筒座；4-3、压板升降板；4-4、直线驱动座；4-5、压板直线驱动；4-6、压板导向杆；4-7、压板弹簧；4-8、压板辊筒驱动；4-9、压板辊筒；5、调距装置；5-1、调距支座；5-2、丝杠驱动；5-3、左旋丝母；5-4、调距丝杠；5-5、调距导轨；5-6、右旋丝母；6、切割装置；6-1、横移安装板；6-2、支撑杆；6-3、带槽支撑块；6-4、切刀电机座；6-5、切割圆刀；6-6、切刀驱动电机；7、第一辊筒输送线；7-1、第一动力组件；7-2、第一传输辊筒；7-3、第一输送机架；7-4、第一传动组件；8、板限位装置；8-1、导轨支架；8-2、限位导轨；8-3、限位横移座；8-4、导料杆；8-5、连杆；8-6、铰接摆臂；8-7、旋转板；8-8、摆动气缸；9、第二辊筒输送线；9-1、第二动力组件；9-2、长辊筒；9-3、短辊筒；9-4、第二输送机架；9-5、第二传动组件；10、顶升旋转装置；10-1、顶升油缸；10-2、升降导杆；10-3、升降板；10-4、法兰套；10-5、铰接件；10-6、转轴；10-7、托料架；10-8、缓冲垫；10-9、旋转驱动件；10-10、驱动支架。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的

技术实现要素：
、特点及功效，兹举以下实施例详细说明如下：

请参见图1，本实用新型的密度纤维板生产加工用裁切设备包括两组对称设置的用于切割密度纤维板的切割装置6，在两组切割装置6的下方连接有用于驱动两组切割装置6同步相向/背离横移的调距装置5。在调距装置5的上游和下游分别设置有直线输送线1和第一辊筒输送线7，直线输送线1和第一辊筒输送线7的传输方向一致且传输方向垂直于切割装置6的横移方向。在第一辊筒输送线7上设置有用于对密度纤维板进行限位的板限位装置8。在第一辊筒输送线7的下游对接有传输方向与其一致的第二辊筒输送线9，进一步参见图7，在第二辊筒输送线9上设置有可贯穿其传输面上开设的缺口的顶升旋转装置10。在直线输送线1和第一辊筒输送线7上均固接有横跨传输面的龙门架3，在两组龙门架3上均连接有压板装置4，压板装置4用于将密度纤维板顶紧至传输面上并与密度纤维板的上表面滚动接触。

通过设置直线输送线1和第一辊筒输送线7对密度纤维板进行直线传输，通过设置压板装置4可将板件按压至输送线的传输面上，两组压板装置4与输送线配合使用可自动将板件推送至切割装置6上进行切割，代替了人工推动操作，降低了人工劳动强度并提高了设备的安全性；通过设置两组切割装置6，使得一次切割时可同时对密度纤维板的两组相对侧面进行切割操作，提高了工作效率；通过设置调距装置5可调节两组切割装置6之间的距离，使得切边设备能满足不同的切割要求，无需再配备一套切边设备，提高了设备的通用性的同时降低了密度纤维板的生产成本。通过设置第二辊筒输送线9和顶升旋转装置10配合使用，可将完成一次切边操作后的密度纤维板自动进行90度旋转后传输至第一辊筒输送线7，通过设置板限位装置8可对90度旋转后的密度纤维板进行对中限位，从而使得密度纤维板能在压板装置4和第一辊筒输送线7的共同作用下对中传输至完成调距的两组切割装置6之间进行再次切边操作。

如图5所示，在本实施例中，切割装置6包括横向设置的横移安装板6-1，在横移安装板6-1上通过支撑杆6-2固接有切刀电机座6-4，在切刀电机座6-4上固接有横向设置的切刀驱动电机6-6，在切刀驱动电机6-6的输出轴垂直于密度纤维板的传输方向；在切刀驱动电机6-6的输出轴上连接有切割圆刀6-5；在横移安装板6-1上通过支撑杆6-2固接有位于切割圆刀6-5下方的用于支撑密度纤维板的带槽支撑块6-3，在带槽支撑块6-3的顶面开设有开口朝上的条形槽口，切割圆刀6-5的下缘的刃口处于条形槽口内。

