自膨支架的输送装置的制作方法

本实用新型涉及微创介入医疗器械技术领域，特别是涉及一种自膨支架的输送装置。

背景技术：

以外周血管支架介入为例，血管支架的植入需要借助输送装置，现有技术中，如cn201110190183.4公开一种输送装置，其采用相互套接的中空内管和外管，血管支架设置在内管和外管之间，内管是一中空结构，其内部腔道便于手术时导丝穿入；手术时，输送装置通过导丝的引导将导管单元输送到手术区域，控制单元使外管和内管作相对运动，其过程中血管支架展开并紧贴血管内壁，起到支撑的作用。

支架在人体管腔内展开的轴向长度记为l1，支架在外管内压缩状态下的轴向长度记为l2一般l1小于l2，因此，两者长度之差与l2之比称为支架短缩率。对于cn201110190183.4中公开的自膨式支架的输送与释放方式，当支架在人体管腔内的短缩率为零或比较小时(如小于3％)，在支架定位和释放过程中一般不会存在太大问题。然而，对于短缩率较大的支架，尤其是镍钛丝编织的高短缩性支架(30％以上)，上述释放方式存在很多缺陷，1)：这种简单的释放方式就无法保证支架释放前的定位点和释放后的支架定位点实际位置相吻合，造成支架远端移位。假设支架在外管内压缩状态下的长度为l0，而释放到预定管腔内的实际自然长度为l1，则支架轴向短缩量为△l＝l0-l1。由于支架在释放时要发生轴向短缩，而支架近端在支架未完全释放时仍压缩在输送装置的鞘管内，不能移动，所以支架远端的定位点会随支架的短缩向近端移动，在支架释放完成后，远端定位点移动的距离可以达到△l，从而造成支架定位不准，给手术操作带来极大麻烦，甚至造成手术失败。2)：因为支架在释放过程中要发生轴向短缩，已经贴壁的远端部分支架在人体管腔内会随支架短缩逐渐向近端移动(或有这种移动的趋势)，这种运动极有可能会造成管腔内壁的损伤。另外，在支架释放过程中，由于支架远端和近端分别受人体管腔内壁和输送装置的限制，未完全短缩的支架会存在轴向拉伸作用，使得支架与人体管腔内壁之间存在轴向作用力，这种牵扯力也极易造成管腔内壁的损伤。

由于在释放过程中，支架短缩而输送装置无法自动调整以适应这种短缩而造成的。而cn201110183029.4揭示了一种支架短缩自适应输送装置，该专利所设计的输送装置可以精准的释放支架，支架与管腔间无位移，可避免支架对人体管腔的损伤。但该输送装置结构复杂、传动力大，而且对长规格支架则需要很长的操作手柄，非常笨重，并且旋钮驱动力很大，这样对医生操作带来很大的不便。

因此，需要一种具有支架短缩自适应功能、且结构简单易于操作的支架输送装置。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种自膨支架的输送装置，用于解决现有技术中输送装置结构复杂且难以驱动的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种自膨支架的输送装置，其包括：

支架推送单元，包括套设的内管和外管；

驱动单元，包括外壳以及置于外壳内的传动组件、脱扣组件、穿设在外壳的滑槽中可沿前后方向滑动的驱动件，所述传动组件包括第一齿轮、第二齿轮、换向齿系、及沿前后方向延伸的第一齿条和第二齿条，所述第一齿条与所述内管相连，所述第二齿条与所述外管相连，所述第一齿轮与第一齿条相啮合，第二齿轮与第二齿条相啮合，所述第一齿轮通过换向齿系与第二齿轮传动相连，使第一齿轮和第二齿轮旋转方向相反，且所述换向齿系只将第一齿轮的单向扭矩传递给第二齿轮；所述驱动件与所述第一齿条的后端相连，所述脱扣组件包括转动设于外壳中的脱扣轴和离合机构，第一齿轮套设于所述脱扣轴上，且第一齿轮通过离合机构实现与脱扣轴呈两种状态，一种状态为脱扣轴与第一齿轮的旋转锁紧，另一种为调节离合机构解除脱扣轴与第一齿轮的旋转锁紧状态解除。

优选的，所述换向齿系包括第三齿轮、第四齿轮和第五齿轮，第三齿轮与所述第一齿轮相啮合，第四齿轮和第三齿轮共同设于一转轴上，且第三齿轮和第四齿轮中的一个通过单向离合机构与所述转轴相连，所述第五齿轮转动设于一惰性轴上，所述第五齿轮分别与第四齿轮和所述第二齿轮相啮合。

