一种仿手工机缝球的制备方法及其制备的仿手工机缝球与流程

本发明涉及体育用球的技术领域，特别是一种仿手工机缝球的制备方法及其制备的仿手工机缝球。

背景技术：

现有市场上的体育用于球按照加工方式的不同，分别有机缝球和手工球，手工球加工时，是通过人工进行加工缝合的，虽然手工球的外观较为好看，片形单体的缝合牢固更大，但是加工时间长，效率慢，制造成本高，而普通的机缝球，都是将复合此料：pu、pvc、tpu与发泡层、基底粘合裁片直接使用针车机车缝起来，存在一定的缺陷：缝合处边缘梗位很明显，影响外观视觉；缝合处，车线外漏，可见到明显的针孔，影响外观品质；由于缝合处的皮片较厚，其影响弹跳功能；由于缝合处，车线外漏，在使用过程中车线会被磨损到造成断线，其影响使用寿命。

技术实现要素：

为此，需要提供一种仿手工机缝球的制备方法及其制备的仿手工机缝球，解决现机缝球外观品质差，缝合强度低的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种仿手工机缝球的制备方法，包括如下步骤：

制作复合材料，复合材料包括面材层、缓冲层和基底层；

将复合材料冲裁成片形单体；

调整缝纫机器中的底线的拉力为3-6kgf，将片形单体相互缝合制作成球皮；

将球皮覆盖在球胆上，制成球体；

将球体放入相应大小的模具中，加热控温进行热压整形

进一步，在片形单体的侧边通过压模压制具有凹凸相间结构的车缝边，相邻片形单体的车缝边的凹凸结构相互配合之后，缝纫机器沿着车缝边进行缝合。

进一步，所述车缝边的压制方式为高频加热加压方式、热板压缩方式或冷压缩方式。

进一步，所述热压整形的温度为60-90℃。

上述方法所制备的一种仿手工机缝球，包括球皮和球胆，所述球皮覆盖在球胆上，所述球皮包括多块片形单体，所述片形单体由外到内设有面材层、缓冲层和基底层，所相邻的片形单体相互缝合。

进一步，所述片形单体的外侧面的四周设置有车缝边，所述车缝边上设有凹凸相间的凹槽和凸起，相邻片形单体车缝边凹槽和凸起相互镶嵌，相邻片形单体的缝针点位于凹槽和凸起的配合处。

进一步，所述凸起和凹槽均为梯形凹槽，所述凹槽两边夹角α为10°-50°。

进一步，所述凹槽的深度为0.5-3mm，所述车缝边的缝合针数为4-9针/inch，所述缝纫线粗度为2100d-3600d。

优选的，所述车缝边的缝合针数为6-7针/inch，所述缝纫线粗度为2400d-2700d。

进一步，所述片形单体的形状为五边形、六边形、弯片形、扇形、梅花形、直条形、腰鼓形、s形或圆形。

进一步，所述面材层为pu、pvc、tpu的合成皮革或真皮材料，所述缓冲层为eva、tpe、sbr或rb，所述基底层为无纺布、涤纶布、牛津布、磅布、棉布、腈纶或棉涤混纺。

上述技术方案具有以下有益效果：

1.采用本发明方法制备的机缝球，由于增加了底线拉力使得片形单体相互缝合的位置具有与手工缝纫效果相似的褶皱，其外观效果与手工缝纫的效果相近，外观视觉好，且大拉力的使用也能够使得片形单体之间具有更强的缝纫效果。

2.两个片形单体的外侧面的车缝边相互配合后，两个片形单体的相互展开，由此缝纫线不易外漏，缝纫线不易磨损，使得球使用寿命跟长久，片形上压制出来的凹凸相间的结构，使得片形单体缝纫处的外观与手工缝纫的外观更加的相近，另外，由于凹凸结构相互配合的作用，使得缝合后片形单体在缝合方向上拉伸较小，使得机缝后片形单体的缝合强度能够与手工缝纫球相当。

附图说明

图1为实施例1所述仿手工机缝球的外观。

图2为实施例1所述仿手工机缝球的内部结构。

图3为实施例1所述片形单体的结构。

图4为实施例1所述片形单体的车缝边的横截面。

附图标记说明：

1、球胆；

2、球皮；21、面材层；22、缓冲层；23、基底层；24、片形单体；25、车缝边；251、凹槽；252、凸起。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

实施例1

请参阅图1-4，本实施例提供一种仿手工机缝球，包括球皮2和球胆1，所述球皮2包括多块片形单体24，所述片形单体24由外到内设有面材层21、缓冲层22和基底层23，所相邻的片形单体24相互缝合，所述片形单体24的外侧面的四周设置有车缝边25，所述车缝边25上设有凹凸相间的凹槽251和凸起252，相邻片形单体24车缝边25凹槽251和凸起252相互镶嵌。

