玻璃滚筒刷全自动生产一体机及其生产方法与流程

本发明涉及筒刷加工技术领域，更具体地说它是一种玻璃滚筒刷全自动生产一体机。本发明还涉及所述的玻璃滚筒刷全自动生产一体机的生产方法。

技术背景

玻璃滚筒刷又称玻璃抛光轮刷或陶瓷抛光轮刷。

随着生活节奏的加快、以及人们对生活水平要求的提高，筒刷的应用越来越广泛、且对筒刷的质量要求越来越高。

现有技术对筒刷的生产，自动化程度较低，其刷柄的拿取、放置、剪毛和卸柄操作均依靠人工进行，工作精度较低，工作效率较低，劳动强度较大；这严重制约了筒刷经济的发展。

因此，现亟需开发一种自动化程度较高，工作精度较高，工作效率较高的筒刷生产机。

技术实现要素：

本发明的第一目的是提供玻璃滚筒刷全自动生产一体机，实现筒刷全自动化生产，工作精度较高，工作效率较高，劳动强度较小。

本发明的第二目的是提供所述的玻璃滚筒刷全自动生产一体机的生产方法，实现筒刷全自动化生产，工作精度较高，工作效率较高。

为了实现上述本发明的第一目的，本发明的技术方案为：玻璃滚筒刷全自动生产一体机，包括两钻一植式钻孔植毛机构、送毛机构和机架；其特征在于：还包括储柄装置和上下料机械手；所述储柄装置固定于所述机架左端面上；有机械手滑轨设于所述机架上；所述上下料机械手位于所述机架上、且通过所述机械手滑轨与所述机架滑动连接；所述储柄装置用于储存未钻孔的筒刷刷柄；所述上下料机械手用于抓取、运送未钻孔的筒刷刷柄，且用于抓取、运送植毛后的筒刷刷柄。

在上述技术方案中，还包括剪毛机构和卸柄机械手；所述卸柄机械手位于所述机架上、且通过所述机械手滑轨与所述机架滑动连接；所述剪毛机构固定在所述机架上，所述剪毛机构位于所述两钻一植式钻孔植毛机构与所述卸柄机械手之间；

所述剪毛机构用于对植毛后的筒刷刷柄进行剪毛；所述卸柄机械手用于抓取、运送剪毛后的筒刷刷柄。

在上述技术方案中，所述储柄装置包括储柄盒、储柄支架、气缸支座和气缸；所述储柄支架固定在所述机架上；所述储柄盒倾斜固定在所述储柄支架上；所述气缸支座固定在所述储柄支架低端；所述气缸分别与所述储柄盒和所述气缸支座铰接连接。

在上述技术方案中，有保护装置设于所述储柄盒的底面上；所述保护装置包括保护气缸、气缸保护固定块、保护气缸连杆、保护气缸导向块和管位叉；所述保护气缸固定在气缸保护固定块上；所述气缸保护固定块和所述保护气缸导向块间隔固定在所述储柄盒的下端面上；所述保护气缸连杆的伸缩端穿过所述保护气缸导向块、与所述管位叉固定连接；

所述保护装置的初始状态为：所述保护装置断电断气，所述保护气缸连杆伸出、且所述管位叉叉在所述气缸连杆上。

在上述技术方案中，所述上下料机械手包括至上而下依次设置的上下料机械抓手部分、上下料机械抓手旋转装置、上下料机械抓手纵向位移部分、上下料机械抓手竖向位移部分和上下料机械手滑块；

所述上下料机械抓手部分用于抓取未钻孔的筒刷刷柄和植毛后的筒刷刷柄；所述上下料机械抓手旋转装置用于旋转所述上下料机械抓手部分至设定位置；所述上下料机械抓手纵向位移部分用于纵向移动所述上下料机械抓手部分和所述上下料机械抓手旋转装置；所述上下料机械抓手竖向位移部分用于竖向移动所述上下料机械抓手部分、上下料机械抓手旋转装置和上下料机械抓手纵向位移部分；所述上下料机械手滑块用于横向移动所述上下料机械手。

在上述技术方案中，所述上下料机械抓手部分固定在所述上下料机械抓手旋转装置上；所述料机械抓手旋转装置与所述上下料机械抓手纵向位移部分活动连接；所述上下料机械抓手纵向位移部分与所述上下料机械抓手竖向位移部分活动连接；所述机械手滑块固定于所述上下料机械抓手竖向位移部分下端；所述上下料机械抓手纵向位移部分通过所述机械手滑块与所述机械手滑轨滑动连接。

在上述技术方案中，所述料机械抓手旋转装置包括旋转轴、旋转轴承座、臂旋转皮带轮、旋转皮带、臂旋转皮带轮和旋转气缸；

所述上下料机械抓手部分下端中部固定在所述旋转轴上端；所述旋转轴贯穿且固定在所述旋转轴承座上、且下端固定有所述臂旋转皮带轮；所述转皮带轮与所述臂旋转皮带轮通过旋转皮带连接；所述臂旋转皮带轮与所述旋转气缸端面旋转轴固定连接。

在上述技术方案中，所述卸柄机械手包括至下而上依次设置的卸柄滑块盖板、卸柄机构支架、卸柄支架顶板和卸柄部分；所述卸柄滑块盖板与所述机械手滑轨滑动连接；所述卸柄机构支架下端固定在所述卸柄滑块盖板上、上端固定在所述卸柄支架顶板下端面上；

所述卸柄滑块盖板用于横向移动所述卸柄机械手；所述卸柄支架顶板用于纵向移动所述卸柄部分；所述卸柄部分用于抓取并运送剪毛后的筒刷刷柄。

在上述技术方案中，所述旋转气缸为第一齿轮齿条式摆动气缸。

为了实现上述本发明的第二目的，本发明的技术方案为：所述的玻璃滚筒刷全自动生产一体机的生产方法，其特征在于：包括如下步骤，

步骤一：上下料机械手抓取第一个未钻孔的筒刷刷柄，且将第一个未钻孔的筒刷刷柄送至正对植毛机头的工位；

钻孔植毛工作台带动筒刷夹持旋转固定台移动一个工位、直至第一个筒刷夹持旋转固定台移动至植毛机头正下方；

上下料机械手将第一个未钻孔的筒刷刷柄送至第一个筒刷夹持旋转固定台上安装固定后，回位至初始位置；

钻孔植毛工作台带动筒刷夹持旋转固定台移动一个工位、使第一个筒刷夹持旋转固定台移动至第一个钻孔机头正下方、且第二个筒刷夹持旋转固定台移动至植毛机头正下方；第一个钻孔机头对第一个未钻孔的筒刷刷柄进行钻孔；