切割装置6的工作原理：带槽支撑块6-3的顶面与输送线的传输面持平，在切割过程中，密度纤维板被压板装置4按压至输送线的传输面上，同时由输送线推送至切割圆刀6-5和带槽支撑块6-3之间，切刀驱动电机6-6驱动切割圆刀6-5旋转从而对密度纤维板进行切边操作，切割过程中密度纤维板架设在两组带槽支撑块6-3之间。

在本实施例中，直线输送线1和第一辊筒输送线7的结构一致且传输速度一致。如图2所示，第一辊筒输送线7包括第一输送机架7-3，在第一输送机架7-3上连接有多组横向均匀分布且并列设置的第一传输辊筒7-2，还包括为多组第一传输辊筒7-2传递动力的第一传动组件7-4以及驱动多组第一传输辊筒7-2同步旋转的第一动力组件7-1。第一传动组件7-4包括安装有电机的直连式减速机、减速机底板及张紧调整座，在减速机的下部安装有减速机接油盘。第一动力组件7-1包括安装于第一传输辊筒7-2上的双排链轮、第一传动组件7-4中减速机输出轴上的链轮及传动链条构成，通过双排链轮将动力传到各级第一传输辊筒7-2。

第一传输辊筒7-2为动力辊，是由筒体、轴芯、深沟球轴承组成。筒体为中空结构且两端端封闭，轴芯共轴线穿设于筒体内，轴芯与筒体之间通过深沟球轴承转动连接，轴芯的两端通过螺钉与第一输送机架7-3固定连接，第一动力组件7-1中的双排链轮与筒体共轴线连接。

辊筒直径的大小是根据被输送物件的质量来选择的。一般用途的辊筒直径范围为60～90mm,本实施例中的第一传输辊筒7-2选用50mm，辊筒宽度根据输送物件的宽度来选择，一般取等于物件的宽度或大于物件宽度100～150mm。辊筒距离地面高度应根据工艺操作要求及有关设备高度来确定，当无特殊要求时，一般宜采用500、650、和800mm。可根据被输送物件的尺寸设置相邻的第一传输辊筒7-2之间的距离，为确保货物的平衡输送，必须任何时候都至少有三支第一传输辊筒7-2和输送物保持接触。根据不同的使用环境应选择合适种类的辊筒，一般采用不锈钢或塑钢类型的辊筒。

如图1所示，在直线输送线1上连接有相对设置的护栏装置2，两组护栏装置2之间距离可调节，通过设置护栏装置2可对输送线上的密度纤维板起到导向作用。在本实施例中，护栏装置2包括多组夹持件，在夹持件上连接有连接杆，连接杆可垂直于传输方向进行横向移动，在连接杆的内端连接有沿传输方向延伸的限位板。限位板的下缘处于输送线的传输面的上方。

如图4所示，在本实施例中，调距装置5包括调距支座5-1，在调距支座5-1的顶面设置有横向并列设置的调距导轨5-5和调距丝杠5-4，调距丝杠5-4通过滚动轴承与调距支座5-1转动连接，在调距丝杠5-4上螺合有旋向相反的左旋丝母5-3和右旋丝母5-6。

两组切割装置6分别与左旋丝母5-3和右旋丝母5-6相固接，即左旋丝母5-3和右旋丝母5-6分别连接在两组横移安装板6-1的底面上；两组切割装置6均通过滑块与调距导轨5-5滑动连接，即在两组横移安装板6-1的底面上均固接有与调距导轨5-5滑动连接的滑块。调距装置5还包括用于驱动调距丝杠5-4旋转的丝杠驱动5-2，丝杠驱动5-2采用减速电机。调距丝杠5-4的轴向与密度纤维板的传输方向垂直。

调距装置5的工作原理：丝杠驱动5-2驱动调距丝杠5-4旋转，左旋丝母5-3和右旋丝母5-6在调距丝杠5-4的带动下可同步相向/背离横向运动，左旋丝母5-3和右旋丝母5-6的横向运动可带动两组切割装置6同步相向/背离横向运动，进而对两组切割圆刀6-5之间的距离进行调节，从而满足不同的切割要求，调距导轨5-5可对切割装置6的横向移动起到导向作用，提高了两组切割装置6横向运动的稳定性。

