一种全自动发束生产设备的制作方法

本发明涉及假发生产设备，具体涉及一种全自动发束生产设备。

背景技术：

发束(如玩具娃娃的马尾发束)生产过程中，需要先将发丝(一种塑料丝)盘绕成圈，然后将盘绕成圈的发丝用金属捆钉捆住以使其形成发束圈，然后将发束圈剪断整圈剪断使其形成类似于一种马尾的假发。

现有生产方式中，只有局部工序采用了自动化设备，如将发丝盘绕成圈所用的绕发盘，通过人工先将发丝在绕发盘上盘绕几圈使其固定，然后通过电机驱动绕线盘旋转进行盘丝；再如发丝进料阶段采用了滚轮进行送丝，其余大多数工序都是通过人工手动操作。这导致现有的生产方式存在诸多问题：(1)、发丝进料时需要不停地通过操作者手臂拉动发丝和剪切发丝(拉发丝和剪切发丝的过程称之为发丝进料)，由于发丝较软，剪断后如果不拉紧，线头就会回退，这样每次都需要操作者重新抓丝头并拉至绕线盘处，操作起来很麻烦；(2)、绕发时需要借助于手动配合来固定发丝端头，导致操作繁琐且发束圈的生产效率较低；更为重要地是对于微型玩具娃娃的发束圈而言，由于单个发束圈所需发丝用量小，往往在绕线盘上盘绕几圈发丝并固定时发丝就已经超出所需用量，导致绕制的发束圈不符合要求以及材料浪费；(3)、捆发连续性欠佳，容易伤手，捆发效率低；(4)、束发效率非常低，熟练工人的束发效率都不到900个/工日1工日按8小时计，同时，捆钉穿发束圈的工序操作起来非常费劲，加上长时间的重复操作极易给工人造成手部酸痛甚至损伤，也会给工人指腹造成损伤捆钉属于硬质物件，长时间捏/握带有棱角或硬质物件后会损伤指腹；(5)、整个生产过程：生产效率低，日产量小，要想实现每天6000个发束的产量，需要7-8个熟练操作工人。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种生产效率高、产量高的全自动发束生产设备。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案。

一种全自动发束生产设备，其特征在于，所述设备包括分别与控制系统连接的发丝进料机构、绕发装置、捆发机构、束发装置；控制系统包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：

控制发丝进料机构将发丝送至绕发装置上；控制绕发装置将发丝盘绕成圈；控制捆发机构将盘绕成圈的发丝用金属捆钉捆住以使其形成发束圈；控制束发装置将胶件穿戴在发束圈上，并对穿戴好胶件的发束圈进行卸料。

进一步地，发丝进料机构包括依序布置的：用于对发丝进行导向的导向装置，用于将发丝夹住并固定的夹固装置，以及用于将发丝固定并切断的夹切装置，夹切装置位于绕发装置的绕线盘侧方；其中，

夹固装置包括固定块一，固定块一上设有气缸六，气缸六的伸缩杆前端设置有滑动块一，气缸六驱动滑动块一伸至极限位置后，滑动块一与固定块一之间的空间作为发丝的过路通道，气缸六驱动滑动块一回缩至极限位置后，滑动块一与固定块一相贴靠以实现将发丝夹紧；

夹切装置包括呈l形的固定块二，固定块二上设置有固定块三，固定块三底部设置有切割部，固定块二内角侧壁设置有滑动块二，滑动块二和切割部同时连接气缸七；气缸七伸至极限位置时，滑动块二前端抵紧固定块二，并将发丝夹持在滑动块二与固定块二之间，切割部的刃将发丝切断；气缸七回退后，滑动块二与固定块二之间的缺口用于容纳发丝；

夹切装置整体连接三维移动机构，三维移动机构连接控制系统并驱动夹切装置整体按预设方式移动；气缸六、气缸七分别连接控制系统并通过控制系统控制其按照预设方式运行。

作为优选，导向装置采用滚轮导向结构；固定块三呈l形，并在固定块三的内侧设置内凹部；滑动块一呈l形，固定块一位于滑动块一内侧。

采用了这样的结构，一方面通过夹固装置将发丝夹住并固定，另一方面通过夹切装置将发丝固定并切断，无需操作者用手抓紧发丝并剪断，且在每次剪断发丝后能够防止发丝回拉，同时还能够防止丝头回退，如需下一次盘绕发丝，则将夹切装置与夹固装置之间的发丝拉至或送至绕线盘上固定，省去了操作者反复抓丝头和拉动发丝的麻烦，使得发丝进料操作更为简单、高效。

