一种利用过热蒸汽对人造板板坯加热动力喷蒸设备的制作方法

本发明专利属于人造板加工设备技术领域，具体涉及一种利用过热蒸汽对人造板板坯加热动力喷蒸设备

背景技术：

现有人造板连续压机的生产线设备主要包括铺装、预压、热压、冷却、堆垛等设备单元。生产中的原料经风送、铺装，预压等工段，温度会不断流失，一般原料的温度会降低到20℃-40℃左右。由于人造板的生产工艺要求，在板坯进入热压机后，要快速的升温加压，在高温和高压的联合作用下使纤维或刨花由弹性变形到塑性变形，软化屈服。胶水受高温后固化定型，从而完成由板坯到板材的转变过程。由于传统的设备配置，板坯在进入热压之前，温度会下降很低，板坯进入压机后，热传导效率会降低，严重影响生产线的产能及产品质量。

现有技术中板坯热压前的喷蒸预热设备为喷蒸板上下对置式，采用饱和蒸汽对板坯加热喷蒸，存在的主要问题是：

(1)由于对置式喷蒸板，排气主要在板坯两侧，会造成板坯的横向，蒸汽穿透效果和加热效果由板坯中间到两边递增，严重影响产品横向密度分布、水份分布及剖面结构不均匀，严重影响产品质量；上下喷蒸板对置喷射：设备使用中向板坯注入多少蒸汽，要排除同等量的空气，对置式蒸汽注入时间集中，上下面同时喷射，造成喷射阻力大、穿透效果不好，导致板坯达不到最佳加热效果，产能提高能力不高，一般在10％-20％左右。

(2)采用饱和蒸汽为加热介质，热能消耗小，但是为了达到足够的温度，蒸汽压力大，设备安全系数要求高；饱和蒸汽湿度大，遇到板坯后形成的冷凝水不好控制，容易造成产品水斑。

(3)现有技术中板坯喷蒸设备，喷射面板为平面结构。这样在使用中，如果对板坯压的太紧或者板坯太厚，会造成蒸汽喷射阻力大，排气性能差；另外还会造成板坯的横向截面，蒸汽穿透效果和加热效果由中间到两边递增，严重影响产品横向密度分布、水份分布及剖面结构不均匀，导致产品质量下降

技术实现要素：

本发明针对上述的问题，提供了一种利用过热蒸汽对人造板板坯加热动力喷蒸设备。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：包括上喷蒸板、下喷蒸板、网带、驱动装置和网带托辊，所述上喷蒸板和下喷蒸板在人造板板坯加热动力喷蒸生产线上前后错开安装，在错开的时间段分别对人造板板坯上下表面喷射蒸汽；所述上喷蒸板和下喷蒸板的对面位置均安装有网带托辊；所述上喷蒸板和下喷蒸板向人造板板坯喷射的蒸汽为过热蒸汽

作为优选，所述上喷蒸板和下喷蒸板面向人造板板坯的一侧表面上均衡设置多个蒸汽喷射区，且每两个所述蒸汽喷射区之间设有一个蒸汽喷射均衡槽。

作为优选，所述过热蒸汽由饱和蒸汽通过减压阀和流量控制阀门进入蒸汽加热罐加热后得到，所述过热蒸汽出蒸汽加热罐后经流量调节阀流入上喷蒸板和下喷蒸板。

作为优选，在所述蒸汽加热罐内设有导热油盘管对流入的饱和蒸汽加热。

作为优选，所述人造板板坯在网带的夹持下进入人造板板坯加热动力喷蒸生产线，所述网带在网带托辊带动下运动，所述网带托辊由驱动装置驱动。

作为优选，还包括喷蒸板自动升降机构，可以控制所述上喷蒸板和下喷蒸板与人造板板坯紧密贴合。

作为优选，还包括吸尘清扫设备，所述吸尘清扫设备处于网带托辊远离上喷蒸板或下喷蒸板的一侧。

作为优选，所述驱动装置包括驱动辊、减速机、伺服电机。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

相比现有技术，利用本发明喷蒸设备对人造板板坯加热动力喷蒸，(1)上下喷蒸板位置错开安装的动力喷蒸系统，喷蒸向板坯注入蒸汽时，板坯上下面在错开时间段注入蒸汽，注入量不集中；另外上下面单一注入蒸汽的同时，由于对面是网带托辊，空气可以从对面排出，排气阻力小。这样喷蒸板错开式安装结构，更有助于增加板坯蒸汽的注入量和穿透深度提升，板坯可以得到更高的温度，提产空间更大；(2)采用过热蒸汽代替饱和蒸汽进行喷蒸，蒸汽温度更高、湿度小，过热蒸汽喷蒸后的板坯热压得到的成品质量更好；(3)上下喷蒸板表面设置喷射区和蒸汽喷射均衡槽，使板坯的受热更均匀，蒸汽穿透深度更均匀，更好的保证了产品质量；(4)采用本喷蒸设备处理过的板坯进行热压，减少热压机的闭合时间和降低压机压力，减少闭合时间，有利于提产提速，减小热压因子，降低压机面压力，压力下降30％-40％，对设备进行保护，提高设备使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，图1为上下喷蒸板和网带托辊示意图，图2为实施例1提供的利用过热蒸汽对人造板板坯加热动力喷蒸设备示意图，图3为下喷蒸板结构示意图，图4为实施例1提供的过热蒸汽获取和流动示意图。

1—上喷蒸板，2—下喷蒸板，3—网带，4—网带托辊，5—喷蒸板自动升降机构，6—驱动装置，7—喷射区，8—蒸汽喷射均衡槽，9—吸尘清扫装置，10—蒸汽加热罐，11—流量调节阀。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例1