如图3所示，在本实施例中，压板装置4包括在龙门架3上固接的直线驱动座4-4，在直线驱动座4-4上固接有伸出端朝下的压板直线驱动4-5；压板直线驱动4-5为液压缸或气缸，在压板直线驱动4-5上安装有附磁开关(图中未示出)，用于检测压板直线驱动4-5的伸出端的极限位置。在压板直线驱动4-5的伸出端上固接有压板升降板4-3，在压板升降板4-3的下方设置有压板辊筒座4-2，在压板辊筒座4-2上转动连接有压板辊筒4-9，压板辊筒4-9的轴线垂直于密度纤维板的传输方向；压板辊筒4-9包括呈中空状态的辊筒本体，在辊筒本体的两端部一体成型有转轴，转轴通过滚动轴承与压板辊筒座4-2转动连接。

在压板辊筒座4-2上固接有用于驱动压板辊筒4-9旋转的压板辊筒驱动4-8，压板辊筒驱动4-8采用减速电机，在压板辊筒驱动4-8的输出端和压板辊筒4-9之间传动连接有带轮传动副4-1；带轮传动副4-1包括在压板辊筒驱动4-8的输出端上键连接的主动带轮以及在压板辊筒4-9的转轴上键连接的从动带轮，主动带轮和从动带轮之间传动连接有呈闭合状态的传动皮带。带轮传动副4-1也可采用链轮传动副或者齿轮副替代。在本实施例中，压板辊筒4-9的线速度与输送线中的输送辊筒的线速度保持一直，压板辊筒4-9和输送辊筒的旋转方向相反。

在压板辊筒座4-2的顶面固接有多组纵向设置且与压板升降板4-3滑动连接的压板导向杆4-6，在压板导向杆4-6的顶部固接有限位板，在压板导向杆4-6上套设有位于压板升降板4-3和压板辊筒座4-2之间的压板弹簧4-7。通过设置压板弹簧4-7和压板导向杆4-6，可利用压板弹簧4-7的弹力将压板辊筒4-9顶紧至密度纤维板的上表面上，缓解压板辊筒4-9与密度纤维板之间的碰撞冲力，同时也避免密度纤维板的表面不平整带来的震动，增强设备的稳定性。

压板装置4工作原理：压板辊筒驱动4-8和带轮传动副4-1共同作用了带动压板辊筒4-9旋转，压板辊筒4-9和输送线中的输送辊筒共同作用夹持住密度纤维板，同时将密度纤维板朝向切割装置6推送，方便切割装置6对板件进行切割。

如图6所示，在本实施例中，板限位装置8包括在第一辊筒输送线7的传输面的下方固接的两组导轨支架8-1，在两组导轨支架8-1的顶面均固接有限位导轨8-2，两限位导轨8-2横向并列设置且横跨第一辊筒输送线7的传输面。在限位导轨8-2上通过滑块滑动连接有两组限位横移座8-3，限位横移座8-3位于第一辊筒输送线7的传输面的下方。在两组限位横移座8-3上均通过连杆8-5固接有横向设置的导料杆8-4，连杆8-5贯穿第一辊筒输送线7的传输面并可垂直于传输方向横向移动；在本实施例中，连杆8-5位于相邻的两组第一传输辊筒7-2之间并可在两组第一传输辊筒7-2之间横向移动。两组导料杆8-4对称设置且位于第一辊筒输送线7的传输面的上方，如图6所示，两组导料杆8-4的端部均向外倾斜行程阔口状，此种设置可对进入两组导料杆8-4之间的密度纤维板进行导向作用。

板限位装置8还包括限位驱动组件，限位驱动组件用于驱动两组限位横移座8-3沿限位导轨8-2同步相向/背离运动。限位驱动组件包括在第一辊筒输送线7的传输面下方固接的摆动气缸8-8，在摆动气缸8-8的输出轴上连接有横向设置的旋转板8-7，在本实施例中旋转板8-7为呈菱形的板件。在旋转板8-7和两组限位横移座8-3之间均铰接有铰接摆臂8-6，两组铰接摆臂8-6关于摆动气缸8-8的输出轴呈中心对称设置，铰接摆臂8-6的两端部分别通过铰接轴与旋转板8-7和限位横移座8-3相铰接。