进一步地，绕发装置包括绕发盘，绕发盘连接驱动系统，驱动系统连接控制系统并用于驱动绕发盘转动，在绕发盘上设置可横向移动的丝头压紧件，丝头压紧件可随着绕发盘同步转动，当外力驱动丝头压紧件横向背离绕发盘后，丝头压紧件与绕发盘之间的空隙作为放置发丝端头的空间，外力撤销后通过丝头压紧件贴紧绕发盘以实现将发丝端头压紧在绕发盘上；当发丝端头被压紧在绕发盘上后，通过驱动系统驱动绕发盘旋转以实现将发丝在绕发盘上盘绕成圈；在丝头压紧件的活动杆外侧设置有气缸九，初始状态下，气缸九的伸缩杆前端与丝头压紧件间隔开，当气缸九的伸缩杆伸长时，通过伸缩杆前端推动丝头压紧件横向前移。

作为优选，丝头压紧件的活动杆从绕发盘内部横向穿过，在活动杆上套设有弹簧，弹簧一端通过绕发盘进行限位、另一端通过活动杆上的凸沿进行限位，外力撤销后，通过弹簧带动横向背离绕发盘的丝头压紧件复位；或者：丝头压紧件的活动杆位于绕发盘端侧，丝头压紧件设置在弹性机构上；弹性机构包括固定块四，固定块四侧方设置有活动块四，活动块四通过拉杆连接在固定块四上，在活动块四与固定块四之间的拉杆上套设有弹簧；丝头压紧件的活动杆连接在活动块四上，当外力驱动活动块四向固定块四靠近后，活动块四带动丝头压紧件横向背离绕发盘；当外力撤销后，弹簧驱动活动块四复位并带动丝头压紧件贴紧绕发盘；在绕发盘环壁横向设置有丝头压槽，当发丝端头被压紧在绕发盘上后，丝头压紧件的压紧部刚好位于丝头压槽内。

采用了这样的结构，先通过外力(如气缸九提供的力)驱动丝头压紧件横向背离绕发盘，然后将发丝端头送至丝头压紧件与绕发盘之间的空隙处，随后立即撤销外力使得丝头压紧件在弹力的作用下复位，通过丝头压紧件贴紧绕发盘以实现将发丝端头压紧在绕发盘上；当发丝端头被压紧在绕发盘上后，通过驱动系统驱动绕发盘旋转以实现将发丝在绕发盘上盘绕成发束圈；由此种方式固定发丝端头并绕发，适用于制备大、中、小三种规格的发束圈，不仅解决了“在绕线盘上盘绕几圈发丝并固定时发丝就已经超出所需用量，导致绕制的发束圈不符合要求以及材料浪费”的技术问题，而且大幅提高了生产效率。

进一步地，捆发机构包括震动上料器，震动上料器上设置有输料轨道；在输料轨道末端斜上方设置有具有吸附功能的压料座，在压料座上方设置有气缸四，气缸四连接压料座并用于驱动压料座沿竖直方向往复运行；在压料座正下方设置有绕发盘，绕发盘上设置有弧形槽，弧形槽正对压料座；初始状态下，气缸四处于缩回状态，随着震动上料器的连续上料，金属捆钉逐渐移动至输料轨道末端后被吸附在压料座底端面；随后，气缸四伸长驱动压料座下移且当压料座底端面接触绕发盘后，在压料座的压力作用下和弧形槽壁面的导向作用下，金属捆钉发生弯折以实现将发束困住；在压料座上设置有气道，气道一端通向压料座底端面，气道另一端通过管路连接抽真空系统。

进一步地，在输料轨道末端正对侧设置有临时载料件，在临时载料件左侧设置有气缸五，气缸五连接临时载料件并用于控制临时载料件沿水平方向往复运行；当金属捆钉逐渐移动至输料轨道末端后先转移至临时载料件上，气缸四伸长驱动压料座适当下移以将金属捆钉吸附在压料座底端面；临时载料件上端面与输料轨道上端面齐平，或者：临时载料件上端面略低于输料轨道上端面。

采用了这样的结构，通过震动上料器将金属捆钉转移至输料轨道，随着震动上料器的连续上料，金属捆钉会在输料轨道上逐个紧挨排列并逐步前移，当金属捆钉逐渐移动至输料轨道末端后会进一步转移至临时载料件上，随后通过抽真空系统将金属捆钉吸附在压料座底端面，随后临时载料件在气缸五的作用下左移，为压料座下移让出通道，当气缸四伸长以驱动压料座下移且压料座底端面接触绕发盘后，在压料座的压力作用下和弧形槽壁面的导向作用下，金属捆钉被压弯(发生弯折)从而将发束困住，整个捆发过程中几乎不需要人工手动操作，非常方便、高效。

进一步地，束发装置包括胶件上料机构和用于钩拉发束圈的钩拉机构，胶件上料机构和钩拉机构均连接控制系统并通过控制系统控制其运行，其中：

胶件上料机构包括震动上料盘，在震动上料盘的出口设置有输料管，输料管横向布置，在输料管前方设置有转料机构；转料机构包括气缸一和转料件，转料件纵向布置，气缸一连接转料件并用于驱动转料件沿纵向方向往复运行；

