适配带状弓丝的正畸自锁系统的制作方法

本发明涉及牙齿正畸医疗技术领域，具体涉及一种适配带状弓丝的正畸自锁系统。

背景技术：

托槽是牙齿正畸矫正的重要部件，在传统的正畸治疗过程中，正畸医生将托槽粘贴在患者的牙齿上并将弓丝放置于托槽的弓丝槽之中，弓丝对牙齿施加作用力使得牙齿移动到正确的位置。

传统的托槽对弓丝并无具体的限位，只能使用结扎丝等辅助工具绑缚托槽的结扎翼，使得弓丝保持于托槽之中。由于托槽的体积较小，正畸医生应用结扎丝存在着困难，结扎丝的绑扎过程不仅费时费力且高度依赖于医生的熟练程度。为了解决这一问题，近些年来本领域发明人纷纷设计出了各式各样的自锁托槽，通过滑动盖体就能将弓丝保持在托槽的弓丝槽之中，从而免于使用结扎丝。

然而，目前大多数自锁托槽的盖体自锁结构设计较为复杂，尤其表现在各种复杂的弹性件设计上。由于托槽结构本身很小，过于复杂的自锁结构及其弹性件，不仅加大了制造时的困难，同时增加了产品的不良率，不仅制造精度无法达到，还容易导致托槽盖体自锁失灵，甚至于脱落。而且对于自锁托槽而言，传统四个外展形结扎翼的存在必然会在托槽体的四周形成较为突出的尖锐部，容易造成使用者的口腔不适，使用舒适度差。并且在对抗食物冲击上，传统自锁托槽尖锐的外形不仅会加大食物冲击力，其外展形结扎翼不仅容易受到食物的冲击而造成断翼，还容易使牙齿受到冲击磨损而损伤。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本发明提供一种适配带状弓丝的正畸自锁系统，本发明通过对托槽与滑盖间的自锁结构进行创新设计，简化了自锁结构及其弹性件，降低了制造难度和制造成本，提高了自锁托槽的稳定性和可靠性，同时本发明的托槽采用上下单翼结构，使得托槽的整体外形更加圆润，外形美观，使用舒适，不仅可较少食物对托槽和牙齿的冲击，还能避免断翼和减少牙齿磨损。

本发明的技术方案在于：一种适配带状弓丝的正畸自锁系统，包括带状弓丝和适配带状弓丝的托槽，所述托槽上横向设置有适配带状弓丝的弓丝槽，所述弓丝槽的上部设置有外形圆润的上单翼，所述弓丝槽的下部设置有下单翼结构，所述下单翼结构上安装有用于封锁带状弓丝的滑盖，所述滑盖的左右两侧部与下单翼结构滑动配合，所述下单翼结构上设置有用于水平安装直弹丝的固定座，所述固定座上的直弹丝至少一端部能够弯曲变形，所述滑盖底部设置有固定座避让腔，所述固定座避让腔至少一侧设置有防脱钩和限位凸筋；当滑盖盖合后，所述下单翼结构与滑盖尾部共同形成外形圆润的下单翼。

优选地，所述上单翼靠近下单翼结构的一侧中部设置用于开启滑盖的操作槽。

优选地，所述下单翼结构上设置有用于安装滑盖的插槽，所述插槽的两侧设置有导槽，所述滑盖的左右两侧部对应设置有导轨，所述导槽与导轨配合，从而使滑盖能够在下单翼结构上滑动。

优选地，所述下单翼结构上设置有用于安装滑盖的插槽，所述插槽的两侧设置有导轨，所述滑盖的左右两侧部对应设置有导槽，所述导轨与导槽配合，从而使滑盖能够在下单翼结构上滑动。

优选地，所述固定座设置在所述下单翼结构上用于安装滑盖的插槽平台上，所述固定座为带有卡槽的夹持座，所述直弹丝水平安装在夹持座的卡槽内。

优选地，所述夹持座包括前夹持臂和后夹持臂，所述前夹持臂的横向宽度小于后夹持臂的横向宽度，以便在滑盖推入时，能够为直弹丝沿滑盖推入方向弯曲变形的提供形变空间。

优选地，所述防脱钩的前端设置有导入斜面，当滑盖初步推入时，导入斜面能够迫使直弹丝的相应端部沿滑盖推入方向弯曲变形。

优选地，所述限位凸筋的前、后端分别设有前、后下压斜面，以便随着滑盖的推入能够迫使直弹丝的相应端部向下弯曲变形。

优选地，所述下单翼结构上还设有避让沉槽，以便随着滑盖的推入能够为直弹丝的端部提供向下弯曲的空间。

优选地，所述上单翼的上部两侧为圆弧形，所述下单翼结构的下部两侧也为圆弧形；所述上单翼和/或滑盖上设置有定位中线，所述上单翼上还设置有定位标识，所述托槽的底板的周部为圆弧形，所述弓丝槽的左右两侧槽口边缘设置有圆弧形倒角。