优选的，所述单向离合机构为棘轮结构。

优选的，所述转轴、所述惰性轴和所述脱扣轴通过三角支架相连。

优选的，所述离合机构具体为：所述脱扣轴上设有与所述第一齿轮旋转锁紧的锁紧部，所述脱扣轴可沿自身轴向运动，初始时所述锁紧部与第一齿轮配合实现脱扣轴与第一齿轮的旋转锁紧，脱扣时按压脱扣轴使第一齿轮脱离锁紧部处，解除脱扣轴与第一齿轮的旋转锁紧状态。

优选的，所述脱扣轴在所述外壳的外部设有脱扣按钮，近所述脱扣按钮侧的脱扣轴上穿设有复位弹簧。

优选的，所述离合机构为置于所述脱扣轴上的单向轴承，所述第一齿轮置于所述单向轴承上。

优选的，所述支架的输送装置还包括扳机驱动单元，所述扳机驱动单元包括主齿轮、以及从所述外壳内延伸出的扳机柄，所述扳机柄连设一段前后方向延伸的水平杆，水平杆上具有与所述主齿轮相啮合的齿槽部，所述主齿轮设于所述脱扣轴上且与所述脱扣轴单向锁紧。

优选的，所述扳机柄与设于所述外壳内的导向柱相连，所述导向柱上设有复位弹簧。

优选的，所述外壳上具有穿孔，所述扳机柄上具有锁定孔，所述扳机驱动单元还包括穿设在所述穿孔中的锁钮，锁钮的端部可插入所述锁定孔内将扳机柄锁定。

优选的，所述离合机构包括：与所述脱扣轴相固定的齿轮部，与所述第一齿轮滑动配合且带齿槽的滑动片；所述滑动片上的齿槽与所述齿轮部相啮合时，实现所述第一齿轮和所述脱扣轴的旋转锁紧；当驱使滑动片滑动以解除齿槽与齿轮部的啮合，实现所述第一齿轮和所述脱扣轴的解锁。

如上所述，本实用新型的自膨支架的输送装置，具有以下有益效果：其通过第一齿轮、第二齿轮和换向齿系，实现第一齿轮和第二齿轮同步旋转且旋转方向相反，并且换向齿系只将第一齿轮的单向扭矩传递给第二齿轮，即第一齿轮转动而第一齿条带动内管向前运动时，第一齿轮带动第二齿轮转动，进而通过第二齿条带动外管向后运动，依此实现自膨支架的自适应释放，且其通过齿轮系实现驱动力的传递，整个传动组件结构简单，且使用时只需摆动驱动件即可实现释放；另外，驱动件可向后复位运动，由于换向齿系的存在使第二齿轮不动作，即只有内管向后运动，通过驱动件的往复运动，其可实现长大规格支架的释放；驱动件操作方便，不需要大的驱动力。

附图说明

图1显示为本实用新型的自膨支架的输送装置的一实施例图。

图2显示为实施例一的支架推送单元i的示意图。

图3显示为实施例一的驱动单元ii的示意图。

图4显示为实施例一的传动组件的示意图。

图5显示为本实用新型的自膨支架的输送装置的第二实施例图。

图6显示为实施例二的驱动单元的示意图。

图7显示为实施例二的第一齿条和第二齿条的装配示意图。

图8显示为实施例二的传动组件的示意图。

图9显示为实施例二的传动组件的侧视图。

图10显示为实施例二的扳机驱动单元的示意图。

图11显示为传动组件的另一实施例图。

图12显示为传动组件的再一实施例图。

元件标号说明

1自膨胀支架

2推送爪

3内管

4外管

5第二齿条

6齿条箱体

7第一齿条

8驱动件

9齿轮箱

10转轴

101棘轮

102单向旋转轴承

11三角支架

12第四齿轮

13第五齿轮

14脱扣轴

141、142单向轴承

15第二齿轮

16三爪棘轮

17主齿轮

18第一齿轮

19复位弹簧

20脱扣按钮

21第三齿轮

22导向柱

23复位弹簧

24齿槽部

25锁钮

26外壳

27扳机柄

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图12。须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

为便于描述，本说明书中将输送装置的轴向延伸方向称为前后方向，操作人员手持的一端为后端，也称为近端，而远离操作人员的一端为前端，也称为远端。

实施例1

如图1至图4所示，本实施例提供一种自膨支架的输送装置，其包括：

支架推送单元i，包括套设的内管3和外管4；见图2所示，自膨胀支架1置于内管3和外管4之间，为便于推送，本实施例在内管3上设有推送爪2，通过内管3的前进将自膨胀支架1推送至指定位置；