步骤二：上下料机械手抓取第二个未钻孔的筒刷刷柄；当第一个未钻孔的筒刷刷柄钻孔完成时，上下料机械手将第二个未钻孔的筒刷刷柄送至正对植毛机头的工位；

上下料机械手将第二个未钻孔的筒刷刷柄送至第二个筒刷夹持旋转固定台上安装固定后，回位至初始位置；

钻孔植毛工作台带动筒刷夹持旋转固定台移动一个工位，使第一个筒刷夹持旋转固定台位于植毛机头正下方、且第二个筒刷夹持旋转固定台位于第二钻孔机头正下方；植毛机头对第一个已钻孔的筒刷刷柄进行植毛、同时第二钻孔机头对第二个未钻孔的筒刷刷柄进行钻孔；

步骤三：上下料机械手抓取第三个未钻孔的筒刷刷柄；

当第一个已钻孔的筒刷刷柄完成植毛操作、且第二个未钻孔的筒刷刷柄完成钻孔操作时，上下料机械手运送第三个未钻孔的筒刷刷柄至正对植毛机头的工位；

上下料机械手旋转180度，未抓筒刷刷柄的上下料机械抓手部分抓取第一个植毛后的筒刷刷柄；

上下料机械手旋转180度，将第三个未钻孔的筒刷刷柄送至第一个筒刷夹持旋转固定台上安装固定后，后退再平移，将第一个植毛后的筒刷刷柄移动至剪毛机构；剪毛机构对第一个植毛后的筒刷刷柄进行剪毛操作；上下料机械手回位至初始位置；

钻孔植毛工作台带动筒刷夹持旋转固定台移动一个工位，使第一个筒刷夹持旋转固定台位于第一钻孔机头正下方、且第二个筒刷夹持旋转固定台位于植毛机头正下方；第一钻孔机头对第三个未钻孔的筒刷刷柄进行钻孔、同时植毛机头对第二个已钻孔的筒刷刷柄进行植毛；

步骤四：上下料机械手抓取第四个未钻孔的筒刷刷柄；

当第二个已钻孔的筒刷刷柄完成植毛操作、且第三个未钻孔的筒刷刷柄完成钻孔操作时，上下料机械手运送至第四个未钻孔的筒刷刷柄正对植毛机头的工位；

上下料机械手旋转180度，未抓筒刷刷柄的上下料机械抓手部分抓取第二个植毛后的筒刷刷柄；

上下料机械手旋转180度，将第四个未钻孔的筒刷刷柄送至第二个筒刷夹持旋转固定台上安装固定后，同时卸柄机械手对第一个剪毛后的筒刷刷柄进行卸柄；

上下料机械手将第二个植毛后的筒刷刷柄移动至剪毛机构处，剪毛机构对第二个植毛后的筒刷刷柄进行剪毛操作；上下料机械手回位至初始位置；

钻孔植毛工作台带动筒刷夹持旋转固定台移动一个工位，使第二个筒刷夹持旋转固定台位于第二钻孔机头正下方、且第一个筒刷夹持旋转固定台位于植毛机头正下方；第二钻孔机头对第四个未钻孔的筒刷刷柄进行钻孔、同时植毛机头对第三个已钻孔的筒刷刷柄进行植毛；

步骤五：重复步骤四直至操作完成。

本发明具有如下优点：

(1)本发明采用储柄装置实现其储柄功能，采用上下料机械手实现自动抓柄和送柄功能；

(2)本发明采用上下料机械手和剪毛机构实现其自动抓柄和送柄以及对植毛后的筒刷刷柄进行自动剪毛的功能；

(3)本发明采用卸柄机械手实现剪毛后的筒刷刷柄的自动卸柄功能；

(4)本发明的前托板和后托板通过铰接装置活动连接，待取出的未钻孔的筒刷刷柄位于第一小半弧形结构和第二小半弧形结构围成的开口向上的弧形机构上，弧形机构对筒刷刷柄起定位作用；

(5)本发明储柄盒上的储柄槽用于储存未钻孔的筒刷刷柄；本发明在取柄时，气缸通过气缸连杆带动前托板进行向下旋转运动，用于辅助取柄；当取柄完成后，气缸通过气缸连杆推动前托板进行向上旋转运动，使前托板回到原位，即使前托板与后托板在同一条直线上，用于下一未钻孔的筒刷刷柄的定位和取柄；

(6)本发明上下料机械手的料机械抓手旋转装置部分具有旋转功能，能实现料机械抓手的自动取柄和放柄；本发明的上下料机械抓手纵向位移部分和上下料机械抓手竖向位移部分实现上下料机械手的自动纵向位移和竖向位移，机械手滑块和机械手滑轨实现上下料机械手的自动横向位移，便于实现其自动取柄和放柄功能；

(7)本发明卸柄机械手的第一卸柄气缸能实现其自动纵向位移，卸柄机械手的第二卸柄气缸能实现其自动竖向位移；卸柄机械手的卸柄滑块和机械手滑轨能实现其横向位移；便于实现其卸柄功能；

(8)本发明采用储柄装置实现其储柄功能，采用上下料机械手实现其自动抓柄和送柄功能，采用两钻一植式钻孔植毛机构实现其自动钻孔、植毛的功能，采用剪毛机构实现其自动剪毛功能，采用卸柄机械手实现其自动卸柄功能；本发明自动化程度较高，工作精度较高，工作效率较高，生产成本较低(例如：按一台机计算，每天工作10小时，生产成品筒刷40～50个/天；若1个人看10台机，每天工作10小时，生产成品筒刷400～500个/天；若5个人同时工作，每人看10台机，每天工作10小时，生产成品筒刷2000～2500个/天)；克服了现有技术刷柄的拿取、放置、剪毛和卸柄操作均依靠人工，工作精度较低，工作效率较低的缺点(例如：三台筒刷生产机需要5个人同时操作；其中，3人看机、1人剪毛、1人搬刷；若5个人一天工作10小时，生产成品筒刷100～120个/天)。

