头盔组装装置的制作方法

本发明涉及头盔组装技术领域，具体涉及一种头盔组装装置。

背景技术：

头盔在实际作业中，起到极其重要的作用，特别是骑行或者建筑作业中，因此头盔需求量很大。结合图1至图4所示，头盔的帽体a材料多为高分子塑料注射成型，在帽体a内设置有帽衬b，帽衬b与帽体a之间间隙布置，通过间隙能够有效吸收冲击能量，也是头盔起到安全缓冲作用的关键部件，在帽衬b上设置有下颚带d，通过下颚带d可实现对佩戴者下颚的固定，避免头盔从佩戴者头部随意的掉落下来，为提高佩戴舒适度，在帽衬的周围设置有吸汗带，利用吸汗带可有效提高佩戴的舒适度。

针对于上述结构的头盔，帽体a与帽衬b之间通过卡扣或者销钉连接为一体，帽衬b与下颚带d之间也多为卡扣式或者销钉连接的方式进行安装，吸汗带c与帽衬b之间也多为卡扣或者销钉的连接方式，由于头盔结构较为特殊，现有技术中还没有针对与头盔各个部件进行自动化装配的设备，多采用人工方式对各个部件进行装配，因此导致头盔生产的效率低下，而且装配品质也不高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种头盔组装装置，能够有效提高头盔的生产效率，确保头盔的品质。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种头盔组装装置，包括膨胀销供料装置，所述膨胀销供料装置的出口设置有出料轨道，组装装置包括设置在出料轨道的出口旁侧的膨胀销顶管，所述膨胀销顶管水平且与组装模具上的帽体外壁抵靠或分离，所述膨胀销顶管内设置有推料头，所述推料头沿着膨胀销顶管滑动且将膨胀钉与帽体外壁的安装孔构成插接配合。

本发明还存在以下特征：

所述装配凸模设置在装配升降机构上，所述装配升降机构驱动装配凸模位于接料凹模及组装模具之间往复移动，所述装配升降机构设置在装配横移机构上，所述装配横移机构驱动装配凸模水平移动且实施对帽衬的水平转运。

所述装配凸模上还设置有定位管，所述定位管管长方向水平且设置的数量与帽衬的装配孔位置吻合，所述定位管的管口指向方向与帽衬的装配孔孔口平行且同心布置，所述定位管与装配凸模构成滑动配合，所述装配升降机构驱动装配凸模伸入组装模具内时，所述定位管的管口与帽衬的装配孔外延伸的装配翻边抵靠，所述定位管的管口与帽衬的装配孔外延伸的装配翻边抵靠时，所述帽衬的装配孔外延伸的装配翻边与帽体内壁抵靠。

所述装配凸模上还设置有限位杆，所述限位杆与装配凸模构成竖直方向的滑动配合，所述限位杆的杆端设置有限位滚珠，所述限位杆穿过帽衬顶上的孔且与帽体的顶部内壁抵靠。

所述定位管伸入装配凸模内设置有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧的两端分别与定位管的端部及装配凸模抵靠，所述定位管伸入装配凸模内的管身设置有顶紧滚珠，所述顶紧滚珠的旁侧设置有顶紧折板，所述顶紧折板的上端与竖直滑块连接，所述竖直滑块与顶紧气缸的活塞杆连接，所述顶紧气缸活塞杆竖直布置，所述顶紧气缸与装配凸模固定。

所述限位杆伸入装配凸模内套设有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧的两端分别与限位杆的杆端及装配凸模抵靠。

所述装配升降机构包括设置在竖直轨道，所述装配凸模滑动设置在竖直轨道上，所述竖直轨道上设置有升降气缸，所述升降气缸的活塞杆竖直且杆端与装配凸模连接，所述装配横移机构包括与竖直轨道连接的横移滑块，所述横移滑块滑动式设置在横移轨道上，所述横移轨道水平布置，所述横移滑块上设置有横移螺母，所述横移螺母内设置有横移丝杆，所述横移丝杆与横移轨道平行且一端与横移电机连接。