所述片形单体24的形状可以为五边形、六边形、弯片形、扇形、梅花形、直条形、腰鼓形、s形或圆形，本实施例中片形单体24的形状为正五边形，车缝边25上凸起252和凹槽251均为梯形凹槽251，凹槽251两边夹角α为10°，凹槽251的深度为0.5mm，相缝合的片形单体24的凸起252与凹槽251相配合，凸起252与凹槽251的大小误差控制在0.1-1mm之间。相邻片形单体24的缝针点位于凹槽251和凸起252的配合处，具体的，片形单体24的车缝边25的长度为e，梯形凸起252和梯形凹槽251的顶边长度分别为c和d，因此片形单体24每一车缝边25的缝合针数＝e/(c+d)，本实施例中，车缝边25的缝合针数为4针/inch，缝纫线粗度为2100d，粗度比较高的缝纫线器缝合的强度也更大。

本实施例中，所述面材层21为pu、pvc、tpu的合成皮革或真皮材料，所述缓冲层22为eva、tpe、sbr或rb，所述基底层23为无纺布、涤纶布、牛津布、磅布、棉布、腈纶或棉涤混纺。

上述仿手工机缝球的制备方法，包括如下步骤：

(1)制作复合材料，复合材料包括面材层、缓冲层和基底层；

(2)将复合材料冲裁成片形单体24；

(3)在片形单体24的侧边通过压模压制具有凹凸相间结构的车缝边25，相邻片形单体24的车缝边25的凹凸结构相互配合之后，缝纫机器沿着车缝边25进行缝合；片形单体24的车缝边25的压制方式为高频加热加压方式、热板压缩方式或冷压缩方式

(4)调整缝纫机器中的底线的拉力为3kgf，将片形单体24相互缝合制作成球皮2，常规机缝球的张力在1-2kgf之间，本方法中使用较强拉力，是的片形单体24的缝合边上能够形成与手工缝纫相似的褶皱，且缝合强度更高，在本实施例中，通过调整缝纫机器上的针车牛角、梭壳进而调整线的拉力；

(5)将球皮2覆盖在球胆1上，制成球体；

(6)将球体放入相应大小的模具中，加热控温进行热压整形，所述热压整形的温度为60℃。

将两个片形单体24通过上述缝纫方法进行缝纫后进行抗张强度测试。

实施例2

与实施例1相比，本实施例的不同点在于，凹槽两边夹角α为30°，凹槽的深度为1mm，车缝边的缝合针数为6针/inch，缝纫线粗度为2400d，缝合时缝纫机器中的底线的拉力n为4kgf，热压整形时，温度为70℃，将两个片形单体通过上述缝纫方法进行缝纫后进行抗张强度测试。

实施例3

与实施例1相比，本实施例的不同点在于，凹槽两边夹角α为40°，凹槽的深度为2mm，车缝边的缝合针数为7针/inch，缝纫线粗度为2700d，缝合时缝纫机器中的底线的拉力为5kgf，热压整形时，温度为80℃，将两个片形单体通过上述缝纫方法进行缝纫后进行抗张强度测试。

实施例4

与实施例1相比，本实施例的不同点在于，凹槽两边夹角α为50°，凹槽的深度为3mm，车缝边的缝合针数为9针/inch，缝纫线粗度为3600d，缝合时缝纫机器中的底线的拉力为6kgf，热压整形时，温度为90℃，将两个片形单体通过上述缝纫方法进行缝纫后进行抗张强度测试。

实施例5

与实施例1相比，本实施例的不同点在于，片形单体的侧边上没有压制车缝边，相邻片形单体的侧边使用缝纫机器进行缝合。

将两个片形单体通过上述缝纫方法进行缝纫后进行抗张强度测试。

对照组1

选用正五边形的片形单体，进行常规的机器缝合，之后进行缝合强度试验，并与实施例1-5进行比较。

对照组2

选用正五边形的片形单体，进行常规的手工缝合，之后进行缝合强度试验，并与实施例1-5进行比较。

实施1-5和对照组1-2的实验数据和结果如下表：

表1.实施例1-4和对照组1-2的实验数据

对照组1中，常规机缝球的缝合针数高达20针/inch，但是抗张强度(用于表征表示缝纫强度)却是最小的，而从上表可以看出，本发明制备的机缝球缝合强度能够与对照组2的手工缝纫球相当。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。

尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。

起点商标作为专业知识产权交易平台，可以帮助大家解决很多问题，如果大家想要了解更多知产交易信息请点击 【在线咨询】或添加微信 【19522093243】与客服一对一沟通，为大家解决相关问题。

此文章来源于网络,如有侵权,请联系删除