附图说明

图1为本发明储柄装置立体结构示意图一。

图2为本发明储柄装置立体结构示意图二。

图3为本发明工作结构示意图一。

图4为本发明上下料机械手立体结构示意图一。

图5为本发明上下料机械手立体结构示意图二。

图6为本发明上下料机械手立体结构示意图三。

图7为本发明上下料机械抓手部分和料机械抓手旋转装置连接立体结构示意图。

图8为本发明上下料机械手立体结构示意图四。

图9为本发明上下料机械抓手部分立体结构示意图。

图10为本发明剪毛机构立体结构示意图。

图11为本发明卸柄机械手立体结构示意图一。

图12为本发明缺失卸柄支架顶板的卸柄机械手的立体结构示意图。

图13为本发明卸柄机械手立体结构示意图二。

图14为本发明工作结构示意图二。

图15为本发明工作结构示意图三。

图16为本发明工作结构示意图四。

图17为本发明工作结构示意图五。

图18为本发明工作结构示意图六。

图19为本发明工作结构示意图七。

图中1-储柄盒,1.1-储柄部分,1.11-储柄槽,1.111-l型储柄板,1.112-储柄板固定板,1.12-方管,1.2-后托板,1.3-前托板,1.4-挡板,1.5-铰接装置铰接装置,1.6-第一小半弧形结构,1.7-第二小半弧形结构,1.8-保护装置,1.81-保护气缸,1.82-气缸保护固定块,1.83-保护气缸连杆,1.84-保护气缸导向块,1.85-管位叉,2-储柄支架,3-气缸支座,4-气缸,5-气缸连杆,6-第一铰接座,7-第二铰接座,8-机械手滑块,9-未钻孔的筒刷刷柄,10-已钻孔的筒刷刷柄,11-植毛后的筒刷刷柄,12-剪毛后的筒刷刷柄,13-限位块,14-滑动装置,15-齿条,16-第一齿轮,17-储柄装置,18-上下料机械手,18.1-上下料机械抓手部分,18.11-上下料机械抓手,18.111-上下料机械抓手固定端,18.112-上下料机械抓手抓取端,18.1121-弧形凹台阶,18.12-上下料机械手臂横臂,18.13-上下料机械抓手位置控制装置,18.131-臂移动导向块,18.132-臂连动滑块,18.133-臂夹紧气缸,18.134-气缸弯座,18.135-气缸受力座,18.2-上下料机械抓手旋转装置,18.21-旋转轴,18.22-旋转轴承座,18.23-臂旋转皮带轮,18.24-旋转皮带,18.25-臂旋转皮带轮,18.26-旋转立柱,18.27-气缸过渡板,18.28-旋转气缸,18.3-上下料机械抓手纵向位移部分,18.31-旋转气缸固定支架,18.311-第一支架,18.312-第二支架,18.32-纵向位移滑块,18.33-纵向位移滑轨,18.34-纵向位移底板,18.35-纵向位移面板,18.36-纵向气缸支座,18.37-纵向气缸,18.38-纵向气缸滑块,18.4-上下料机械抓手竖向位移部分,18.41-第一竖向支板,18.411-竖向滑块,18.42-第一加强筋,18.43-竖向气缸滑块,18.44-竖向气缸,18.45-竖向气缸固定块,18.46-第二竖向支板,18.461-竖向滑轨,18.47-第一送料过渡板,18.48-第二送料过渡板,18.49-第一送料电机,18.410-第一送料减速电机,19-卸柄机械手,19.1-卸柄滑块盖板,19.11-卸柄滑块,19.2-卸柄机构支架,19.3-卸柄支架顶板,19.31-第一卸柄滑轨,19.32-第一卸柄气缸固定块,19.33-第一卸柄气缸,19.34-第一卸柄气缸滑块,19.4-卸柄部分,19.41-卸柄抓手结构,19.411-卸柄抓手,19.412-卸柄抓手横板,19.413-卸柄抓手位置控制装置,19.4131-卸柄臂移动导向块,19.4132-卸柄臂连动滑块,19.4133-卸柄臂夹紧气缸,19.4134-卸柄气缸弯座,19.4135-卸柄气缸受力座,19.42-卸柄抓手竖向移动结构,19.421-衔接板,19.4211-第一卸柄滑块,19.422-卸柄竖板,19.4221-中空结构,19.423-第二卸柄气缸,19.424-第二卸柄气缸滑块,19.425-第二加强筋,19.426-第二卸柄气缸固定块,19.5-第二送料电机，19.6-第二送料减速电机，19.7-第二齿轮，20-两钻一植式钻孔植毛机构,20.1-第一钻孔机头,20.2-第二钻孔机头,20.3-植毛机头,20.4-钻孔植毛工作台,20.5-筒刷夹持旋转固定台,21-送毛机构,22-剪毛机构,23-机架,23.1-机械手滑轨。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本发明的优点更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：玻璃滚筒刷全自动生产一体机，包括两钻一植式钻孔植毛机构20、送毛机构21和机架23；所述两钻一植式钻孔植毛机构20和送毛机构21均位于所述机架23上；所述两钻一植式钻孔植毛机构20包括第一钻孔机头20.1、第二钻孔机头20.2、植毛机头20.3、钻孔植毛工作台20.4和筒刷夹持旋转固定台20.5；

第一钻孔机头20.1、第二钻孔机头20.2、植毛机头20.3、钻孔植毛工作台20.4和筒刷夹持旋转固定台20.5用于实现两钻一植式钻孔植毛机构20的二钻一植功能；

植毛机头20.3位于第一钻孔机头20.1和第二钻孔机头20.2之间；所述第一钻孔机头20.1、第二钻孔机头20.2和植毛机头20.3均呈平行间隔设置；

所述筒刷夹持旋转固定台20.5固定于所述钻孔植毛工作台20.4上；所述筒刷夹持旋转固定台20.5有二个；二个所述筒刷夹持旋转固定台20.5呈平行间隔设置、且位于同一条直线上；