所述膨胀销顶管沿组装模具的周向方向设置多个，所述膨胀销顶管设置的数量及位置与装配凸模上的定位管数量及位置对应，所述定位管的管腔内设置有膨胀头，所述推料头与膨胀头靠近或远离。

所述膨胀头一端大、一端小布置，所述膨胀头的大尺寸端外径大于膨胀销的内径尺寸，所述膨胀头通过滑杆滑动设置在定位管的管腔内，所述定位管的内壁设置有翻边，所述定位管内设置有顶簧，所述膨胀头位于定位管内的一端与翻边构成限位配合，所述定位管的内径大于推料头的外径。

所述推料头的一端均滑动设置在推料机架上，所述推料头伸出推料机架的一端均套设有推料弹簧，所述推料弹簧的两端分别与推料头及推料机架抵靠，所述推料头的一端设置有推料滚珠，所述推料滚珠与推料折板抵靠，所述推料折板的上端与推料滑块连接，所述推料滑块与推料气缸的活塞杆连接。

本发明取得的技术效果为：在实施对实施对膨胀钉与帽体与帽衬安装操作时，上述的组装模具启动，膨胀销供料装置启动，使得膨胀销的导出至出料轨道位置处，推料头启动，使得膨胀销沿着膨胀销顶管滑动，直至使得膨胀销的一端与帽体外壁的安装孔及帽衬的安装孔配合，进而实现对帽体与帽衬的可靠连接。

附图说明

图1和图2是头盔的两种视角结构示意图；

图3是下颚带的平面结构示意图；

图4是组装模具位于转盘上的结构示意图；

图5是组装模具的结构示意图；

图6和图7是帽体供料装置的两种视角结构示意图；

图8是帽体供料装置的主视图；

图9、图10和图11是帽体供料装置的前端位置结构的三种视角示意图；

图12和图13是帽衬供料装置、组装装置的两种视角结构示意图；

图14是帽衬供料装置、组装装置的主视图；

图15是帽衬供料装置中的帽衬供料带的结构示意图；

图16和图17是接料凹模的三种视角结构示意图；

图18、图19和图20是装配凸模及其附件的三种视角结构示意图；

图21、图22和图23是装配凸模的三种视角结构示意图；

图24是装配凸模剖开后的结构示意图；

图25和图26是组装装置的两种视角结构示意图；

图27是组装装置的部分结构示意图；

图28和图29是下颚带供料装置的两种视角结构示意图；

图30是下颚带供料装置的主视图；

图31和图32是下颚带供料装置中的接料架两种视角结构示意图；

图33是下颚带供料装置中的接料架主视图；

图34和图35是下颚带供料装置的中的接料架两种视角结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；

下面结合整个帽子自动组装设备，对本发明的头盔组装装置作详尽的说明：

下面详尽说明该帽子自动组装设备的具体特征：

结合图1至图35所示，一种帽子自动组装设备，包括帽体供料装置100，所述帽体供料装置100的出口设置有组装模具200，所述组装模具200的旁侧设置有帽衬供料装置300，所述帽衬供料装置300的出口设置在组装模具200的上方位置，所述组装模具200的旁侧还设置有下颚带供料装置400，所述下颚带供料装置400用于将下颚带导出至组装模具200内进行组装；

在实施对头盔自动化组装时，帽体供料装置100将帽体导送至组装模具200内进行定位，而后帽衬供料装置300将帽衬导送至组装模具200内的帽体内，下颚带供料装置400将下颚带导送至组装模具200内对下颚带进行组装，并且对下颚带与帽衬进行固定即可，上述系统可自动实时对帽体、帽衬、下颚带等多个部件的自动化组装，该头盔自动生产系统能够有效提高头盔的生产效率，确保头盔的品质；

上述的组装模具200可以设置在转盘上，通过启动转盘呈现间断式转动的状态，帽体供料装置100、帽衬供料装置300、下颚带供料装置400及吸汗带供料装置500分置在转盘的周向方向布置，进而实现对上述各个部件的供料，上述的组装模具200也可以设置在水平的流水线上，上述的帽体供料装置100、帽衬供料装置300、下颚带供料装置400沿着流水线长度方向布置，进而实现对各个部件的自动化组装，从而实现头盔的自动化组装。