板限位装置8的工作原理：摆动气缸8-8的输出轴旋转可带动旋转板8-7旋转一定的角度，旋转板8-7和两组铰接摆臂8-6共同作用可带动两组限位横移座8-3沿限位导轨8-2同步相向/背离运动，两组限位横移座8-3的同步相向/背离运动可带动两组导料杆8-4同步相向/背离运动，进而完成两组导料杆8-4之间的距离的调节，通过设置板限位装置8，可对进入第一辊筒输送线7上的密度纤维板进行对中限位传输。从而使得第一辊筒输送线7能够将密度纤维板精准的推入两组切割装置6之间进行切边操作。

如图7和图8所示，在本实施例中，第二辊筒输送线9包括第二输送机架9-4，在第二输送机架9-4的进料端和出料端均连接有多组横向均匀分布且并列设置的长辊筒9-2，在长辊筒9-2之间设置有四组成对设置的短辊组件；相邻的两组短辊组件之间间隔有可供顶升旋转装置10贯穿的缺口。

短辊组件包括至少三组横向均匀分布且并列设置的短辊筒9-3，短辊筒9-3的一端与第二输送机架9-4的侧壁相固接，另一端与第二输送机架9-4上固接的立板相固接。第二辊筒输送线9还包括为多组长辊筒9-2和短辊筒9-3传递动力的第二传动组件9-5，还包括驱动多组长辊筒9-2和短辊筒9-3同步旋转的第二动力组件9-1。

第二动力组件9-1包括横向设置且通过滚动轴承与第二输送机架9-4转动连接的主动转轴，在第二输送机架9-4上连接有安装有电机的直连式减速机、减速机底板及张紧调整座，在减速机的下部安装有减速机接油盘，直连式减速机用于驱动主动转轴旋转。第二传动组件9-5由在主动转轴上键连接的两组链轮、安装在辊筒上的双排链轮及传动链条构成，通过双排链轮将动力传到第二辊筒输送线9的各级辊筒上。第二辊筒输送线9中的各级辊筒与第一传输辊筒7-2结构一致且直径一致。

如图9所示，在本实施例中，顶升旋转装置10包括可贯穿第二辊筒输送线9的传输面的托料架10-7，在本实施例中，托料架10-7呈十字状，在托料架10-7的顶部可拆卸连接有橡胶材质的缓冲垫10-8。托料架10-7的四个十字端可贯穿相邻的两组短辊组件之间的缺口。

在托料架10-7的下方设置有纵向驱动组件，纵向驱动组件可驱动托料架10-7在第二辊筒输送线9的传输面的上方和下方之间纵向往复移动。纵向驱动组件包括在第二辊筒输送线9上固接的位于传输面下方的顶升油缸10-1，顶升油缸10-1的伸出端朝上，在顶升油缸10-1的伸出端上连接有横向设置的升降板10-3，顶升油缸10-1的伸出端通过鱼眼接头和铰接座与升降板10-3相铰接。升降板10-3的底部固接有多组纵向设置的升降导杆10-2，升降导杆10-2通过直线轴承与第二辊筒输送线9滑动连接。

如图9所示，顶升旋转装置10还包括可驱动托料架10-7在水平面内旋转的旋转驱动组件。旋转驱动组件包括在升降板10-3的顶面固接的轴线纵向设置的法兰套10-4，在法兰套10-4内插设有与其共轴线设置的转轴10-6，转轴10-6与法兰套10-4通过滚动轴承转动连接，托料架10-7固接在转轴10-6的顶部。旋转驱动组件还包括用于驱动转轴10-6绕轴线旋转的旋转驱动件10-9。

在本实施例中，旋转驱动件10-9采用直线驱动元件，例如液压缸或气缸；旋转驱动件10-9的具体连接方式为：在升降板10-3的顶面固接有驱动支架10-10，在转轴10-6上套设有与转轴10-6可拆卸连接的铰接件10-5，旋转驱动件10-9横向设置在铰接件10-5和驱动支架10-10之间，即旋转驱动件10-9的伸出端与铰接件10-5相铰接、缸体与驱动支架10-10相铰接。