本发明的有益效果在于：本发明通过对托槽与滑盖间的自锁结构进行创新设计，简化了自锁结构及其弹性件，降低了制造难度和制造成本，提高了自锁托槽的稳定性和可靠性，实现滑盖开启和关闭过程具有限位手感和档位到位声响。同时，与传统四个外展翼的托槽相比，本发明所采用上下单翼结构的托槽，其外形更加圆润且美观，消除了现有自锁托槽四个外展翼所形成的尖锐部，不仅外形更圆润且美观，使用更舒适，还有利于较少食物对托槽本体和牙齿的冲击，避免出现外展翼被冲击断翼的情况，并可减少食物冲击对牙齿的磨损，有利于保护牙齿健康。

附图说明

图1为实施例1中适配带状弓丝的正畸自锁系统的立体结构示意图。

图2为实施例1中托槽与滑盖开启状态的立体结构示意图。

图3为实施例1中带有单边锁扣型的托槽的立体结构示意图。

图4为实施例1中直弹丝的立体结构示意图。

图5为实施例1中带有单边锁扣型滑盖的立体结构示意图。

图6为实施例1中滑盖装入托槽上的过程示意简图。

图7为实施例1中滑盖滑到第一档位处的过程示意简图。

图8为实施例1中滑盖滑到第二档位处的过程示意简图。

图9为实施例2中带有单边锁扣型的托槽的立体结构示意图。

图10为实施例2中带有单边锁扣型滑盖的立体结构示意图。

标号说明：1—托槽1.1—上单翼1.2—下单翼结构1.3—操作槽1.4—定位标识1.5—定位中线1.6—内凹槽1.7—圆弧形倒角2—滑盖2.1—尾部3—弓丝槽3.1—带状弓丝4—直弹丝5—固定座5.1—卡槽5.2—前夹持臂5.3—后夹持臂6—固定座避让腔7—防脱钩7.1—导入斜面8—限位凸筋8.1—前下压斜面8.2—后下压斜面9—导槽10—导轨11—第一档位处12—第二档位处13—底板14—避让沉槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为与另一个组件“连接”时，它可以直接与另一个组件连接或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1

参考图1至图8，本发明的适配带状弓丝的正畸自锁系统包括包括带状弓丝和适配带状弓丝的托槽，所述托槽1上横向设置有适配带状弓丝的弓丝槽3，所述弓丝槽3的上部设置有外形圆润的上单翼1.1，所述弓丝槽3的下部设置有下单翼结构1.2，所述下单翼结构1.2上安装有用于封锁带状弓丝的滑盖2，所述滑盖2的左右两侧部与下单翼结构1.2滑动配合，所述下单翼结构1.2上设置有用于水平安装直弹丝4的固定座5，所述自弹丝4沿平行于带状弓丝槽的方向水平安装于固定座5上，所述直弹丝4为弹性直杆，所述杆状直弹丝4的左端部能够弯曲变形，即直弹丝4的左端为悬臂端，该悬臂端能够沿滑盖推入方向弯曲变形以及能够向下弯曲变形；所述滑盖2底部设置有用于行进时避让固定座5的固定座避让腔6，所述固定座避让腔6的一侧设置有防脱钩7和限位凸筋8。所述滑盖的尾部2.1是圆润的尾部，即其尾部左右两侧是没有两个凸起部的，当滑盖2盖合后，所述下单翼结构1.2与滑盖2尾部共同形成外形圆润的下单翼。

所述上单翼1.1靠近下单翼结构的一侧中部设置用于开启滑盖2的操作槽1.3。所述上单翼1.1的上部两侧为圆弧形，所述下单翼结构1.2的下部两侧也为圆弧形。所述上单翼1.1和/或滑盖2上设置有定位中线1.5。所述上单翼1.1上还设置有定位标识1.4。所述托槽1的底板13的周部为圆弧形。所述带状弓丝槽3的中间设置有内凹槽1.6，用于减少弓丝槽3与带状弓的接触面，减少摩擦，所述带状弓丝槽3的左右两侧槽口边缘设置有圆弧形倒角1.7，以便导入带状弓丝3.1。

参考图3至图5，所述下单翼结构1.2上设置有导槽9，所述滑盖2的左右两侧部对应设置有导轨10，所述导槽9与导轨10配合，从而使滑盖2能够在下单翼结构1.2上沿垂直弓丝槽方向滑动。在另一实施例中，所述下单翼结构1.2上设置有导轨，所述滑盖的左右两侧部对应设置有导槽，所述导轨与导槽配合，从而使滑盖能够在下单翼结构1.2上沿垂直弓丝槽方向滑动。