作为本发明的优选方案，为实施对帽衬及吸汗带自动化安装时，所述组装模具200设置在转运机构上，所述转运机构驱动组装模具200转动且位于帽衬供料装置300的出口及吸汗带供料装置500的出口之间移动；

转运机构可以是转盘机构，利用转盘可实施对组装模具200的驱动，使得组装模具200位于各个装置的出口下方转运，进而可有效实施对帽体、帽衬及吸汗带的转运操作，进而实现对各个部件的组装。

更为具体地，为实施对帽衬及下颚带与帽体的自动化组装，所述组装模具200的旁侧设置有组装装置600，所述组装装置600用于实施对帽衬及下颚带与帽体的组装操作；

当帽体供料装置100将帽体导送至组装模具200上并且进行定位，帽衬供料装置300将帽衬导送至帽体内，下颚带供料装置400将下颚带导送至帽衬内，利用组装装置600可有效实现对帽衬与下颚带与帽体的自动化组装。

具体地，所述转运机构包括转盘810，所述组装模具200位于转盘810上等角度分布多个，所述帽体供料装置100、帽衬供料装置300、下颚带供料装置400及吸汗带供料装置500沿着转盘810周向分布；

上述的转盘810呈现间断式转动状态，进而将承接有帽体的组装模具200依次转运至帽衬供料装置300、下颚带供料装盒子400的下方位置处，以实施对各个部件的自动化供料，进而完成对各个部件的自动化组装。

下面详细介绍各个装置实施对各个部件进行自动化的结构及原理：

首先，所述帽体供料装置100包括供料输送带110，所述供料输送带110的出口设置有导料管120，所述导料管120的下端出口设置有接料凸模130，所述接料凸模130设置在翻转机构上，所述翻转机构用于将接料凸模130上的帽体导出至组装模具200上；

帽体通过注塑模具成型后，将帽体摆放在供料输送带110上，供料输送带110将单个帽体导出至导料管120上，并且从导料管120的管口导出至接料凸模130上，接料凸模130实施对当接料凸模130有效实施的承接，并且实施对帽体的定位，而后启动翻转机构，件国贸提导出至组装模具200上，通过组装模具200，能够有效实施对帽体的组装作业，使得帽体以开口朝上的状态导出至组装模具200上，并且对头盔下一步的自动化组装作业。

优选地，所述供料输送带110的出口位置设置有两组滑槽架111，所述滑槽架111上设置有定位板112，所述定位板112的一侧与滑槽架111铰接连接且铰接轴水平布置，所述翻转机构设置在升降机构上，所述升降机构驱动接料凸模130竖直升降且伸入导料管120内以实施对滑槽架111上的帽体进行接料操作；

供料输送带110将单个的帽体以开口朝下的状态导出至定位板112位置处，利用定位板112实施对帽体开口下边缘的支撑，而后升降机构驱动接料凸模130竖直升降，从而人伸入导料管120内，克服定位板112的扭簧扭力，使得帽体顺利的掉落至接料凸模130位置处，随着升降机构的复位，使得单个的帽体从导料管120的下端管口导出，以实施对帽体的单个供料操作，并且有效实现对单个帽体的定位。

更为具体地，所述定位板112的悬伸端设置有压料杆1121，所述压料杆1121与帽体的外壁抵靠或分离，所述定位板112的铰接轴上设置有扭簧，所述扭簧使得定位板112处在板面水平的状态，所述翻转机构包括翻转座140，所述接料凸模130的一端通过铰接轴铰接设置在翻转座140上且铰接轴水平布置，所述翻转座140的旁侧设置有翻转气缸150，所述接料凸模130的铰接轴一端设置有翻转臂131，所述翻转臂131与水平面夹角布置且倾斜向下延伸，所述翻转气缸150的活塞杆竖直且活塞杆上设置有翻转滚轮151，所述翻转滚轮151与翻转臂抵靠或分离；