第二辊筒输送线9和顶升旋转装置10配合工作的原理：初始状态时，顶升旋转装置10的顶面处于低于第二辊筒输送线9的传输面的位置，且托料架10-7正对相邻的两组短辊组件之间的缺口；第一辊筒输送线7将密度纤维板传输至第二辊筒输送线9上，当密度纤维板被传输至顶升旋转装置10的正上方时，顶升油缸10-1的活塞杆伸出带动升降板10-3上升，使得托料架10-7带动第二辊筒输送线9的传输面上的密度纤维板上升，从而脱离第二辊筒输送线9的传输面，同时，第二动力组件9-1中的电机改变旋转方向，进而改变第二辊筒输送线9的传输方向；待密度纤维板上升预设高度后，旋转驱动件10-9启动带动转轴10-6旋转90度，从而带动密度纤维板完成90度旋转；旋转完成后，顶升油缸10-1的活塞杆回缩带动升降板10-3下降，使得托料架10-7将完成90度旋转的密度纤维板回落至第二辊筒输送线9的传输面上，第二辊筒输送线9将密度纤维板反向传输至第一辊筒输送线7上。

本实施例中的输送机架和调距支座5-1采用整体焊接方式制造，退火消除内应力处理后进行粗加工，然后进行振动时效处理，再进行细加工以确保机床的刚性、稳定性、抗震性及精度。龙门架3采用铸铝制造，消除内应力后进行机加工，保证整体的刚性、稳定性及精度。所有导轨的直线度、平行度均达到欧标6级精度要求。

本实用新型与车间自有的控制系统电连接，控制系统包括控制开关及控制装置例如plc控制器，另外，在各个动作位上均设置有相应型号的传感器，并通过plc控制器对各个动力源的电磁阀等部件进行控制，本设备能够实现传输、切割、板件90度旋转、切割装置6的调距以及变换传输方向的自动完成；工作效率高、通用性强且安全性高。

工作过程：

(1)plc控制器启动压板直线驱动4-5，根据密度纤维板的厚度调节压板辊筒4-9的高度，使得工作过程中压板辊筒4-9的下缘与密度纤维板的顶面相顶紧；plc控制器启动丝杠驱动5-2驱动调距丝杠5-4旋转，进而根据密度纤维板的尺寸要求，使得两组切割装置6之间的距离达到预设要求，plc控制器控制启动切刀驱动电机6-6使得切割圆刀6-5旋转；plc控制器控制直线输送线1、第一辊筒输送线7和第二辊筒输送线9启动，三者的传输方向和传输速度一致。人工或机械操作将待加工的密度纤维板放置在直线输送线1上。

(2)压板装置4与直线输送线1共同作用将密度纤维板推向两组切割装置6，两组切割装置6共同作用对密度纤维板的两组相对侧面进行切割操作，在切割过程中，位于切割装置6的另一侧的压板装置4与第一辊筒输送线7共同作用可对密度纤维板起到夹持拉动作用，避免密度纤维板脱离上游的压板装置4时，密度纤维板缺少推动力无法完成切割操作；

(3)完成一组相对面的切边操作后，第一辊筒输送线7将板件传输至第二辊筒输送线9上，第二辊筒输送线9和顶升旋转装置10配合作用，对密度纤维板进行90度旋转后传输至第一辊筒输送线7上(第二辊筒输送线9和顶升旋转装置10的配合如前文，此处不赘述)。

(4)完成一组相对面的切边操作后，plc控制器启动丝杠驱动5-2驱动调距丝杠5-4旋转，进而根据密度纤维板的尺寸要求，使得两组切割装置6之间的距离达到另一个预设要求，plc控制器启动切刀驱动电机6-6使得切割圆刀6-5旋转；当密度纤维板脱离第一辊筒输送线7后，plc控制器控制直线输送线1和第一辊筒输送线7启动，进行反向传输，二者的传输方向和传输速度一致。

(5)板限位装置8将回传至第一辊筒输送线7上的板件对中限位，压板装置4与第一辊筒输送线7共同作用将密度纤维板推向两组切割装置6，两组切割装置6共同作用对密度纤维板的另外两组相对侧面进行切割操作，在切割过程中，位于切割装置6的另一侧的压板装置4与直线输送线1共同作用可对密度纤维板起到夹持拉动作用，切边完成后直线输送线1将密度纤维板传输出以便于进行下一工序；然后plc控制器控制直线输送线1、第一辊筒输送线7和切割装置6停止运行。

重复步骤(1)至步骤(5)持续对密度纤维板进行切边操作，切割效率高且安全性强。

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