所述钻孔植毛工作台20.4与所述机架23通过滑动装置14滑动连接；钻孔植毛工作台20.4通过滑动装置14在机架23上左右移动，从而带动筒刷夹持旋转固定台20.5移动、从而带动固定在筒刷夹持旋转固定台20.5上的筒刷刷柄左右移动；

还包括储柄装置17和上下料机械手18；所述储柄装置17固定于所述机架23左端面上；未钻孔的筒刷刷柄9上下料至储柄装置17的储柄盒1内；

有机械手滑轨23.1设于所述机架23上；

所述上下料机械手18位于所述机架23上、且通过所述机械手滑轨23.1与所述机架23滑动连接；

所述储柄装置17用于储存未钻孔的筒刷刷柄9；

所述上下料机械手18用于抓取、运送未钻孔的筒刷刷柄9，且用于抓取、运送植毛后的筒刷刷柄11；

机械手滑轨23.1呈横置状态；第一送料电机18.49为上下料机械手18提供横向运动的动力，上下料机械手18通过上下料机械手滑块8在机架23上的机械手滑轨23.1上滑动，带动上下料机械手18进行横向移动(如图3、图8所示)。

进一步地，还包括剪毛机构22和卸柄机械手19；剪毛机构22用于实现本发明所述的玻璃滚筒刷全自动生产一体机的自动剪毛功能；所述卸柄机械手19用于实现本发明所述的玻璃滚筒刷全自动生产一体机的自动卸柄功能；

所述卸柄机械手19位于所述机架23上、且通过所述机械手滑轨23.1与所述机架23滑动连接；卸柄机械手19通过机械手滑轨23.1和卸柄滑块19.11实现其在机架23上的横向移动；第二送料电机19.5为卸柄机械手19提供横向运动的动力，第二送料电机19.5带动第二齿轮19.7运动，第二齿轮19.7与齿条15的啮合运动带动卸柄机械手19在机械手滑轨23.1上运动；

所述剪毛机构22固定在所述机架23上，所述剪毛机构22位于所述两钻一植式钻孔植毛机构20与所述卸柄机械手19之间；剪毛机构22对植毛后的筒刷刷柄11进行剪毛操作；

所述剪毛机构22用于对植毛后的筒刷刷柄11进行剪毛(如图3、图10所示)；

所述卸柄机械手19用于抓取、运送剪毛后的筒刷刷柄12；

第二送料电机19.5为第二齿轮19.7提供动力，卸柄机械手19通过第二齿轮19.7与齿条15啮合移动至剪毛机构22、对剪毛后的筒刷刷柄12进行卸柄(如图3、图11所示)。

进一步地，所述储柄装置17包括储柄盒1、储柄支架2、气缸支座3、气缸4、气缸连杆5、第一铰接座6和第二铰接座7；

所述储柄支架2固定在所述机架23上；所述储柄盒1倾斜固定在所述储柄支架2上；所述气缸支座3固定在所述储柄支架2低端；所述气缸4分别与所述储柄盒1一端和所述气缸支座3铰接连接(如图1、图2所示)；所述储柄支架2与所述机械手滑轨23.1呈垂直设置(如图3所示)。

进一步地，所述储柄盒1包括储柄部分1.1、后托板1.2、前托板1.3、挡板1.4和铰接装置1.5；

所述储柄部分1.1包括储柄槽1.11和方管1.12；所述方管1.12倾斜固定在所述储柄支架2上端；所述储柄槽1.11包括l型储柄板1.111和储柄板固定板1.112；l型储柄板1.111上与后托板1.2连接的一端设有缺口结构，便于上下料机械抓手18.11的取柄；

所述l型储柄板1.111有二个，二个所述l型储柄板1.111呈对向设置、且呈平行间隔设置；未钻孔的筒刷刷柄9放置在呈对向设置的二个l型储柄板1.111上，l型储柄板1.111用于储存未钻孔的筒刷刷柄9；

二个所述l型储柄板1.111通过所述储柄板固定板1.112固定连接、且通过所述储柄板固定板1.112与所述方管1.12固定连接；保证储柄装置17的结构稳定性；

所述后托板1.2位于二个所述l型储柄板1.111之间、且固定在所述方管1.12和储柄板固定板1.112上，且位于储柄装置17低端；便于上下料机械抓手18.11的取柄；后托板1.2上端面与l型储柄板1.111的储柄端在同一条直线上，l型储柄板1.111呈倾斜设置，保证未钻孔的筒刷刷柄9能在l型储柄板1.111和后托板1.2上沿着l型储柄板1.111自由向下滚动；

所述前托板1.3与后托板1.2通过所述铰接装置1.5活动连接；所述铰接装置1.5一端固定在所述前托板1.3下端面上、另一端固定在所述后托板1.2的下端面上；铰接装置1.5(如，合页装置)连接于前托板1.3和后托板1.2之间，前托板1.3根据需要进行旋转；

所述挡板1.4固定在所述前托板1.3上、且与所述前托板1.3连接呈l型；挡板1.4对位于储柄槽内的未钻孔的筒刷刷柄9起阻挡作用，防止未钻孔的筒刷刷柄9因重力作用下落(如图1、图2、图3所示)。

进一步地，有第一小半弧形结构1.6设于所述后托板1.2上、且位于所述后托板1.2与所述前托板1.3的连接处；有第二小半弧形结构1.7设于所述前托板1.3上、且位于所述后托板1.2与所述前托板1.3的连接处；当所述前托板1.3与后托板1.2通过所述铰接装置1.5连接、且前托板1.3与后托板1.2下端面在同一条线直线上时，所述第一小半弧形结构1.6与所述第二小半弧形结构1.7连接呈一个内径与筒刷柄外径相等、且开口向上的弧形结构，此弧形结构对位于其上的未钻孔的筒刷刷柄9起定位作用；当上下料机械抓手18.11夹持好未钻孔的筒刷刷柄9时，后托板1.2同步通过气缸4向下拉动时，第一小半弧形结构1.6与所述第二小半弧形结构1.7分离，筒刷柄通过机械手取柄(如图14、图19所示)；取柄刚过挡板时，气缸4同步顶回前托板1.3，挡板继续起挡柄作用(如图1、图2、图3所示)。