钩拉机构包括钩针和气缸二，气缸二连接钩针尾部并用于驱动钩针沿横向方向往复运行；气缸二设在滑座上，滑座连接气缸三，气缸三用于驱动滑座和钩针一起沿竖向方向往复运行；

当转料件位于初始位置时，转料件上的容纳部正对输料管的出口；当气缸一驱动转料件伸至目标位置后，容纳部中的胶件轴线与钩针运行方向一致；

束发装置还包括剪裁机构，剪裁机构的剪刀纵向布置并位于回退至目标位置后的钩针前方，且在步骤5中当钩针带动发束圈移动至目标位置后，控制系统控制剪裁机构的剪刀闭合以将发束圈剪断；

控制系统的处理器执行所述程序时实现以下步骤：

步骤1，启动震动上料盘1，输料管末端的胶件被推进容纳部中；

步骤2，气缸三的伸缩杆向上伸出；气缸一的伸缩杆伸出并带动转料件伸至目标位置后，气缸二的伸缩杆伸出并驱动钩针从胶件的中腔穿过；

步骤，气缸三的伸缩杆向下回缩并带动滑座和钩针竖直下移；

步骤4，气缸二的伸缩杆回缩并带动钩针钩拉发束圈，直至发束圈穿过胶件的中腔，此时，钩针前端位于发束圈左侧；

步骤5，当发束圈被剪断和取下后，气缸三复位，随后重复步骤1-5。

进一步地，在靠向气缸二一侧的转料件旁边设置有挡板，在挡板上设置有能够供钩针穿过的通槽，通槽的槽口向下布置，通槽的宽度小于胶件外径，当气缸一驱动转料件伸至目标位置后，转料件其中一侧壁贴靠挡板侧壁，通过挡板和转料件的限位台共同对胶件进行横向限位；在转料件与震动上料盘之间设置有支撑挡座，转料件左侧壁贴靠或者靠近支撑挡座外壁；在支撑挡座侧壁设置有连接件，连接件用于支撑输料管；连接件具有一阶台，输料管搁放在阶台上，在阶台侧壁设置有通孔，通孔正对输料管的出口，且通孔的孔径不小于胶件的外径；容纳部为设置在转料件上的缺口，缺口周围设置有限位台用于限制胶件横向移动；容纳部位于转料件上端部。

进一步地，束发装置还包括下压机构，下压机构包括基座，在基座上设置有隔板，在隔板其中一侧设置有活动件一，活动件一固定连接销轴，销轴活动穿过隔板，并在隔板另一侧的销轴上固定连接活动件三，活动件三上固定设置有压杆，活动件一上还设置有条形槽，条形槽内穿设有转轴并通过转轴连接活动件二，活动件二竖直布置并被横向限位；活动件二沿竖直方向移动时带动活动件一绕着销轴轴线偏转，活动件三则随着销轴偏转，压杆则跟随活动件三同步偏转；当压杆向下偏转时，压杆用于贴靠并下压胶件；

活动件一与压杆在两个不同的平面上呈反向布置，以实现当活动件一向上偏转时压杆向下偏转，当活动件一向下偏转时压杆向上偏转；活动件二连接气缸八的伸缩杆，气缸八位于隔板正上方；在活动件三与隔板之间设置有挡板，挡板上设置有供钩针穿过且用于对胶件进行横向限位的通槽，通槽的缺口位于挡板下边缘；压杆与活动件三同一体成型；活动件二活动设置在连接座上的竖向限位槽内，连接座固定在隔板上方。

采用了这样的结构，先通过震动上料盘将胶件引入输料管内，位于输料管内的发束胶件被逐渐推送至输料管的出口，当气缸一带动转料件运行到初始位置时，输料管出口处的胶件即可被推进容纳部中，随后气缸一动作驱动转料件纵向上移，当胶件被送到目标位置后，气缸三的伸缩杆向上伸出，气缸二驱动钩针针横向穿过胶件，随后气缸三的伸缩杆向下回缩并带动滑座和钩针竖直下移，接着，气缸二的伸缩杆回缩并带动钩针钩拉发束圈，直至发束圈穿过胶件的中腔(此时，钩针前端位于发束圈左侧)，随后，控制系统控制剪裁机构的剪刀闭合以将发束圈剪断并驱动气缸三复位，至此完成一次束发过程。整个过程相当于先通过震动料盘和输料管横向送料，然后通过气缸配合转料件纵向上料，再通过气缸驱动钩针穿过胶件并将发束圈钩拉至合适位置，最后将发束圈剪断并卸料。这不仅大幅提高了捆钉的上料效率，上料过程几乎不受操作空间的影响，而且大幅提高了束发效率

采用本发明提供的全自动发束生产设备，上料过程几乎不受操作空间的影响，而且大幅提高了束发效率(理论上而言，气缸的动作频率越高，束发效率越高)，还能够省去工人繁重的束发劳动，避免工人手部和指腹损伤，将工人从繁重的束发劳动者解放出来。