下面结合附图1-4对本发明作进一步的描述，如附图1和2所示的利用过热蒸汽对人造板板坯加热动力喷蒸设备，包括上喷蒸板1、下喷蒸板2、网带3、驱动装置6和网带托辊4，上喷蒸板1和下喷蒸板2在人造板板坯加热动力喷蒸生产线上前后错开安装，分别对人造板板坯上下表面喷射蒸汽；上喷蒸板1和下喷蒸板2的对面位置均安装有网带托辊4；上喷蒸板1和下喷蒸板2向人造板板坯喷射的蒸汽为过热蒸汽。

如图3所示，上喷蒸板1和下喷蒸板2面向人造板板坯的一侧表面上均衡设置多个蒸汽喷射区7，且每连个蒸汽喷射区7之间设有一个蒸汽喷射均衡槽8。

如图4所示，过热蒸汽由饱和蒸汽通过减压阀和流量控制阀门进入蒸汽加热罐10加热后得到，过热蒸汽出蒸汽加热罐10后经流量调节阀11流入上喷蒸板1和下喷蒸板2。

如图4所示，在蒸汽加热罐10内设有导热油盘管对流入的饱和蒸汽加热。

人造板板坯在网带3的夹持下进入人造板板坯加热动力喷蒸生产线，网带3在网带托辊4带动下运动，网带托辊4由驱动装置6驱动。

如图2所示，喷蒸设备还包括喷蒸板自动升降机构5，可以控制上喷蒸板1和下喷蒸板2与人造板板坯紧密贴合。

如图2所示，还包括吸尘清扫设备9，吸尘清扫设备9处于网带托辊4远离上喷蒸板1或下喷蒸板2一侧。

驱动装置6包括驱动辊、减速机、伺服电机。

本实施例的喷蒸设备装机总功率低、热能消耗小：装机总功率仅为50kw左右。热能消耗量为1.5mw/h(包括蒸汽)。导热油循环利用，加热介质为过热蒸汽。蒸汽消耗量为0.6t-1.0t/h，能源消耗低。以上两点保证此设备运行成本低，经济效益好。采用本喷蒸设备处理过的板坯进行热压，减少热压机的闭合时间和降低压机压力，减少闭合时间，有利于提产，提速(提产空间根据生产产品规格的不同，提产效率可以达到30％-50％之间)；减小热压因子，降低压机面压力，压力下降30％-40％，对设备进行保护，提高设备使用寿命。

上下喷蒸板错开位置安装。为了加强蒸汽穿透效果和注入的蒸汽量，上下喷蒸板为错开位置安装，对面位置安装网带托辊。因为喷蒸板向板坯注入多少蒸汽，就要排出同等量体积的空气。现有技术中对置式喷蒸板存在着很大的缺陷，上下面同时喷射，蒸汽注入量集中。板坯上下面都是喷蒸板，板坯同时受压，没有排气空间，空气只能从板坯两侧排气，所以蒸汽注入阻力大，注入量小，穿透深度浅，喷蒸系统的效率得不到充分发挥。而本发明的喷蒸设备上下喷蒸板位置错开安装，喷蒸板向板坯注入蒸汽时，板坯上下面为错开时间段注入，注入量不集中。另外上下面单一注入蒸汽的同时，由于另一面是网带托辊，空气可以从对面网带托辊排出，排气阻力小。这样喷蒸板错开式安装结构，更有助于增加板坯蒸汽的注入量和穿透深度提升，板坯可以得到更高的温度，提产空间更大。

加热介质为过热蒸汽。饱和蒸汽提前换热，转换为过热蒸汽：过热蒸汽的优势是温度高，提产空间大。湿度低、湿度控制稳定，便于用户生产工艺控制。压力低，设备安全系数高。

饱和蒸汽转换为过热蒸汽过程：饱和蒸汽通过减压阀和流量控制阀门进入蒸汽加热罐。蒸汽加热罐的结构为内部通导热油盘管，给饱和蒸汽加热。导热油温度靠温控系统和二次循环系统控制。内部的盘管换热面积为8m²左右。通过蒸汽加热罐加热转换完的过热蒸汽，通过自动化调整，可以完全满足生产工艺需求的过热蒸汽压力、温度、湿度。

过热蒸汽温度、压力和湿度容易控制：喷蒸加热设备服务于生产的宗旨就是提高板坯温度。蒸汽又是喷蒸系统对板坯加热的唯一介质，所以说蒸汽温度非常重要。由于饱和蒸汽温度和压力有关，提高蒸汽温度就要提升蒸汽压力。如果利用饱和蒸汽为加热介质的喷蒸加热设备使用中，提高蒸汽温度，就要过高的蒸汽压力，对设备安全使用带来隐患。本喷蒸设备利用过热蒸汽作为加热介质，蒸汽的压力和温度控制起来非常方便和灵活。过热蒸汽温度根据生产工艺需要最高可以控制到180℃，完全满足增产、增效的工艺需求。过热蒸汽湿度较饱和蒸汽湿度小的多，设备使用过程中，工艺控制也非常方便，产品不容易出现水斑缺陷。

现有技术中喷蒸板为平面结构，这样在使用中，如果对板坯压的太紧或者板坯太厚，会造成蒸汽喷射阻力大，排气性能差。另外还会造成板坯的横向截面，蒸汽穿透效果和加热效果由中间到两边递增，严重影响产品横向密度分布、水份分布及剖面结构不均匀，导致产品质量下降。本发明的喷蒸设备的喷蒸板表面设有喷射区和蒸汽喷射均衡槽，有效的改善了现有技术的不足，使其在使用中板坯的受热更均匀，水份更均匀及蒸汽穿透深度更均匀，更好的保证了产品质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，仍属于本发明技术方案的保护范围。

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