门板铰链孔以及拉直器槽加工设备的制作方法

本实用新型涉及家具加工机械设备领域，尤其涉及一种门板铰链孔以及拉直器槽加工设备。

背景技术：

在板式家具制造中，常用的材料有：中纤板、颗粒板、多层实木板等，由于其经济性较高，所以应用也非常广泛。由于板材在制造过程中需要使用胶水对材料进行粘接，再加以高温高压进而成型，这样一来会导致板材中存在较大的内应力。在衣柜门应用中有一种简约风格，常把柜门设计得比较长，最大尺寸可达2.8米(一块柜门从柜底一直到柜顶)。由于内应力的存在，往往在加工完成后柜门会发生一定程度的翘曲变形，导致安装效果较差。为了避免翘曲变形，目前一般会采用拉直器来对柜门进行较平。目前，拉直器常用的安装方式是，在柜门的长度方向开设通槽，然后将拉直器安装在通槽内起到较平柜门的作用。另外，柜门的开合功能需要通过安装铰链来实现，铰链一边安装于柜门上，另一边安装于柜身上，所以柜门上需要加工出铰链孔以安装铰链。

目前，市面上对通槽以及铰链孔的加工需要用到不同的设备，从而导致加工成本高，物料的转移也相对麻烦。并且现有的加工设备，其主轴一般是位于工件上方，向下对工件加工，这样一来会导致加工的碎屑和粉尘卡在加工过的通槽或者铰链孔内，且有较多的粉尘残留在工件表面，给后续的清洁带来麻烦。同时现有的加工设备在加工和不加工的时候，其刀具都是设置在主轴上直接外露的，所以在上下料时很容易刮伤操作员，导致伤亡事故。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种门板铰链孔以及拉直器槽加工设备，其能集钻孔以及开槽于一体，且加工时能避免碎屑卡在加工过的通槽或铰链孔内，减少工件表面的粉尘残留，还能提升安全性。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

门板铰链孔以及拉直器槽加工设备，包括：

床身，所述床身的顶板适于放置工件，且所述床身的顶板开设有沿所述床身长度方向的条形槽口，所述床身的背板开设有沿所述床身长度方向的条形开口；

压板机构，所述压板机构设置于所述床身，所述压板机构适于将工件压紧固定在所述床身的顶板；

主轴加工机构，所述主轴加工机构包括行走组件、钻孔组件、开槽组件以及连接件；所述钻孔组件以及所述开槽组件位于所述床身内部，所述行走组件位于所述床身外部，所述连接件位于所述条形开口中；所述行走组件、钻孔组件以及开槽组件通过所述连接件固定连接在一起；所述行走组件适于带动所述钻孔组件以及开槽组件沿所述条形开口的轨迹方向运动；所述钻孔组件包括与所述连接件连接的第一气缸以及钻孔主轴，所述第一气缸适于驱动所述钻孔主轴竖向运动，以使得所述钻孔主轴的刀具伸出或缩回所述条形槽口；所述开槽组件包括与所述连接件连接的第二气缸以及铣槽主轴，所述第二气缸适于驱动所述铣槽主轴竖向运动，以使得所述铣槽主轴的刀具伸出或缩回所述条形槽口。

进一步地，所述行走组件包括第一滑轨、第一滑块、齿条以及第一电机；所述第一滑轨以及齿条均设置在所述床身的背板，且所述第一滑轨以及齿条均平行于所述条形开口的轨迹方向，所述第一滑块与所述第一滑轨滑动配合，所述第一滑块还与所述连接件固定连接，所述电机固定连接于所述连接件，所述第一电机的输出端设置有与所述齿条啮合的齿轮。

进一步地，所述第一滑轨、第一滑块的数量均为两个，两所述第一滑轨分置于所述连接件的上下两端。

进一步地，所述钻孔组件还包括第二滑轨、第二滑块、第三滑块、第二电机、丝杆、螺母以及连接板；所述第二滑轨呈竖向方向设置且与所述连接件固定连接，所述丝杆呈竖向方向设置且可转动连接于所述连接件，所述第二电机固定连接于所述连接件且适于驱动所述丝杆绕自身轴线转动；所述螺母螺纹配合于所述丝杆，所述第二滑块与第三滑块均滑动配合于所述第二滑轨，所述第二滑块位于所述第三滑块上方，所述钻孔主轴固定连接于所述第二滑块，所述第一气缸固定连接于所述第三滑块，所述第三滑块与所述螺母通过连接板固定连接，所述第一气缸的伸缩端与所述第二滑块固定连接。