采用本发明能够实现发束的全自动化生产和昼夜生产，不仅大幅提高了发束生产效率和产量，而且大幅降低了生产成本，只需要采用一台全自动发束生产设备并配备一名操作员就能够实现5-7秒/个的生产效率，日产量可达8000-10000个(60秒/5.5秒/个*60分钟*15小时≈9800个)，每天至少可节约5个人工成本；采用本发明全自动发束生产设备，发束生产过程中的主要工序几乎无需人工操作，从根本上避免了操作员手酸手痛等问题。

附图说明

图1、图2是实施例1中全自动发束生产设备的立体示意图和俯向示意图；

图3、图4为实施例1中发丝进料机构和绕发装置主向、左向示意图；

图5、图6为实施例1中绕发装置的绕发盘所在部位主向示意图和丝头压紧件示意图；

图7为实施例1中绕发装置的绕发盘所在部位俯向示意图；

图8-图12依次为实施例1中发丝进料机构的夹固装置示意图一(非夹固状态)、夹固装置示意图二(夹固状态)，夹切装置示意图一(俯向，非夹切状态)、夹切装置示意图二(俯向，夹切状态)、夹切装置示意图三(仰视方向)；图13为图1中w部位的放大图；

图14为实施例1中金属捆钉弯折前后状态示意图，弯折后的状态也是捆发后的状态；

图15、16、17为实施例1中捆发机构示意图；图18为实施例1中绕发盘的中心部件示意图；

图19、图20为实施例中绕发装置的绕发盘所在部位示意图一(盘绕发丝之前)和绕发盘所在部位示意图二(盘绕发丝之后)；

图21是本发明涉及的发束圈示意图，图22、23是实施例1中束发装置示意图一和示意图二；

图24、25是依次是实施例中束发装置的钩针、转料件示意图；

图26是实施例中束发过程中的上料状态示意图，图27是实施例中束发过程中的钩针刚穿过捆钉时的状态示意图，图28是实施例中束发过程中钩拉发束圈的状态示意图，图29是实施例中束发过程中钩拉发束圈至目标位置时的状态示意图，图30是实施例中束发装置的立体示意图；图中，箭头x、箭头x'所指方向表示横向，箭头y所指方向表示纵向；

图31-34依次为实施例2中：下压机构示意图，下压机构主向、右向和左向局部示意图，

图35为图33中x部位放大图；图36为图32中y部位放大图；图37为实施例2中下压机构的压杆示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但以下实施例的说明只是用于帮助理解本发明的原理及其核心思想，并非对本发明保护范围的限定。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，针对本发明进行的改进也落入本发明权利要求的保护范围内。

实施例1：一种全自动发束生产设备，参见图1至图30。

具体地，该全自动发束生产设备包括分别与控制系统连接的发丝进料机构(图2中编号200所示区域)、绕发装置(图2中编号300所示区域)、捆发机构、束发装置(图2中编号100所示区域)；控制系统包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：

控制发丝进料机构将发丝70送至绕发装置上；控制绕发装置将发丝70盘绕成圈；控制捆发机构将盘绕成圈的发丝用金属捆钉35捆住以使其形成发束圈22；控制束发装置将胶件21穿戴在发束圈22上，并对穿戴好胶件21的发束圈22进行卸料。

本实施例中，所涉及的气缸、动力系统或驱动机构均连接控制系统并通过控制系统控制其按照设定方式运行，该设定方式包括但不限于气缸动作频率、动作时间、动力系统或驱动机构的启动时间/停止时间，更具体的设定方式由本领域技术人员根据需求确定。

其中，发丝进料机构如图3-图10所示，

它包括依序布置的：用于对发丝70进行导向的导向装置，用于将发丝70夹住并固定的夹固装置，以及用于将发丝70固定并切断的夹切装置，夹固装置位于夹切装置上方，夹切装置位于绕发盘的绕线盘50侧方；

夹固装置包括固定块一71，固定块一71上设置有气缸六72，气缸六72的伸缩杆前端设置有滑动块一73，气缸六72驱动滑动块一73伸至极限位置后，滑动块一73与固定块一71之间的空间作为发丝70的过路通道，气缸六72驱动滑动块一73回缩至极限位置后，滑动块一73与固定块一71相贴靠以实现将发丝70夹紧；

夹切装置包括呈l形的固定块二74，固定块二74上设置有固定块三84，固定块三84底部设置有切割部83，固定块二74内角侧壁设置有滑动块76，滑动块76和切割部83同时连接气缸七75；气缸七75伸至极限位置时，滑动块76前端抵紧固定块二74，并将发丝70夹持在滑动块76与固定块二74之间，切割部83的刃77同时将发丝70切断；气缸七75回退后，滑动块76与固定块二74之间的缺口用于容纳发丝70。夹切装置的核心点在于：在夹紧发丝的同时将发丝切断，夹紧发丝是通过滑动块76与固定块二74相互抵紧将其夹持住，切断发丝则是通过固定块三84下方的切割部83将其切断；