驱动单元ii，包括外壳26以及置于外壳26内的传动组件、脱扣组件、穿设在外壳26的滑槽中可沿前后方向滑动的驱动件8，传动组件包括第一齿轮18、第二齿轮15、换向齿系、及沿前后方向延伸的第一齿条7和第二齿条5，所述第一齿条7与所述内管3相连，所述第二齿条5与所述外管4相连，第一齿轮18与第一齿条7相啮合，第二齿轮15与第二齿条5相啮合，所述第一齿轮18通过换向齿系与第二齿轮15传动相连，使第一齿轮18和第二齿轮15旋转方向相反，且换向齿系只将第一齿轮18的单向扭矩传递给第二齿轮15；驱动件8与第一齿条7的后端相连，所述脱扣组件包括转动设于外壳中的脱扣轴14和离合机构，第一齿轮18套设于脱扣轴14上，且第一齿轮18通过离合机构实现与脱扣轴14呈两种状态，一种状态为脱扣轴14与第一齿轮18的旋转锁紧，另一种为调节离合机构解除脱扣轴14与第一齿轮18的旋转锁紧状态。

本实施例的输送装置，其在使用时，通过推动驱动件8带动第一齿条7向前运动，驱使内管3向前运动，即由近向远带动自膨胀支架1向远端运动，同时脱扣轴14与第一齿轮18处于初始的旋转锁紧状态，第一齿轮18带动换向齿系运动进而驱动第二齿轮15转动，而且第二齿轮15的转动方向与第一齿轮18的转动方向相反，第二齿轮15通过第二齿条5带动外管4向后运动，即由远端向近端侧运动，即本实施例自膨胀支架1释放过程中，在外管4后撤的同时，内管3始终向前运动，使释放出的自膨胀支架1能够及时贴住管壁，避免了由于单纯的后撤外管4而使释放后的自膨胀支架1受到输送装置的牵拉而无法及时贴壁造成的问题；另外，上述驱动件8的驱动力直接传递给内管3，且通过传动组件传递至外管4，传动组件为齿轮系，其所需驱动力较小，因此便于实施；驱动件8设于外壳26的滑槽内，正因上述脱扣组件的存在，当驱动件8单一前进行程(即上述外壳26的滑槽长度)无法满足完全释放自膨胀支架1时，其可通过调节脱扣组件，按压脱扣轴14使第一齿轮18与脱扣轴14脱离，这时向后拉驱动件8时，第一齿轮18无动作，即只有内管3后退而外管4不动作，实现逐段释放自膨胀支架1，因此本实施例的外壳可做到最小化，便于使用操作，且本实施例可释放长大规格的支架。

见图4所示，本实施例中换向齿系具体可包括第三齿轮21、第四齿轮12和第五齿轮(未示出)，第三齿轮21与上述第一齿轮18相啮合，第四齿轮12和第三齿轮21共同设于一转轴10上，且第三齿轮21和第四齿轮12中的一个通过单向离合机构与所述转轴10相连，所述第五齿轮转动设于一惰性轴(未示出)上，所述第五齿轮分别与第四齿轮12和所述第二齿轮15相啮合。本实施例中在第一齿条7向前运动时带动第一齿轮18转动，第一齿轮18依次传递运动至第三齿轮21、转轴10、第四齿轮12、第五齿轮、第二齿轮15，经过变速和转向将运动传递给第二齿条5，实现外管4的后退运动；本实施例中第五齿轮15设置在惰性轴上，其起换向作用，实现第一齿轮18和第二齿轮15转向的不同；另外，本实施例中通过第四齿轮12和第三齿轮21中的一个齿轮通过单向离合机构与转轴10相连，一方面实现了第一齿轮18、第二齿轮15单向旋转力的传递，另一方面避免误触外管4进而带动传动组件运动，确保整个输送装置的操作安全性。更优的，单向离合机构位于第三齿轮21处，实现第三齿轮21与转轴10的结合，以此提供更大的传动阻力，避免误触外管4进而带动传动组件运动。

本实施例的换向齿系其结构简单，易于实现，且可通过设置齿轮比来设定第一齿条和第二齿条的运动速率，也即实现内管前进和外管后退的速度比，以此适应不同规格的自膨胀支架1的推送。另外换向齿系的具体结构不限于此，其只需能实现将第一齿轮18的单向旋转力(即驱使内管3前进时的旋转力)传递给第二齿轮15，且两者旋转方向相反即可。

为实现上述第四齿轮12或第三齿轮21与转轴10的单向传动，本实施例中单向离合机构为棘轮结构，即在转轴10上设有棘轮101，如采用棘轮轴，而在第四齿轮12或第三齿轮21的轴孔孔壁上设有棘齿，通过棘轮101和棘齿的配合，实现单向旋转力的传递。