进一步地，所述开槽组件还包括第三滑轨、第四滑块、第五滑块、第二电机、丝杆、螺母以及连接板；所述第三滑轨呈竖向方向设置且与所述连接件固定连接，所述丝杆呈竖向方向设置且可转动连接于所述连接件，所述第二电机固定连接于所述连接件且适于驱动所述丝杆绕自身轴线转动；所述螺母螺纹配合于所述丝杆，所述第四滑块与第五滑块均滑动配合于所述第三滑轨，所述第四滑块位于所述第五滑块上方，所述铣槽主轴固定连接于所述第四滑块，所述第二气缸固定连接于所述第四滑块，所述第五滑块与所述螺母通过连接板固定连接，所述第二气缸的伸缩端与所述第四滑块固定连接。

进一步地，所述压板机构包括支撑梁、横梁、压梁以及多个第三气缸；所述横梁的两端连接有所述支撑梁，所述支撑梁固定连接在所述床身的顶板上，所述第三气缸的固定端与所述横梁固定连接，所述第三气缸的伸缩端与所述压梁固定连接，所述压梁位于所述横梁下方，所述第三气缸适于向下驱动所述压梁以压紧固定工件。

进一步地，所述门板铰链孔以及拉直器槽加工设备还包括定位机构，所述定位机构包括长轴、第三电机、定位条以及传动模组；所述床身的顶板的两端均设置有所述传动模组；所述传动模组包括第四滑轨、第六滑块、同步带以及同步轮；所述长轴沿所述床身的长度方向设置在所述床身的顶板上方，所述第三电机固定连接于所述床身，所述第三电机适于驱动所述长轴绕自身轴线转动；所述第四滑轨垂直于所述长轴设置在所述床身的顶板上方，所述第六滑块与所述第四滑轨滑动配合，所述定位条两端分别连接有所述第六滑块，且所述定位条平行于所述条形槽口的轨迹方向设置；所述第四滑轨的两端均设置有所述同步轮，两所述同步轮之间设置有同步带，所述第六滑块与所述同步带固定连接，所述长轴适于带动靠近所述长轴的同步轮同步转动。

进一步地，所述连接件上还设置有钻孔压头；所述钻孔压头包括支撑架、压紧气缸以及压紧块；所述支撑架与所述连接件固定连接，所述压紧气缸的固定端与所述支撑架固定连接，所述压紧气缸的伸缩端与所述压紧块固定连接，所述压紧块位于所述钻孔主轴的刀具的正上方，所述压紧块的底部还开设有避空位。

进一步地，所述连接件上还设置有吸尘装置；所述吸尘装置包括吸尘罩、吸尘管以及吸尘主机；所述吸尘罩位于所述床身内部，所述吸尘罩位于所述钻孔主轴以及铣槽主轴的上方；所述吸尘罩开设有供所述钻孔主轴以及铣槽主轴的刀具穿过的通孔，所述通孔通过所述吸尘管与所述吸尘主机连通。

进一步地，所述床身的顶板上还设置有垫高块。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)钻孔主轴以及铣槽主轴均集成在主轴加工机构上，非常的方便，节省工厂的投入成本。

(2)工件的加工面向下，钻孔组件或开槽组件通过条形槽口对工件进行加工，加工过程中的碎屑和粉尘不会卡在加工过的铰链孔或者通槽内，工件的加工表面残留的粉尘也会大大减少，可以极大程度的方便后续的清洁。

(3)在进行钻孔加工时，第一气缸可推动钻孔主轴向上运动，从而使得钻孔主轴的刀具露出条形槽口，当加工完成后，第一气缸便带动钻孔主轴回缩，使得钻孔主轴的刀具缩回条形槽口；同样，在进行铣槽加工时也是如此。避免了刀具一直外露，从而提升了安全性。