导向装置采用滚轮导向结构，滚轮导向结构包括支架82，支架82上设置有三组滚轮81，最左侧的一组滚轮81位于夹固装置斜上方；固定块三84呈l形，并在固定块三84的内侧设置内凹部85；滑动块一73呈l形，固定块一71位于滑动块一73内侧。夹切装置整体设置在三维移动机构上(夹切装置整体连接三维移动机构)，用于驱动夹切装置整体沿着三个相互垂直的方向移动，本实施例中的夹切装置整体采用三组相互垂直的气缸驱动，当然，也可以采用市售成品三维移动机构驱动，无论采用何种结构，其只要能够实现将夹切装置整体驱动至预设位置即可。

其中，绕发装置如图5、图6、图7、图18、图19、图20所示，

它包括绕发盘50，绕发盘50连接驱动系统，驱动系统用于驱动绕发盘50转动，具体是将绕发盘50设置在基盘65上，基盘65后侧设置有电机51作为驱动系统，电机51的输出轴连接基盘65，绕发盘50采用分体式结构，包括两个半圆形分瓣体，两个半圆形分瓣体之间设置有中间体，分瓣体和中间体固定在基盘65上；在绕发盘50上设置可横向移动的丝头压紧件53，丝头压紧件53的活动杆58与压紧部57相互垂直，丝头压紧件53可随着绕发盘50同步转动，当外力驱动丝头压紧件53横向背离绕发盘50后，丝头压紧件53与绕发盘50之间的空隙作为放置发丝70端头的空间，外力撤销后通过丝头压紧件53贴紧绕发盘50以实现将发丝70端头压紧在绕发盘50上；当发丝70端头被压紧在绕发盘50上后，通过驱动系统驱动绕发盘50旋转以实现将发丝70在绕发盘50上盘绕成发束圈22。

本实施例中，丝头压紧件53的活动杆58位于绕发盘50端侧，丝头压紧件53设置在弹性机构上；弹性机构包括固定块四60，固定块四60侧方设置有活动块四61，活动块四61通过拉杆62连接在固定块四60上，在活动块四61与固定块四60之间的拉杆62上套设有弹簧54；丝头压紧件53的活动杆58连接在活动块四61上，当外力驱动活动块四61向固定块四60靠近后，活动块四61带动丝头压紧件53横向背离绕发盘50；当外力撤销后，弹簧54驱动活动块四61复位并带动丝头压紧件53贴紧绕发盘50。在丝头压紧件53的活动杆58外侧设置有气缸九63，初始状态下，气缸九63的伸缩杆前端与丝头压紧件53间隔开，当气缸九63的伸缩杆伸长时，通过伸缩杆前端推动丝头压紧件53横向前移。

本实施例中，在绕发盘50环壁横向设置有丝头压槽56，当发丝70端头被压紧在绕发盘50上后，丝头压紧件53的压紧部57刚好位于丝头压槽56内。沿着绕发盘50环壁设置有用于容纳发丝70的线槽55，丝头压槽56与线槽55呈相互交叉的结构。

其中，捆发机构如图14-图17所示，

它包括震动上料器33，震动上料器33上设置有输料轨道34；在输料轨道34末端斜上方设置有具有吸附功能的压料座37，在压料座37上方设置有气缸四36，气缸四36连接压料座37并用于驱动压料座37沿竖直方向往复运行；在压料座37正下方设置有绕发盘50，绕发盘50上设置有弧形槽40(如图15、图18所示)，弧形槽40正对压料座37；初始状态下，气缸四36处于缩回状态，随着震动上料器33的连续上料，金属捆钉35逐渐移动至输料轨道34末端后被吸附在压料座37底端面；随后，气缸四36伸长驱动压料座37下移且当压料座37底端面接触绕发盘50后，在压料座37的压力作用下和弧形槽40壁面的导向作用下，金属捆钉35发生弯折以实现将发束困住。其中，输料轨道34末端正对侧设置有临时载料件41，在临时载料件41左侧设置有气缸五39，气缸五39连接临时载料件41并用于控制临时载料件41沿水平方向往复运行；当金属捆钉35逐渐移动至输料轨道34末端后先转移至临时载料件41上，气缸四36伸长驱动压料座37适当下移以将金属捆钉35吸附在压料座37底端面。在压料座37上设置有气道，气道一端通向压料座37底端面，气道另一端通过管路38连接抽真空系统。在一个可选方案中，如果预先将气缸四36设置在合适高度使压料座37底端面在下移之前与临时载料件41上端面间隔较小的距离，可以直接将金属捆钉35吸附在压料座37底端面。临时载料件41上端面与输料轨道34上端面齐平，或者临时载料件41上端面略低于输料轨道34上端面。临时载料件41与输料轨道34均采用立式布置的板体结构，板体厚度略小于金属捆钉35两侧壁之间的宽度，运行过程中，金属捆钉35卡在板体的棱上。