单向离合机构不限于此，其也可以为单向旋转轴承102，见图11所示第三齿轮21通过单向旋转轴承102与转轴10结合，或者其他离合器。

为便于传动组件的设置和安装，本实施例中转轴10、惰性轴和脱扣轴14通过三角支架11相连，因此整个传动组件其只需通过脱扣轴14与外壳6配合，即实现了传动组件的安装；三角支架11自身稳定性高，确保了各啮合齿轮间的稳定啮合。更优的，上述第二齿轮15转动置于脱扣轴14上，以此进一步节省轴的设置。

本实施例中上述脱扣组件的一具体实施例为：

脱扣组件包括转动设于外壳6中且可沿自身轴向运动的脱扣轴14，第一齿轮18套设于脱扣轴14上，脱扣轴14上设有与第一齿轮18转动锁紧的锁紧部，初始锁紧部与第一齿轮18配合实现脱扣轴14与第一齿轮18的旋转锁紧，脱扣时按压脱扣轴14使第一齿轮18脱离锁紧部，解除脱扣轴14与第一齿轮18的旋转锁紧状态。

本实施例中脱扣轴14在外壳26的外部设有脱扣按钮20，见图4所示，近脱扣按钮20侧的脱扣轴14上穿设有复位弹簧19。当按压脱扣按钮20，使脱扣轴14向外壳内运动时，实现第一齿轮18与脱扣轴14的解除，撤销对脱扣按钮20的按压力，则复位弹簧19驱动脱扣轴14向外运动，实现脱扣轴的复位，使脱扣轴14与第一齿轮18旋转锁紧。

具体地，为实现脱扣轴14与第一齿轮18的旋转锁紧，其可通过在脱扣轴14上设置轴向延伸的键齿(即上述的锁紧部)，而在第一齿轮18的轴孔壁上设有滑槽，当键齿处于滑槽中时将第一齿轮18与脱扣轴14锁紧，而当脱扣轴轴向运动，键齿脱离滑槽，则解除第一齿轮与脱扣轴的锁紧状态，使第一齿轮18无法转动。也即实现了第一齿条7运动而第一齿轮18不动。

上述脱扣组件的另一具体实施例为：本实施例中离合机构与上述离合机构不同。如图11所示，本实施例中离合机构为置于脱扣轴14上的单向轴承141，第一齿轮18置于单向轴承141上。本实施例通过单向轴承141实现脱扣轴14与第一齿轮18的传动，即脱扣轴14与第一齿轮18可处于旋转锁紧状态，也可处于脱离状态，当向后拉驱动件8时，第一齿轮18无动作，即只有内管3后退而外管4不动作，实现逐段释放自膨胀支架1。

上述离合机构不限于此，其可以由脱扣轴固定的齿轮部，而与第一齿轮滑动配合的带齿槽的滑动片构成，滑动片上的齿槽与齿轮部相啮合时实现第一齿轮和脱扣轴的旋转锁紧，当驱使滑动片滑动、解除齿槽与齿轮部的啮合，即实现了第一齿轮和脱扣轴的解锁。即上述脱扣轴14与第一齿轮18的旋转锁紧实现方式不限于此，其也可通过其他离合结构实现，只需能实现脱扣轴与第一齿轮旋转锁紧的结构形式均在本实用新型的保护范围内。

本实施例的自膨支架1的输送装置的具体操作过程为：

推动驱动件8由近端向远端方向运动，第一齿条7沿着齿条箱体6运动，同时带动第一齿轮18转动，第一齿轮18依次传递运动至第三齿轮21、转轴10、第四齿轮12、第五齿轮、第二齿轮15，经过变速和转向将运动传递给第二齿条5。当驱动件8运动到远端极限位置处时，按住脱扣按钮20，使脱扣轴14与第一齿轮18脱扣，同时回拉驱动件8至起始位置。松开脱扣按钮20，复位弹簧19复位，使脱扣轴14与第一齿轮18重新卡扣，推动驱动件8继续释放自膨支架1。直至自膨支架1完全释放后可停止推动驱动件8，否则在驱动件8运动到远端极限位置处时，可重复步骤按住脱扣按钮20，回拉驱动件8至起始位置处，松开脱扣按钮20，推动驱动件8。

实施例2

如图5至图10所示，本实施例在实施例1的基础上增加了扳机驱动单元v，本实施例中上述驱动单元包括上述第一齿条7和第二齿条5构成的齿条传送单元iii，以及上述传动组件iv，通过扳机驱动单元v与上述传动组件iv配合，实现上述齿条传送单元iii的动作，以此完成支架的释放。本实施例通过扳机驱动单元v的设置，使操作更加方便，驱动力更小。