附图说明

图1为本实用新型门板铰链孔以及拉直器槽加工设备的第一视角示意图；

图2为图1的另一视角示意图；

图3为本实用新型中床身的示意图；

图4为图3的另一视角示意图；

图5为本实用新型中压板机构的示意图；

图6为本实用新型中主轴加工机构与床身配合的示意图；

图7为图6中行走组件的示意图；

图8为本实用新型中连接件与第一滑块配合的示意图；

图9为本实用新型中部分连接件与钻孔组件以及开槽组件配合的示意图；

图10为图9的另一视角的示意图；

图11为本实用新型定位机构的示意图；

图12为图11去除外壳的示意图。

图中：1、床身；11、条形槽口；12、条形开口；13、床身的顶板；131、垫高块；14、床身的背板；2、压板机构；21、支撑梁；22、横梁；23、压梁；24、第三气缸；3、主轴加工机构；31、连接件；321、第一气缸；322、钻孔主轴；323、第二滑轨；324、第二滑块；325、第三滑块；331、第二气缸；332、铣槽主轴；333、第三滑轨；334、第四滑块；335、第五滑块；341、支撑架；342、压紧气缸；343、压紧块；351、吸尘罩；352、吸尘管；361、第一滑轨；362、第一滑块；363、齿条；364、第一电机；365、齿轮；4、定位机构；41、长轴；42、第三电机；43、定位条；441、第四滑轨；442、第六滑块；51、第二电机；52、丝杆；53、连接板。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以用许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1-12所示，示出了本实用新型实施例提供的门板铰链孔以及拉直器槽加工设备，其至少包括床身1、压板机构2以及主轴加工机构3。参照图3-4，其中床身的顶板13适于放置工件，且床身的顶板13开设有沿床身1长度方向的条形槽口11，床身的背板14开设有沿床身1长度方向的条形开口12。参照图1-2以及图5，压板机构2设置于床身1，压板机构2适于将工件压紧固定在床身的顶板13。参照图6-10，主轴加工机构3包括行走组件、钻孔组件、开槽组件以及连接件31；钻孔组件以及开槽组件位于床身1内部，行走组件位于床身1外部，连接件31位于条形开口12中；行走组件、钻孔组件以及开槽组件通过连接件31固定连接在一起；行走组件适于带动钻孔组件以及开槽组件沿条形开口12的轨迹方向运动；钻孔组件包括与连接件31连接的第一气缸321以及钻孔主轴322，第一气缸321适于驱动钻孔主轴322竖向运动，以使得钻孔主轴322的刀具伸出或缩回条形槽口11；开槽组件包括与连接件31连接的第二气缸331以及铣槽主轴332，第二气缸331适于驱动铣槽主轴332竖向运动，以使得铣槽主轴332的刀具伸出或缩回条形槽口11。

上述的设置方式中，钻孔主轴322以及铣槽主轴332均集成在主轴加工机构3上，即本实用新型的门板铰链孔以及拉直器槽加工设备可以做到用一台设备对同一工件进行钻孔以及开槽操作，无需对工件进行转移，非常的方便，同时这样也能节省工厂的投入成本。

另外，本实用新型中在床身的顶板13上开设有条形槽口11，钻孔组件以及开槽组件均位于床身1内部，压板机适于将工件压紧固定在床身的顶板13；即工在加工的过程中，工件的加工面是向下的，钻孔组件或开槽组件通过条形槽口11对工件进行加工，这样一来，在重力的作用下，加工过程中的碎屑和粉尘就不会卡在加工过的铰链孔或者通槽内，同样在重力的作用下，工件的加工表面残留的粉尘也会大大减少。上述的加工方案可以极大程度的方便后续的清洁。

而本实用新型中的条形槽口11配合第一气缸321以及第二气缸331，还能提升本实用新型门板铰链孔以及拉直器槽加工设备的安全性。具体如下：在进行钻孔加工时，第一气缸321可推动钻孔主轴322向上运动，从而使得钻孔主轴322的刀具露出条形槽口11，进而对工件进行钻孔加工，当加工完成后，第一气缸321便带动钻孔主轴322回缩，使得钻孔主轴322的刀具缩回条形槽口11；同样，在进行铣槽加工时也是如此。即这样的设置方式，避免了刀具一直外露，从而提升了安全性。

作为优选地实施方式，参照图6-7，行走组件包括第一滑轨361、第一滑块362、齿条363以及第一电机364；第一滑轨361以及齿条363均设置在床身的背板14，且第一滑轨361以及齿条363均平行于条形开口12的轨迹方向，第一滑块362与第一滑轨361滑动配合，第一滑块362还与连接件31固定连接，电机固定连接于连接件31，第一电机364的输出端设置有与齿条363啮合的齿轮365。即行走组件的具体是通过上述部件带动钻孔组件以及开槽组件运动的。其中，齿轮365齿条363的传动方式具有传动稳定，传动精度高的优点。进一步地，第一滑轨361、第一滑块362的数量均为两个，两第一滑轨361分置于连接件31的上下两端。这样的设置方式可以增强行走组件在运动时的可靠性。

优选地，参照图9-10，钻孔组件还包括第二滑轨323、第二滑块324、第三滑块325、第二电机51、丝杆52、螺母以及连接板53；第二滑轨323呈竖向方向设置且与连接件31固定连接，丝杆52呈竖向方向设置且可转动连接于连接件31，第二电机51固定连接于连接件31且适于驱动丝杆52绕自身轴线转动；螺母螺纹配合于丝杆52，第二滑块324与第三滑块325均滑动配合于第二滑轨323，第二滑块324位于第三滑块325上方，钻孔主轴322固定连接于第二滑块324，第一气缸321固定连接于第三滑块325，第三滑块325与螺母通过连接板53固定连接，第一气缸321的伸缩端与第二滑块324固定连接。即钻孔主轴322的刀具具体是通过上述部件实现伸出或缩回条形槽口11的。另外，上述的设置方式中，第二电机51可驱动第一气缸321沿第二滑轨323运动，第一气缸321又能驱动钻孔主轴322沿第二滑轨323运动，这样可以使得钻孔主轴322的伸缩调节更加灵活。