在实施对单个帽体供料操作时，升降机构实施对驱动接料凸模130竖直升降时，使得定位板112绕铰接轴转动，并且使得压料杆1121实施对帽体外壁的抵靠，进而使得帽体与接料凸模130有效贴合，从而实施对帽体的可靠的接料操作；随着升降机构的复位，使得单个帽体能够随着帽体一道转移出去。

随着接料凸模130的复位，而后翻转气缸150启动，使得翻转滚轮151与翻转臂131抵靠，进而使得接料凸模130绕铰接轴转动，使得接料凸模130与组装模具200靠近，从而可将单个帽体导出至组装模具200内，使得帽体的开口朝上，当翻转气缸150复位后，接料凸模130绕铰接轴复位，使得接料凸模130朝上，以实施对新的帽体进行接料操作；

更为优选地，所述接料凸模130的铰接轴上套设有复位扭簧，所述复位扭簧使得接料凸模130处在竖直朝上的状态，所述翻转座140的旁侧设置有扶持杆141，所述扶持杆141的延伸方向与接料凸模130的翻转方向一致，所述扶持杆141的一端延伸互动设置在机架142上，所述扶持杆141的延伸端套设有扶持弹簧143，所述扶持弹簧143的两端分别与扶持杆141及机架142抵靠；

翻转气缸150启动实施对接料凸模130上的帽体导入组装模具200内后，在复位扭簧的复位力下，使得接料凸模130复位，以实施对新的帽体的接料操作，在将帽体翻转至组装模具200内时，为避免帽体从接料凸模130滑落下来而无法稳定的导入组装模具200内，对此，在接料凸模130翻转的时候，接料凸模130翻转的路径上设置有扶持杆141，扶持杆141实施对帽体抵靠的过程中，从而实施对帽体的扶持操作，当接料凸模130翻转至组模具200内时，扶持杆141与帽体分离，从而使得帽体可靠的掉落至组装模具200内，从而使得帽体可靠的卸载至组装模具200内，并且进行有效的定位。

为实施对接料凸模130的升降操作时，所述升降机构包括设置在翻转座140下方的升降杆160，所述升降杆160上设置有升降齿条161，所述升降齿条161与升降齿轮162啮合，所述升降齿轮162与升降电机163连接；

随着升降电机163启动，从而实现对升降杆160的上将，以实施对单个帽体的接料操作。

为实施对帽衬的供料，所述帽衬供料装置300包括帽衬供料带310，所述帽衬供料带310上等间距设置有用于支撑帽衬的凸块311，所述帽衬供料带310的出口上方位置设置有接料凹模320，所述接料凹模320用于实施对凸块311上的帽衬的承接操作，所述接料凹模320的旁侧设置有装配凸模330，所述装配凸模330用于承接接料凹槽320的帽衬并且转运至组装模具200内进行组装操作；

由于帽衬为柔性塑料制成，因此，帽衬的供料方式与帽体的供料方式存在较大的差别，对此，为使得帽衬呈现张开的自然的状态导出至组装模具200内的帽体开口内，以实施对帽衬与帽体可靠的安装，上述的帽衬摆放在帽衬供料带310的凸块311内，凸块311实施对帽衬的可靠撑开，利用接料凹模320实施对凸块311上的帽衬的承接操作，从而使得帽衬以开口朝上的状态导入接料凹模320内，在实施对帽衬与帽体组装时，装配凸模330启动，将帽衬从接料凹模320内取出，使得帽衬呈现张开的状态导入组装模具200内的帽体内，进而是吸纳对帽衬与帽体的组装操作，以使得帽衬的姿态以张开的状态导出，以确保帽衬与帽体安装的可靠性。

进一步地，所述凸块311上设置有第一避让孔3111，所述第一避让孔3111沿着凸块311周向方向布置多个，所述接料凹模320设置在翻转单元上，所述翻转单元驱动接料凹模320呈现开口朝上及朝下的两种状态，所述接料凹模320朝下时且实施对凸块311上的帽衬的接料操作；