所述第一铰接座6固定在所述气缸支座3上；所述第二铰接座7固定在所述前托板1.3下端面上；

所述气缸4的固定端与所述第一铰接座6铰接连接、伸缩端通过所述气缸连杆5与所述第二铰接座7铰接连接；气缸4通过气缸连杆5和第二铰接座7带动前托板1.3进行旋转运动；气缸4使用电磁阀，且该电磁阀使用三位五通中位中封电磁阀，目的在于突然断气时还能使气缸状态保持一段时间(如图1、图2、图3所示)。

进一步地，有保护装置1.8设于储柄槽1.11底面上、且固定在储柄板固定板1.112下端面上；所述保护装置1.8包括保护气缸1.81、气缸保护固定块1.82、保护气缸连杆1.83、保护气缸导向块1.84和管位叉1.85；

所述保护气缸1.81固定在所述气缸保护固定块1.82上；所述气缸保护固定块1.82和所述保护气缸导向块1.84间隔固定在所述储柄板固定板1.112下端面上；所述保护气缸连杆1.83伸缩端穿过所述保护气缸导向块1.84、且与所述管位叉1.85固定连接；

当保护气缸1.81断电断气时，保护气缸连杆1.83伸出、管位叉1.85叉在气缸连杆5上，防止气缸连杆5回缩导致前托板向下旋转运动、挡块失效的情况；

当保护气缸1.81通电通气时，保护气缸连杆1.83缩回，管位叉1.85缩回，不影响气缸连杆5、前托板1.3和铰接装置1.5的运行(如图2所示)。

进一步地，所述上下料机械手18包括至上而下依次设置的上下料机械抓手部分18.1、料机械抓手旋转装置18.2、上下料机械抓手纵向位移部分18.3、上下料机械抓手竖向位移部分18.4、上下料机械手滑块8；

所述上下料机械抓手部分18.1用于抓取未钻孔的筒刷刷柄9和植毛后的筒刷刷柄11；

所述上下料机械抓手旋转装置18.2用于旋转所述上下料机械抓手部分18.1至设定位置；

所述上下料机械抓手纵向位移部分18.3用于纵向移动所述上下料机械抓手部分18.1和所述上下料机械抓手旋转装置18.2；

所述上下料机械抓手竖向位移部分18.4用于竖向移动所述上下料机械抓手部分18.1、上下料机械抓手旋转装置18.2和上下料机械抓手纵向位移部分18.3；

所述上下料机械手滑块8用于通过机械手滑轨23.1横向移动所述上下料机械手18(如图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示)。

进一步地，所述上下料机械抓手部分18.1固定在所述上下料机械抓手旋转装置18.2上；旋转气缸18.28通过自身旋转180度带动上下料机械抓手部分18.1同步旋转180度；

所述料机械抓手旋转装置18.2与所述上下料机械抓手纵向位移部分18.3活动连接；上下料机械抓手纵向位移部分18.3通过带动上下料机械抓手旋转装置18.2进行纵向移动，从而带动上下料机械抓手部分18.1同步进行纵向移动；

所述上下料机械抓手纵向位移部分18.3与所述上下料机械抓手竖向位移部分18.4活动连接；上下料机械抓手竖向位移部分18.4通过带动纵向位移部分18.3和上下料机械抓手旋转装置18.2进行竖向移动，从而带动上下料机械抓手部分18.1同步进行竖向移动；

所述上下料机械手滑块8固定于所述上下料机械抓手竖向位移部分18.4下端；所述上下料机械抓手纵向位移部分18.4通过所述上下料机械手滑块8与所述机械手滑轨23.1滑动连接，从而带动上下料机械抓手部分18.1同步进行横向移动(如图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图14、图15所示)。

所述上下料机械抓手部分18.1包括上下料机械抓手18.11、上下料机械手臂横臂18.12、上下料机械抓手位置控制装置18.13；

所述上下料机械抓手18.11垂直固定于所述上下料机械抓手位置控制装置18.13上；所述上下料机械抓手位置控制装置18.13平行固定于所述上下料机械手臂横臂18.12侧面上。

进一步地，所述上下料机械抓手位置控制装置18.13包括臂移动导向块18.131、臂连动滑块18.132、臂夹紧气缸18.133、气缸弯座18.134和气缸受力座18.135；

所述臂移动导向块18.131和气缸弯座18.134间隔固定在所述上下料机械手臂横臂18.12侧面上；

所述臂连动滑块18.132与所述臂移动导向块18.131滑动连接、且与所述气缸受力座18.135固定连接；

所述气缸受力座18.135固定在所述臂夹紧气缸18.133的伸缩端；所述臂夹紧气缸18.133固定在所述气缸弯座18.134上；臂夹紧气缸18.133通过气缸受力座18.135带动上下料机械抓手18.11夹紧或松开筒刷刷柄(如图7、图9所示)。

进一步地，所述上下料机械抓手18.11包括上下料机械抓手固定端18.111和上下料机械抓手抓取端18.112；

所述上下料机械抓手固定端18.111固定在所述臂连动滑块18.132上、且与所述臂移动导向块18.131呈垂直设置；

所述上下料机械抓手抓取端18.112呈上端开口的弧形结构；其弧形结构用于从下端定位以及取出未钻孔的筒刷刷柄9；所述上下料机械抓手抓取端18.112的弧长小于1/2筒刷柄周长；有弧形凹台阶18.1121设于所述上下料机械抓手抓取端18.112内侧面上；弧形凹台阶18.1121用于对未钻孔的筒刷刷柄9或植毛后的筒刷刷柄11进行定位。

进一步地，所述上下料机械抓手18.11有四个；所述上下料机械抓手位置控制装置18.13有四个；其中，二个所述上下料机械抓手位置控制装置18.13为一组(作为一组抓手)、分别固定在所述上下料机械手臂横臂18.12一侧面两端上，另外二个所述上下料机械抓手位置控制装置18.13为一组(作为另一组抓手)、分别固定在所述上下料机械手臂横臂18.12另一侧面两端上；每个上下料机械抓手位置控制装置18.13控制一个上下料机械抓手18.11的运动；保证结构稳定性(如图7、图14、图15、图19所示)。