其中，束发装置如图21至图30所示，

它包括捆钉上料机构和用于钩拉发束圈22的钩拉机构，捆钉上料机构和钩拉机构均连接控制系统并通过控制系统控制其运行，其中：

捆钉上料机构包括震动上料盘1，震动上料盘1的出口设置有输料管3，输料管3横向布置，在输料管3前方设置有转料机构；转料机构包括气缸一8和转料件5，转料件5纵向布置，转料件5设置在滑轨上，气缸一8连接转料件5并用于驱动转料件5顺着滑轨并沿纵向方向往复运行，且当转料件5位于初始位置时，转料件5上的容纳部9正对输料管3的出口；

转料件5如图5所示，容纳部9为设置在转料件5上的缺口，缺口周围设置有限位台10用于限制胶件21横向移动，容纳部9位于转料件5上端部；当气缸一8驱动转料件5伸至目标位置后，容纳部9中的胶件21轴线与钩针30运行方向一致；

钩拉机构包括钩针30和气缸二31，气缸二31连接钩针30尾部并用于驱动钩针30沿横向方向往复运行；气缸二31设置在滑座27上，滑座27连接气缸三28，气缸三28用于驱动滑座27和钩针30一起沿竖向方向往复运行；

在靠向气缸二31一侧的转料件5旁边设置有挡板23，在挡板23上设置有能够供钩针30穿过的通槽24，通槽24的槽口向下布置，通槽24的宽度小于胶件21外径，当气缸一8驱动转料件5伸至目标位置后，转料件5其中一侧壁贴靠挡板23侧壁，通过挡板23和转料件5的限位台10共同对胶件21进行横向限位；

在转料件5与震动上料盘1之间设置有支撑挡座4，支撑挡座4上设置有供钩针30横向往复穿过的通孔，转料件5左侧壁贴靠或者靠近支撑挡座4外壁；在支撑挡座4侧壁设置有连接件6，连接件6用于支撑输料管3；

本实施例中，连接件6具有一阶台10，输料管3搁放在阶台10上，在阶台10侧壁设置有通孔，通孔正对输料管3的出口，且通孔的孔径不小于胶件21的外径，通孔的长度等于或约等于胶件21长度；当容纳部9正对阶台10的通孔时，胶件21能够被推进容纳部9中；当容纳部9与阶台10的通孔错开时(如气缸一8驱动转料件5横向伸出后)，胶件21则会被挡在阶台10的通孔内；

束发装置还包括剪裁机构，剪裁机构的剪刀26纵向布置并位于回退至目标位置后的钩针30前方，且在步骤5中当钩针30带动发束圈22移动至目标位置后，控制系统控制剪裁机构的剪刀26闭合以将发束圈22剪断；

束发装置还包括安装座29，安装座29上也设置有供钩针30横向往复穿过的通孔(安装座29上的通孔、支撑挡座4上的通孔、容纳部9三者同轴布置)，滑座27通过滑轨配合设置在安装座29侧壁；所述束发装置还包括用于挂设发束圈22的桩柱25，桩柱25左侧悬空，桩柱25位于转料件5右侧的斜上方区域；

控制系统包括计算机设备，计算机设备包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：步骤1，启动震动上料盘1，输料管3末端的胶件21被推进容纳部9中；步骤2，气缸三28的伸缩杆向上伸出；气缸一8的伸缩杆伸出并带动转料件5伸至目标位置后，气缸二31的伸缩杆伸出并驱动钩针30从胶件21的中腔穿过；步骤3，气缸三28的伸缩杆向下回缩并带动滑座27和钩针30竖直下移；步骤4，气缸二31的伸缩杆回缩并带动钩针30钩拉发束圈22，直至发束圈22穿过胶件21的中腔，此时，钩针30前端位于发束圈22左侧；步骤5，当发束圈22被剪断和取下后，气缸三28复位，随后重复步骤1-5。

本实施例中，如图24所示，钩针30包括杆体301，杆体301前部设置有回折部302，回折部302外壁与杆体301外壁位于同一曲面，杆体301与回折部302一体成型。