所述接料凹模320上设置有接料爪321，所述接料爪321与凸块311上的第一避让孔3111构成插接配合，所述接料爪321与帽衬顶上的孔构成卡接配合；

在实施对凸块311上的帽衬接料操作时，接料凹模320位于翻转机构上，翻转机构启动，使得接料爪321插入凸块311上的第一避让孔3111内，并且接料爪321与帽衬顶上的孔构成卡接配合，进而随着翻转机构复位，使得帽衬能够有效将帽衬从凸块311上取下，以实施对帽衬下一步的安装组装操作。

更为具体地，所述接料爪321的一端铰接设置在接料凹模320上且铰接轴上套设有扭簧，所述接料爪321的悬伸端设置有卡接滚轮3211，所述卡接滚轮3211卡置在帽衬顶上的孔口内，所述翻转单元驱动接料凹模320与凸块311靠近时，所述卡接滚轮3211沿着凸块311上端滚动且滚落至第一避让孔3111内；

为确保对帽衬内的可靠承接，当接料凹模320翻转至凸块311位置处后，卡接滚轮3211沿着凸模311的上端滚动至第一避让孔3111内，进而使得卡接滚轮3211能够有效实施对帽衬顶上的孔口壁抵靠，从而实施对帽体的卡接，以实施对帽体的承接操作，以方便后续的进一步导送。

更为具体地，为实施对接料凹模320的翻转操作，所述接料凹模320铰接设置在支撑座340上且铰接轴水平布置，所述翻转单元包括设置在铰接轴上的翻转齿轮322，所述翻转齿轮322与齿条323啮合，所述齿条323与翻转气缸324的活塞杆连接；

翻转气缸324启动，使得翻转齿轮322位于支撑座340上翻转，进而实施对接料凹模320的翻转，以将帽衬导送至接料凹模320内。

更为具体地，为实施对接料凹模320上的帽衬的接料及导送至组装模具200内的帽体内，所述装配凸模330设置在装配升降机构上，所述装配升降机构驱动装配凸模330位于接料凹模320及组装模具200之间往复移动，所述装配升降机构设置在装配横移机构上，所述装配横移机构驱动装配凸模330水平移动且实施对帽衬的水平转运；

在实施对接料凹模320上的帽衬的接料时，装配升降机构启动，使得装配凸模330竖直移动苟且与接料凹模320靠近，以实施对帽衬的接料操作，而后装配横移机构启动个，使得装配凸模330水平移动，从而实施对帽衬的水平转运，进而件帽衬转运至装配模具200位置处；

更为具体地，所述装配凸模330上设置有顶开悬臂331，所述顶开悬臂331的一端与装配凸模330构成铰接配合，所述顶开悬臂331的铰接轴上设置有顶开滚轮3311，所述顶开滚轮3311与卡接滚轮3211抵靠且使得卡接滚轮3211从帽衬顶上的孔抽出，所述顶开悬臂331的铰接轴上套设有顶开扭簧，所述扭簧使得顶开滚轮3311与帽衬顶上的孔构成卡接配合；

为使得装配凸模330实施对接料凹模320上的帽衬的接料操作，所述的顶开滚轮3311与卡接滚轮3211抵靠，从而使得卡接滚轮3211从帽衬顶上的孔抽出，随着装配凸模330的移动，从而使得帽衬与接料凹模320可靠的分离，并且捏装配凸模330为壳状且轮廓与帽衬展开后的内轮廓吻合，以确保将帽衬可靠的撑开，确保后期的零件可靠装配。

优选地，所述装配凸模330上还设置有定位管332，所述定位管332管长方向水平且设置的数量与帽衬的装配孔位置吻合，所述定位管332的管口指向方向与帽衬的装配孔孔口平行且同心布置，所述定位管332与装配凸模330构成滑动配合，所述装配升降机构驱动装配凸模330伸入组装模具200内时，所述定位管332的管口与帽衬的装配孔外延伸的装配翻边抵靠，所述定位管332的管口与帽衬的装配孔外延伸的装配翻边抵靠时，所述帽衬的装配孔外延伸的装配翻边与帽体内壁抵靠；