参考图3至图5，所述固定座5为带有水平卡槽5.1的夹持座，所述直弹丝4沿平行带状弓丝方向水平装入在卡槽内，此时直弹丝4与弓丝槽相互平行。具体地讲，所述直弹丝4的中部被夹持座所固定，其至少一端部为悬臂端。所述夹持座包括前夹持臂5.2和后夹持臂5.3，所述前夹持臂5.2的宽度小于后夹持臂5.3的宽度，以便在滑盖2推入时，能够为直弹丝4沿滑盖2推入方向的弯曲变形提供形变空间，同时后夹持臂5.3又能与防脱钩7相互作用，起到防止滑盖2滑脱的作用。

参考图3至图5，所述防脱钩7的前端设置有导入斜面7.1，当滑盖2初步推入时，导入斜面7.1能够迫使直弹丝4的悬臂端沿滑盖推入方向弯曲变形；当滑盖继续推入时，直弹丝的悬臂端便能落入防脱钩7与限位凸筋8前端之间的第一档位处11。

参考图3至图5，所述限位凸筋8的前、后端分别设有前下压斜面8.1和后下压斜面8.2，当滑盖2从第一档位11处继续推入时，前下压斜面8.1能够迫使直弹丝4的悬臂端部向下弯曲变形，直到滑盖2完全推入时，直弹丝4的相应端部向上还原，此时到达第二档位处12，即滑盖2处于关闭状态，弓丝被封锁在弓丝槽3内；当滑盖2推出时，后下压斜面8.2能够迫使直弹丝4的悬臂端向下弯曲变形，直到滑盖2推出到第一档位11时，直弹丝4的悬臂端部向上还原，此时到达第一档位处11，即滑盖2处于开启状态，即弓丝槽3处于开启状态，可放入或取出弓丝。

参考图3至图5，所述下单翼结构1.2上还设有避让沉槽14，当滑盖2处于第一档位11和第二档位12切换状态时，能够为直弹丝的悬臂端提供向下弯曲的空间。

参考图6至图8，本发明的工作过程包括如下：

一、滑盖装入过程

滑盖2左右两侧的导轨10沿下单翼结构1.2上的导槽9推入，直弹丝4悬臂端被滑盖2前端的导入斜面7.1挤压而向前弯曲变形，继续推入滑盖2，直弹丝4的悬臂端越过防脱钩7，并进入到第一档位处11，此次滑盖2装入下单翼结构1.2上，并且由于直弹丝4的悬臂端被防脱钩7与固定座5的前夹持臂5.2前后夹持住，使得滑盖2不会从下单翼结构1.2上滑脱。

二、滑盖闭合过程

继续推入滑盖2，直弹丝4的悬臂端会被限位凸筋8的前下压斜面8.1所压迫，使其向下弯曲变形，其末端被压沉入避让沉槽14中，此时继续推入滑盖2，当直弹丝4的悬臂端完全越过限位凸筋8到达第二档位12时，直弹丝4的悬臂端还原成平直状态，且滑盖2完全覆盖住托槽1上的弓丝槽3，实现滑盖2的闭合锁止。

三、滑盖开启过程

向外推出滑盖2，直弹丝4的悬臂端会被限位凸筋8的后下压斜面8.2所压迫，使其向下弯曲变形，其末端被压沉入避让沉槽14中，此时继续推出滑盖2，当直弹丝4的悬臂端完全越过限位凸筋8到达第一档位11时，直弹丝4的悬臂端还原成平直状态，此时滑盖2被开启。由于直弹丝4的悬臂端被防脱钩7与固定座5的前夹持臂5.2前后夹持住，使得滑盖2不会从下单翼结构1.2上滑脱。

实施例2

参考图9和图10，在实施例1的基础上，改变固定座5，让后夹持臂5.3的长度变短，并在水平卡槽5.1的两端分别设置避让沉槽14，使安装于固定座5上的直弹丝4的左右两端部都能够弯曲变形，即直弹丝4的两端均为悬臂端；同时改变滑盖2，所述滑盖2的固定座避让腔6内左右两侧分别对应设置有防脱钩7和限位凸筋8，以及改变托槽1，在固定座5左右两侧的下单翼结构1.2上分别设有避让沉槽14，当滑盖2处于第一档位11和第二档位12切换状态时，能够为直弹丝的悬臂端提供向下弯曲的空间。

实施例3

在实施例1或2的基础上，改变固定座5上的直弹丝4的安装高度，当直弹丝4安装高度较高时，即直弹丝的悬臂端向下弯曲有足够的空间时，可以不设置避让沉槽14。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。不同实施例中的技术特征体现在同一附图中时，可视为该附图也同时披露了所涉及的各个实施例的组合例。

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