具体地见图8至图10所示，本实施例的扳机驱动单元v包主齿轮17、以及从外壳26内延伸出的扳机柄27，扳机柄27连设一段前后方向延伸的水平杆，水平杆上具有与主齿轮17相啮合的齿槽部24，主齿轮17设于脱扣轴14上且与脱扣轴14单向锁紧。本实施例通过扣动扳机柄27使其上的齿槽部24带动主齿轮17旋转，进而带动第一齿轮18转动，以此通过传动组件iv和齿条传送单元iii实现内管3的前进和外管4的后退，进而实现支架的释放。

本实施例中主齿轮17与脱扣轴14单向锁紧可通过三爪棘轮16(见图8所示)实现，其也可通过单向轴承142(见图12所示)实现。本实施例中将上述传动组件iv、主齿轮17等齿轮组件集中设置在齿轮箱9内，以此便于安装。

本实施例中扳机柄27与设于外壳26内的导向柱22相连，导向柱22上设有复位弹簧23，导向柱的设置便于扳机柄27上的水平杆直线运动，复位弹簧23的设置便于其复位。

本实施例外壳26上具有穿孔，扳机柄27上具有锁定孔，扳机驱动单元v还包括穿设在穿孔中的锁钮25，锁钮25的端部可插入锁定孔内将扳机柄27锁定；锁钮25的设置可锁定扳机柄27避免其因误触而使其他机构动作。

本实施例的输送装置的一具体工作过程为：

取下防止扳机驱动单元v误操作的锁钮25，扳动扳机柄27。扳机柄27上的水平杆压缩复位弹簧23并沿着导向柱22运动，通过齿槽部24将运动传递给主齿轮17，主齿轮17带动图8中传动组件中各齿轮运动。本实施例中主齿轮17带动三爪棘轮16，将转动单方向传递给脱扣轴14，脱扣轴14带动第一齿轮18转动，第一齿轮18带动第一齿条7沿着齿条箱体6由近端向远端方向进行运动，同时第一齿轮18依次带动第三齿轮21、转轴10和第四齿轮12转动，第四齿轮12通过第五齿轮13改变转动方向，将转动传递给第二齿轮15。第二齿轮15带动第二齿条5沿着齿条箱体6由远端向近端方向运动。当上述驱动件8运动到远端限位位置处时，按住脱扣按钮20，使脱扣轴14与第一齿轮18脱扣，同时回拉驱动件8至起始位置。松开脱扣按钮20，复位弹簧19复位，使脱扣轴14与第一齿轮18重新卡扣，扣动扳机柄27继续释放支架。直至支架完全释放后可停止扣动扳机柄27，否则在驱动件8运动到远端限位位置处时，可重复步骤按住脱扣按钮20，回拉驱动件8至起始位置处，松开脱扣按钮20，扣动扳机柄27。

实施例3

采用实施例2的结构还可进行如下操作：取下防止扳机驱动单元v误操作的锁钮25，扣动扳机柄27。扳机柄27压缩复位弹簧23并沿着扳机导向柱22运动，通过齿槽部24将运动传递给主齿轮17。主齿轮17带动三爪棘轮16，将转动单方向传递给脱扣轴14，脱扣轴14带动第一齿轮18转动，第一齿轮18带动第一齿条7沿着齿条箱体6由近端向远端方向进行运动，同时第一齿轮18依次带动第三齿轮21、转轴10和第四齿轮12转动，第四齿轮12通过第五齿轮13改变转动方向，将转动传递给第二齿轮15。第二齿轮15带动第二齿条5沿着齿条箱体6由远端向近端方向运动。松开扳机柄27，直接推动驱动件8由近端向远端方向运动，推拉第一齿条7沿着齿条箱体6运动，同时带动第一齿轮18，第一齿轮18依次传递运动至第三齿轮21、转轴10、第四齿轮12、第五齿轮、第二齿轮15，经过变速和转向将运动传递给第二齿条5。当驱动件8运动到远端限位位置处时，按住脱扣按钮20，使脱扣轴14与第一齿轮18脱扣，同时回拉驱动件8至起始位置。松开脱扣按钮20，复位弹簧19复位，使脱扣轴14与第一齿轮18重新卡扣，推动驱动件8继续释放支架。直至支架完全释放后可停止推动驱动件8，否则在驱动件8运动到远端限位位置处时，可重复步骤按住脱扣按钮20，回拉驱动件8至起始位置处，松开脱扣按钮20，推动驱动件8。

所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

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