进一步地，所述料机械抓手旋转装置18.2包括旋转轴18.21、旋转轴承座18.22、臂旋转皮带轮18.23、旋转皮带18.24、臂旋转皮带轮18.25、旋转立柱18.26、气缸过渡板18.27和旋转气缸18.28；

所述上下料机械手臂横臂18.12下端中部固定在所述旋转轴18.21上端；

所述旋转轴18.21贯穿且固定在所述旋转轴承座18.22上、且下端固定有所述臂旋转皮带轮18.23；所述转皮带轮18.23与所述臂旋转皮带轮18.25通过旋转皮带18.24连接；所述臂旋转皮带轮18.25与所述旋转气缸18.28端面旋转轴固定连接；

所述气缸过渡板18.27位于所述旋转皮带轮18.25与所述旋转气缸18.28之间；所述旋转气缸18.28固定在所述气缸过渡板18.27下方；所述旋转皮带轮18.25位于所述气缸过渡板18.27上方；所述旋转立柱18.26固定在所述气缸过渡板18.27上端面上、且位于所述旋转皮带轮18.25外周；旋转气缸18.28通过自身旋转180度带动上下料机械抓手部分18.1同步旋转180度(如图5、图6、图7、图8、图9所示)。

进一步地，所述机械抓手纵向位移部分18.3包括旋转气缸固定支架18.31、纵向位移滑块18.32、纵向位移滑轨18.33、纵向位移底板18.34、纵向位移面板18.35、纵向气缸支座18.36、纵向气缸18.37和纵向气缸滑块18.38；

所述旋转气缸固定支架18.31包括第一支架18.311、第二支架18.312；所述第二支架18.312固定在纵向位移面板18.35上端；所述第一支架18.311倾斜固定在所述二支架18.312上端；所述第一支架18.311与纵向位移面板18.35的夹角小于90度；旋转气缸18.28与纵向位移面板18.35的夹角小于90度；

所述第一支架18.311固定在所述旋转立柱18.26上端；所述纵向位移滑块18.32固定在所述纵向位移面板18.35下端面上；所述纵向位移滑轨18.33位于所述纵向位移底板18.34上；

所述纵向位移滑块18.32与所述位移滑轨18.33滑动连接；

所述纵向气缸18.37两端分别通过二个纵向气缸支座18.36固定在所述纵向位移底板18.34上、且位于间隔设置的二个所述纵向位移滑轨18.33之间；

所述纵向气缸18.37上的所述纵向气缸滑块18.38固定于所述纵向位移面板18.35下端面上；机械抓手纵向位移部分18.3用于控制未钻孔的筒刷刷柄9和植毛后的筒刷刷柄11的纵向位移(如图5、图6、图8所示)。

进一步地，所述上下料机械抓手竖向位移部分18.4包括第一竖向支板18.41、第一加强筋18.42、竖向气缸滑块18.43、竖向气缸18.44、竖向气缸固定块18.45、第二竖向支板18.46、第一送料过渡板18.47、第二送料过渡板18.48、第一送料电机18.49和第一送料减速电机18.410；

所述第一竖向支板18.41上端固定于所述纵向位移底板18.34下端面上、下端通过所述竖向气缸滑块18.43与所述竖向气缸18.44连接；

所述第一竖向支板18.41外侧面上固定有所述第一加强筋18.42、内侧面下端设有竖向滑块18.411；所述第一竖向支板固定在竖向滑块上；上下料机械抓手竖向位移部分18.4用于控制未钻孔的筒刷刷柄9的竖向位移；

第二竖向支板18.46的内侧面固定有竖向滑轨18.461、外侧面固定有所述第二送料过渡板18.48；

所述竖向滑块18.411与所述竖向滑轨18.461滑动连接；所述竖向气缸18.44设于间隔设置的二个所述竖向滑轨18.461之间；

所述第二送料过渡板18.48呈折弯结构；所述第二送料过渡板18.48一端固定在所述第一送料过渡板18.47上；

所述上下料机械手滑块8固定于所述第一送料过渡板18.47下端面上；第二送料过渡板18.48用于固定连接第二竖向支板18.46和第一送料过渡板18.47，第一送料过渡板18.47下端设有上下料机械手滑块8，上下料机械抓手竖向位移部分18.4通过上下料机械手滑块8在机械手滑轨23.1上滑动，从而带动上下料机械手8进行横向移动；

所述第一送料电机18.49固定于所述第二送料过渡板18.48上、且位于所述第二送料过渡板18.48的折弯处；所述第一送料电机18.49为第一齿轮16的提供转动动力，使第一齿轮16在齿条15上进行旋转运动，从而带动上下料机械手8沿齿条15进行横向移动；

所述第一送料减速电机18.410固定于所述第二送料过渡板18.48上、与所述第一送料电机18.49固定连接；第一送料减速电机18.410用于对第一送料电机18.49进行减速控制；

所述机械手滑轨23.1外侧面上设有齿条15；所述第一送料电机18.49下端设有第一齿轮16；所述齿条15与所述第一齿轮16啮合连接；第一送料电机18.49为第一齿轮16提供动力，第一齿轮16与齿条15啮合运动、带动上下料机械手18沿机械手滑轨23.1进行运动(如图3、图4、图5、图6、图8所示)。

进一步地，所述卸柄机械手19包括至下而上依次设置的卸柄滑块盖板19.1、卸柄机构支架19.2、卸柄支架顶板19.3和卸柄部分19.4；所述卸柄滑块盖板19.1用于横向移动所述卸柄机械手19；所述卸柄支架顶板19.3用于纵向移动所述卸柄部分19.4；所述卸柄部分19.4用于抓取并运送剪毛后的筒刷刷柄12；

有卸柄滑块19.11固定于所述卸柄滑块盖板19.1下端面上；所述卸柄滑块19.11与所述机械手滑轨23.1滑动连接；卸柄机械手19通过卸柄滑块19.11在机械手滑轨23.1上进行横向移动；

所述卸柄机构支架19.2下端固定在所述卸柄滑块盖板19.1上、上端固定在所述卸柄支架顶板19.3下端面上；卸柄机构支架19.2为卸柄机械手19提供支撑作用；

有第二送料电机19.5固定在所述卸柄机构支架19.2的中空部分、且固定在卸柄滑块盖板19.1上端；第二送料减速电机19.6固定在所述第二送料电机19.5上；

第二送料电机19.5垂直向下穿过卸柄滑块盖板19.1与第二齿轮19.7固定连接；

第二齿轮19.7与齿条15啮合连接；第二送料电机19.5为第二齿轮19.7提供动力，第二齿轮19.7与齿条15啮合运动、带动卸柄机械手19沿机械手滑轨23.1进行运动(如图11所示)；