优选地，开槽组件还包括第三滑轨333、第四滑块334、第五滑块335、第二电机51、丝杆52、螺母以及连接板53；第三滑轨333呈竖向方向设置且与连接件31固定连接，丝杆52呈竖向方向设置且可转动连接于连接件31，第二电机51固定连接于连接件31且适于驱动丝杆52绕自身轴线转动；螺母螺纹配合于丝杆52，第四滑块334与第五滑块335均滑动配合于第三滑轨333，第四滑块334位于第五滑块335上方，铣槽主轴332固定连接于第四滑块334，第二气缸331固定连接于第四滑块334，第五滑块335与螺母通过连接板53固定连接，第二气缸331的伸缩端与第四滑块334固定连接。即铣槽主轴332的刀具具体是通过上述部件实现伸出或缩回条形槽口11的。另外，上述的设置方式中，第二电机51可驱动第二气缸331沿第三滑轨333运动，第二气缸331又能驱动铣槽主轴332沿第二滑轨323运动，同样可以使得铣槽主轴332的伸缩调节更加灵活。

优选地，参照图5，压板机构2包括支撑梁21、横梁22、压梁23以及多个第三气缸24；横梁22的两端连接有支撑梁21，支撑梁21固定连接在床身的顶板13上，第三气缸24的固定端与横梁22固定连接，第三气缸24的伸缩端与压梁23固定连接，压梁23位于横梁22下方，第三气缸24适于向下驱动压梁23以压紧固定工件。即压板机构2具体是通过上述部件来实现对工件的压紧与固定的。

优选地，参照图11-12，门板铰链孔以及拉直器槽加工设备还包括定位机构4，定位机构4包括长轴41、第三电机42、定位条43以及传动模组；床身的顶板13的两端均设置有传动模组；传动模组包括第四滑轨441、第六滑块442、同步带以及同步轮；长轴41沿床身1的长度方向设置在床身的顶板13上方，第三电机42固定连接于床身1，第三电机42适于驱动长轴41绕自身轴线转动；第四滑轨441垂直于长轴41设置在床身的顶板13上方，第六滑块442与第四滑轨441滑动配合，定位条43两端分别连接有第六滑块442，且定位条43平行于条形槽口11的轨迹方向设置；第四滑轨441的两端均设置有同步轮，两同步轮之间设置有同步带，第六滑块442与同步带固定连接，长轴41适于带动靠近长轴41的同步轮同步转动。

在实际的加工过程中，可以让工件的一侧板与定位条43紧靠，从而通过定位条43对工件的位置进行调整以及定位。上述的设置方式中，定位条43平行于条形槽口11的轨迹方向设置，这样是为了保证在工件上加工出来的通槽与工件的长度方向一致，不会跑偏。而长轴41适于带动靠近长轴41的同步轮同步转动，可以保证两个第六滑块442在沿第四滑轨441运动时，能同步运动，从而保证定位条43的方向不会偏离。

优选地，参照图6，连接件31上还设置有钻孔压头；钻孔压头包括支撑架341、压紧气缸342以及压紧块343；支撑架341与连接件31固定连接，压紧气缸342的固定端与支撑架341固定连接，压紧气缸342的伸缩端与压紧块343固定连接，压紧块343位于钻孔主轴322的刀具的正上方，压紧块343的底部还开设有避空位。由于在钻孔时，钻孔主轴322会给工件一个较大的垂直于工件平面的力，为了避免工件变形，本实用新型通过设置钻孔压头，在钻孔主轴322工作时，压紧块343也会同步压在工件上，从而抵消钻孔主轴322的力，避免工件变形。另外，压紧块343底部开设避空位，可以避免钻孔主轴322的刀具作用于非加工件(压紧块343)。

优选地，参照图6以及图9-10，连接件31上还设置有吸尘装置；吸尘装置包括吸尘罩351、吸尘管352以及吸尘主机；吸尘罩351位于床身1内部，吸尘罩351位于钻孔主轴322以及铣槽主轴332的上方；吸尘罩351开设有供钻孔主轴322以及铣槽主轴332的刀具穿过的通孔，通孔通过吸尘管352与吸尘主机连通。通过这样的设置方式，更进一步地的避免了工件加工面粉尘的残留，同时也方便了对碎屑的收集与处理。

优选地，参照图3-4，床身的顶板13上还设置有垫高块131。通过设置垫高块131，可以方便对工件进行拿取。同时也避免了工件与设备的大面积接触，降低工件被刮花的可能。

以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

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