本实施例中的全自动发束生产设备运行时包括如下阶段：

(a)、进料阶段：将装有发丝70的丝袋78放置于支架82外侧(图3中的右侧)，然后将有发丝70拉出并绕过三组滚轮81，然后将夹固装置调至图8所示状态，并将发丝70从滑动块一73与固定块一71之间的空间穿过，然后将夹切装置64调整至图10和图12所示状态，并将发丝70从滑动块76与固定块二74之间的缺口处穿过，接着将发丝70的丝头固定在绕发盘的绕线盘50上；绕发盘启动后，通过绕线盘50转动将发丝70盘绕成发束圈，当一个发束圈盘绕完毕后，绕线盘50停止转动，气缸六72驱动滑动块一73回退至极限位置，滑动块一73与固定块一71相贴靠以实现将发丝70夹紧，如图9所示状态；同时，气缸七75伸至极限位置使滑动块76前端抵紧固定块二74，并将发丝70夹持在滑动块76与固定块二74之间，切割部83的刃77则将发丝70切断，如图11所示状态；下一次盘绕发丝70时，先通过气缸六72驱动滑动块一73伸至极限位置(如图8所示状态)，然后通过控制系统驱动三维移动机构动作进而带动夹切装置64整体移动，从而将夹切装置64与夹固装置之间的这段发丝送至绕线盘50上固定，再将气缸七75回退至如图10所示状态，最后启动绕发盘盘绕发丝。使用时，一方面通过夹固装置将发丝70夹住并固定，另一方面通过夹切装置64将发丝70固定并切断，无需操作者用手抓紧发丝并剪断，且在每次剪断发丝后能够防止发丝回拉，同时还能够防止丝头回退，使用时省去了操作者反复抓丝头和拉动发丝的麻烦，使得发丝进料操作更为简单、高效；

(b)、绕发阶段：先通过外力(如气缸九提供的力)驱动丝头压紧件横向背离绕发盘，然后将发丝端头送至丝头压紧件与绕发盘之间的空隙处(首次开机需要人工将发丝端头送至丝头压紧件与绕发盘之间的空隙处)，随后立即撤销外力使得丝头压紧件在弹力的作用下复位，通过丝头压紧件贴紧绕发盘以实现将发丝端头压紧在绕发盘上；当发丝端头被压紧在绕发盘上后，通过驱动系统驱动绕发盘旋转以实现将发丝在绕发盘上盘绕成发束圈；由此种方式固定发丝端头并绕发，适用于制备大、中、小三种规格的发束圈，不仅解决了“在绕线盘上盘绕几圈发丝并固定时发丝就已经超出所需用量，导致绕制的发束圈不符合要求以及材料浪费”的技术问题，而且大幅提高了生产效率；

(c)、捆发阶段：通过震动上料器33将金属捆钉35转移至输料轨道34，随着震动上料器33的连续上料(震动上料器的上料原理为现有技术，在此不做赘述)，金属捆钉35会在输料轨道34上逐个紧挨排列并逐步前移，当金属捆钉35逐渐移动至输料轨道34末端后会进一步转移至临时载料件41上(如图15所示)，随后通过抽真空系统将金属捆钉35吸附在压料座37底端面，随后临时载料件41在气缸五39的作用下左移，为压料座37下移让出通道(如图16所示)，当气缸四36伸长以驱动压料座37下移且压料座37底端面接触绕发盘50后(如图17所示)，在压料座37的压力作用下和弧形槽40壁面的导向作用下，金属捆钉35被压弯(发生弯折，图14所示状态)，从而将发束困住；使用时，先通过气缸五39驱动临时载料件41向右移动，直到临时载料件41靠近输料轨道34末端时，最前的一个金属捆钉35就会在后续金属捆钉35的推力下转移到临时载料件41上(此推力属于震动上料原理的一部分)，然后通过抽真空系统将金属捆钉35吸附在压料座37底端面，然后气缸五39驱动临时载料件41向左回退为压料座37下移让出通道，然后气缸四36驱动压料座37下移直到金属捆钉35将发束捆发，捆发结束后气缸四36驱动压料座37复位，至此完成一次捆发；这不仅能够快速地进行捆发，而且捆发过程中几乎不需要人工手动操作，非常方便、高效；

(d)、束发阶段：先通过震动上料盘1将胶件21引入输料管3内，位于输料管3内的胶件21被逐渐推送至输料管3的出口，当气缸一8带动转料件5运行到初始位置时，输料管3出口处的胶件21即可被推进容纳部中，随后气缸一8动作驱动转料件5纵向上移，当胶件21被送到目标位置后(胶件21被送到目标位置时的状态如图26所示)，气缸三28的伸缩杆向上伸出，气缸二31驱动钩针30针横向穿过胶件21(此时的状态如图27所示)，随后气缸三28的伸缩杆向下回缩并带动滑座和钩针30竖直下移，接着，气缸二31的伸缩杆回缩并带动钩针30钩拉位于绕发盘50上的发束圈22(此时，捆发机构刚好处于图17所示状态)，直至发束圈22穿过胶件21的中腔(此时，钩针30前端位于发束圈22左侧，如图29所示)，随后，控制系统控制剪裁机构的剪刀闭合以将发束圈22剪断(剪断位置见图29中箭头32所示位置)并驱动气缸三28复位，至此完成一次束发过程；整个过程相当于先通过震动料盘和输料管3横向送料，然后通过气缸配合转料件5纵向上料，再通过气缸驱动钩针30穿过胶件21并将发束圈22钩拉至合适位置，最后将发束圈22剪断并卸料。