所述卸柄支架顶板19.3下端面上设有第一卸柄滑轨19.31、第一卸柄气缸固定块19.32、第一卸柄气缸19.33和第一卸柄气缸滑块19.34；第一卸柄气缸19.33带动衔接板19.421在卸柄支架顶板19.3上进行纵向移动；

所述第一卸柄气缸19.33两端分别通过二个所述第一卸柄气缸固定块19.32固定在所述卸柄支架顶板19.3上、且设于间隔设置的二个所述第一卸柄滑轨19.31之间；

所述卸柄部分19.4包括卸柄抓手结构19.41和卸柄抓手竖向移动结构19.42；

所述卸柄抓手竖向移动结构19.42包括衔接板19.421、卸柄竖板19.422、第二卸柄气缸19.423、第二卸柄气缸滑块19.424、第二加强筋19.425和第二卸柄气缸固定块19.426；

所述衔接板19.421的固定端固定在所述卸柄竖板19.422上端；有第一卸柄滑块19.4211固定在所述衔接板19.421的自由端上端；所述第一卸柄滑块19.4211与所述第一卸柄滑轨19.31活动连接；

所述第二加强筋19.425固定在衔接板19.421和卸柄竖板19.422的侧面上；

有中空结构19.4221设于所述卸柄竖板19.422中部；所述第二卸柄气缸19.423两端分别通过二个所述第二卸柄气缸固定块19.426固定在所述卸柄竖板19.422一侧面上、且位于所述中空结构19.4221正上方；

所述卸柄抓手结构19.41包括卸柄抓手19.411、卸柄抓手横板19.412、卸柄抓手位置控制装置19.413；所述卸柄抓手19.411有二个；所述卸柄抓手位置控制装置19.413有二个；二个卸柄抓手位置控制装置19.413为一组(作为一组抓手)，卸柄抓手位置控制装置19.413用于控制卸柄抓手19.411的运动；

二个所述括卸柄抓手19.411分别垂直固定在所述卸柄抓手横板19.412内侧面两端上；所述第二卸柄气缸上的第二卸柄气缸滑块穿过所述中空结构19.4221与所述卸柄抓手横板固定连接；第二卸柄气缸19.423通过穿过所述中空结构19.4221的所述第二卸柄气缸滑块19.424带动卸柄抓手结构19.41进行竖向移动。

更进一步地，所述卸柄抓手位置控制装置19.413包括卸柄臂移动导向块19.4131、卸柄臂连动滑块19.4132、卸柄臂夹紧气缸19.4133、卸柄气缸弯座19.4134和卸柄气缸受力座19.4135；卸柄臂夹紧气缸19.4133用于带动卸柄抓手夹紧或松开剪毛后的筒刷刷柄12；

所述卸柄臂移动导向块19.4131和卸柄气缸弯座19.4134间隔固定在所述卸柄抓手横板19.412内侧面上；

所述卸柄臂连动滑块19.4132一端与所述卸柄臂移动导向块19.4131滑动连接、另一端与所述卸柄气缸弯座19.4134固定连接；

所述卸柄气缸弯座19.4134固定在所述卸柄臂夹紧气缸19.4133的伸缩端；所述卸柄臂夹紧气缸19.4133固定在所述卸柄气缸弯座19.4134上；

所述括卸柄抓手19.411的固定端固定在所述卸柄臂连动滑块19.4132上、且与所述卸柄臂移动导向块19.4131呈垂直设置；

有弧形凹台阶18.1121设于所述括卸柄抓手19.411的抓取端；弧形凹台阶18.1121用于对剪毛后的筒刷刷柄12进行定位；

所述括卸柄抓手19.411的抓取端呈上端开口的弧形结构；其弧形结构用于从下端定位和取出剪毛后的筒刷刷柄12；所述上下料机械抓手抓取端18.112的弧长小于1/2筒刷柄周长(如图11、图12、图13所示)。

更进一步地，所述旋转气缸18.28为第一齿轮齿条式摆动气缸；

所述纵向位移滑轨18.33与所述机械手滑轨23.1呈垂直设置；

所述纵向气缸18.37为磁偶式无杆气缸；

所述竖向气缸18.44为磁偶式无杆气缸；

所述第一卸柄气缸19.33和第二卸柄气缸19.423均为磁偶式无杆气缸；

所述机械手滑轨23.1、纵向位移滑轨18.33、竖向滑轨18.461、第一卸柄滑轨19.31和纵向位移滑轨18.33上均设有限位块13(如图3所示)；用于对滑轨上的滑块进行定位到位位置；保护气缸1.81为单动气缸；单动气缸通电通气时靠单动气缸内部的弹簧缩回保护气缸连杆1.83；单动气缸断电断气时，单动气缸内部的弹簧呈自由伸长状态，将保护气缸连杆1.83推出，管位叉1.85叉在气缸连杆5上(如图2所示)。

参阅附图可知：所述的玻璃滚筒刷全自动生产一体机的生产方法，包括如下步骤，

步骤一：一组上下料机械抓手位置控制装置18.13(作为一组抓手)通过上下料机械抓手旋转装置18.2、上下料机械抓手纵向位移部分18.3、上下料机械抓手竖向位移部分18.4和上下料机械手滑块8带动运动，从两侧夹紧未钻孔的筒刷刷柄9，从而实现上下料机械手18抓取第一个未钻孔的筒刷刷柄9，且将第一个未钻孔的筒刷刷柄9送至正对植毛机头20.3的工位；

植毛钻孔工作台20.4带动筒刷夹持旋转固定台20.5移动一个工位、直至第一个筒刷夹持旋转固定台20.5移动至植毛机头20.3正下方；

上下料机械手18将第一个未钻孔的筒刷刷柄9送至第一个筒刷夹持旋转固定台20.5上安装固定后，回位至初始位置；

植毛钻孔工作台20.4带动筒刷夹持旋转固定台20.5移动一个工位、使第一个筒刷夹持旋转固定台20.5移动至第一个钻孔机头20.1正下方、且第二个筒刷夹持旋转固定台20.5移动至植毛机头20.3正下方；第一个钻孔机头20.1对第一个未钻孔的筒刷刷柄9进行钻孔；