生产过程中，控制系统的处理器执行所述程序(预设运行模式)时实现以下步骤：

s001，控制夹切装置64的气缸七75动作，通过气缸七75的伸缩杆伸至极限位置使滑动块76前端抵紧固定块二74，将发丝70夹持在滑动块76与固定块二74之间；

s002，控制绕发装置的气缸九63的伸缩杆伸至极限位置，以推动丝头压紧件53横向前移，此时丝头压紧件53与绕发盘50之间出现容纳发丝70的空隙；

s003，控制夹切装置64的三维移动机构动作，将发丝端部送至绕线盘50的丝头压紧件53与绕发盘50之间的空隙处；

s004，控制绕发装置的气缸九63回退，使丝头压紧件53贴紧绕发盘50，相当于将送至绕线盘50上的发丝端部进行了固定，同时发丝70也被刃77切断；

s005，控制驱动系统动作，驱动绕发盘50旋转以将发丝70在绕发盘上盘绕成圈；

s006，控制夹固装置的气缸六72动作，将发丝70夹住并固定；

s007，启动震动上料盘1，输料管末端的胶件21被推进容纳部9中；控制气缸三28的伸缩杆向上伸出；控制气缸一8的伸缩杆伸出并带动转料件5伸至目标位置后，气缸二31的伸缩杆伸出并驱动钩针30从胶件21的中腔穿过；

s008，控制气缸三28的伸缩杆向下回退并带动滑座27和钩针30竖直下移；

s009，控制捆发机构的气缸四36动作，使压料座37下移直到金属捆钉35完成捆发；控制气缸二31的伸缩杆回退并带动钩针30钩拉发束圈22，直至发束圈22穿过胶件21的中腔，此时，钩针30前端位于发束圈22左侧；

s010，控制气缸四36回退，当发束圈22被剪断和取下后，控制气缸三28复位；随后重复步骤1-10。

本实施例中的全自动发束生产设备能够实现发束的全自动化生产和昼夜生产，不仅大幅提高了发束生产效率和产量，而且大幅降低了生产成本，只需要采用一台全自动发束生产设备并配备一名操作员就能够实现5-7秒/个的生产效率(理论上而言，气缸动作频率越大，生产效率越高)，日产量可达8000-10000个(60秒/5.5秒/个*60分钟*15小时≈9800个)，每天至少可节约5个人工成本；采用该自动发束生产设备，发束生产过程中的主要工序几乎无需人工操作，从根本上避免了操作员手酸手痛等问题。

实施例2：一种全自动发束生产设备，参照实施例1并结合图31至图37所示，其与实施例1的区别在于：该设备还包括下压机构；其中，下压机构包括基座89和基座89上的隔板94，隔板94其中一侧设有活动件一86，活动件一86固定连接销轴90，销轴90活动穿过隔板94，在隔板94另一侧的销轴90上固定连接活动件三91，活动件三91上固定设置有压杆92，活动件一86上还设有条形槽93，条形槽93内穿设有转轴并通过转轴连接活动件二87，活动件二87竖直布置并被横向限位；活动件二87沿竖直方向移动时带动活动件一86绕销轴90轴线偏转，活动件三91则随着销轴90偏转，压杆92则跟随活动件三91同步偏转；当压杆92向下偏转时，压杆92用于贴靠并下压胶件21；

活动件一86与压杆92在两个不同的平面上呈反向布置(实质上是“活动件一86”、“销轴90”、“活动件三91和压杆92作为整体”这三者类似于z形结构，销轴90是可转动的)，以实现当活动件一86向上偏转时压杆92向下偏转，当活动件一86向下偏转时压杆92向上偏转，沿着图34中箭头所指方向偏转时即为压杆92向上偏转，反之即为压杆92向下偏转；活动件二87连接气缸八88的伸缩杆，气缸八88位于隔板94正上方，气缸八88连接控制系统并通过其控制运行；在活动件三91与隔板94之间设置有挡板23，挡板上设置有供钩针30穿过且用于对胶件21进行横向限位的通槽24，通槽24的缺口位于挡板23下边缘；如图7所示，压杆92呈l形；压杆92与活动件三91同一体成型；活动件二87活动设置在连接座95上的竖向限位槽内，连接座95固定在隔板94上方。

使用时，气缸八88的伸缩杆逐渐回退带动活动件二87竖直上移，进而带动活动件一86绕着销轴90轴线向上偏转，此时压杆92就处于下压胶件21的状态，直到钩针30和胶件21下降至合适高度后停止，随后，气缸八88的伸缩杆逐渐伸长以驱动活动件二87竖直下移，进而带动活动件一86绕着销轴90轴线向下偏转，压杆92则跟随活动件三91同步向上偏转，直到钩针30和胶件21上升到初始高度时停止，这样就完成了一次下压和复位。此外，由于采用了竖向限位槽，还能够使得下压机构运行过程更为稳定，防止了活动件二82横向偏移。

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