步骤二：上下料机械手18抓取第二个未钻孔的筒刷刷柄9；当第一个未钻孔的筒刷刷柄9钻孔完成时，上下料机械手18将第二个未钻孔的筒刷刷柄9送至正对植毛机头20.3的工位；

上下料机械手18将第二个未钻孔的筒刷刷柄9送至第二个筒刷夹持旋转固定台20.5上安装固定后，回位至初始位置；

植毛钻孔工作台20.4带动筒刷夹持旋转固定台20.5移动一个工位，使第一个筒刷夹持旋转固定台20.5位于植毛机头20.3正下方、且第二个筒刷夹持旋转固定台20.5位于第二钻孔机头20.1正下方；植毛机头20.3对第一个已钻孔的筒刷刷柄10进行植毛、同时第二钻孔机头20.1对第二个未钻孔的筒刷刷柄9进行钻孔(如图14所示)；

步骤三：上下料机械手18抓取第三个未钻孔的筒刷刷柄9；

当第一个已钻孔的筒刷刷柄10完成植毛操作、且第二个未钻孔的筒刷刷柄9完成钻孔操作时，上下料机械手18运送第三个未钻孔的筒刷刷柄9至正对植毛机头20.3的工位；

上下料机械手18旋转180度，未抓筒刷刷柄的上下料机械抓手18.11抓取第一个植毛后的筒刷刷柄11；

上下料机械手18旋转180度，将第三个未钻孔的筒刷刷柄9送至第一个筒刷夹持旋转固定台20.5上安装固定后，后退再平移，将第一个植毛后的筒刷刷柄11移动至剪毛机构22；剪毛机构22对第一个植毛后的筒刷刷柄11进行剪毛操作；上下料机械手18回位至初始位置(如图15、图16、图17、图18所示)；

植毛钻孔工作台20.4带动筒刷夹持旋转固定台20.5移动一个工位，使第一个筒刷夹持旋转固定台20.5位于第一钻孔机头20.1正下方、且第二个筒刷夹持旋转固定台20.5位于植毛机头20.3正下方；第一钻孔机头20.1对第三个未钻孔的筒刷刷柄9进行钻孔、同时植毛机头20.3对第二个已钻孔的筒刷刷柄10进行植毛(如图14、图17所示)；

步骤四：上下料机械手18抓取第四个未钻孔的筒刷刷柄9；

当第二个已钻孔的筒刷刷柄10完成植毛操作、且第三个未钻孔的筒刷刷柄9完成钻孔操作时，上下料机械手18运送至第四个未钻孔的筒刷刷柄9正对植毛机头20.3的工位；

上下料机械手18旋转180度，未抓筒刷刷柄的上下料机械抓手18.11抓取第二个植毛后的筒刷刷柄11(如图14、图15、图16所示)；

上下料机械手18旋转180度，将第四个未钻孔的筒刷刷柄9送至第二个筒刷夹持旋转固定台20.5上安装固定后，同时卸柄机械手19对第一个剪毛后的筒刷刷柄12进行卸柄(即：通过卸柄滑块盖板19.1、卸柄支架顶板19.3、卸柄部分19.4的运动带动卸柄抓手结构19.41移动、且从两侧抓紧剪毛后的筒刷刷柄12，实现卸柄机械手19的卸柄功能)(如图17所示)；

上下料机械手18将第二个植毛后的筒刷刷柄11移动至剪毛机构22处，剪毛机构22对第二个植毛后的筒刷刷柄11进行剪毛操作；上下料机械手18回位至初始位置(如图14、图18所示)；

植毛钻孔工作台20.4带动筒刷夹持旋转固定台20.5移动一个工位，使第二个筒刷夹持旋转固定台20.5位于第二钻孔机头20.2正下方、且第一个筒刷夹持旋转固定台20.5位于植毛机头20.3正下方；第二钻孔机头20.2对第四个未钻孔的筒刷刷柄9进行钻孔、同时植毛机头20.3对第三个已钻孔的筒刷刷柄10进行植毛(如图14、图18、图19所示)；

步骤五：重复步骤四直至操作完成(如图14、图15、图16、图17、图18、图19所示)。

更进一步地，在上下料机械手18进行取柄时，气缸4通过气缸连杆5带动前托板1.3进行向下旋转运动，用于辅助取柄(如图14、图19所示)；当料机械手18取柄完成后，气缸4通过气缸连杆5推动前托板1.3进行向上旋转运动，使前托板1.3回到原位，即使前托板1.3与后托板1.2在同一条直线上(如图3、图15、图16、图17、图18所示)。

需要说明的是：上述所述未钻孔的筒刷刷柄9是指钻孔、植毛、剪毛待加工的筒刷刷柄半成品；所述已钻孔的筒刷刷柄10是指经两钻一植式钻孔植毛机构20的第一钻孔机头20.1或第二钻孔机头20.2完成钻孔操作的筒刷刷柄；所述植毛后的筒刷刷柄11是指经两钻一植式钻孔植毛机构20的植毛机头20.3完成植毛操作的筒刷刷柄；所述剪毛后的筒刷刷柄12是指经剪毛机构22完成剪毛操作的筒刷刷柄成品。

所述两钻一植式钻孔植毛机构20、送毛机构21、剪毛机构22和机架23均为现有技术；所述送毛机构21为所述两钻一植式钻孔植毛机构20的植毛机头20.3送毛；送毛机构21用于实现本发明的自动上毛料功能。

为了更进一步说明本发明所具有的优点，工作人员现将本发明所述的玻璃滚筒刷全自动生产一体机及其生产方法与现有筒刷生产机(现有筒刷生产机均为手动机)进行对比，对比结果如下表所示：

由上表可得，本发明所述的玻璃滚筒刷全自动生产一体机及其生产方法与现有筒刷生产机(现有筒刷生产机均为手动机)相比，工作效率较高，耗费人工较少，工作精度较高。

其它未说明的部分均属于现有技术。

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