在实施对帽衬与帽体可靠安装时，装配升降机构驱动装配凸模330伸入组装模具200内时，所述定位管332的管口与帽衬的装配孔外延伸的装配翻边抵靠，所述定位管332的管口与帽衬的装配孔外延伸的装配翻边抵靠时，所述帽衬的装配孔外延伸的装配翻边与帽体内壁抵靠，进而能够可靠实现对帽衬与帽体固定位置的可靠定位，确保帽衬与帽体安装的准确性，确保装配品质。

为确保帽体准确导入组装模具200内，确保帽衬与帽体安装伸入处在设定的位置状态，避免帽衬与帽体贴合过紧的问题，导致帽衬与帽体之间的间距小于设定的尺寸，导致帽衬失去作用，所述装配凸模330上还设置有限位杆333，所述限位杆333与装配凸模330构成竖直方向的滑动配合，所述限位杆333的杆端设置有限位滚珠3331，所述限位杆333穿过帽衬顶上的孔且与帽体的顶部内壁抵靠；

装配凸模330竖直移动，限位杆333的限位滚珠3331与组装模具200内的奥体内壁抵靠，进而实现对帽衬与帽体装配深度的限位，确保帽衬与帽体的装配位置准确性。

更为具体地，所述定位管332伸入装配凸模330内设置有第一复位弹簧3321，所述第一复位弹簧3321的两端分别与定位管332的端部及装配凸模330抵靠，所述定位管332伸入装配凸模330内的管身设置有顶紧滚珠3322，所述顶紧滚珠3322的旁侧设置有顶紧折板3323，所述顶紧折板3323的上端与竖直滑块3324连接，所述竖直滑块3324与顶紧气缸3325的活塞杆连接，所述顶紧气缸3325活塞杆竖直布置，所述顶紧气缸3325与装配凸模330固定；

在实施对帽衬与帽体安装位置的确定，避免帽衬与帽体之间出现移位，上述的顶紧气缸3325启动，使得顶紧折板3323与顶紧滚珠3322抵靠，从而使得定位管332沿着装配凸模330水平滑动，进而使得定位管332的管端与帽衬内壁抵靠，进而实施对帽衬的抵靠，从而确保对帽衬与帽体安装位置的准确性。

更为具体地，所述限位杆333伸入装配凸模330内套设有第二复位弹簧3332，所述第二复位弹簧3332的两端分别与限位杆333的杆端及装配凸模330抵靠；

当装配凸模330竖直移动，限位杆333的限位滚珠3331与组装模具200的内壁抵靠，压缩第二复位弹簧3332，进而实现对帽衬与帽体装配深度的限位，确保帽衬与帽体的装配位置准确性，第二复位弹簧3332可有效实施对装配凸模330实施对接料凹模320上的帽衬取料时的避让。

为实施对装配凸模330的升降操作，所述装配升降机构包括设置在竖直轨道350，所述装配凸模330滑动设置在竖直轨道350上，所述竖直轨道350上设置有升降气缸351，所述升降气缸351的活塞杆竖直且杆端与装配凸模330连接，所述装配横移机构包括与竖直轨道350连接的横移滑块360，所述横移滑块360滑动式设置在横移轨道361上，所述横移轨道361水平布置，所述横移滑块360上设置有横移螺母362，所述横移螺母362内设置有横移丝杆363，所述横移丝杆363与横移轨道361平行且一端与横移电机364连接。

在实施对帽衬与帽体的可靠安装时，所述组装模具200的旁侧设置有膨胀销供料装置900，所述膨胀销供料装置900的出口设置有出料轨道910，所述组装装置600包括设置在出料轨道910的出口旁侧的膨胀销顶管610，所述膨胀销顶管610水平且与组装模具200上的帽体外壁抵靠或分离，所述膨胀销顶管610内设置有推料头620，所述推料头620沿着膨胀销顶管610滑动且将膨胀钉与帽体外壁的安装孔构成插接配合；

在实施对实施对膨胀钉与帽体与帽衬安装操作时，上述的组装模具200启动，膨胀销供料装置900启动，使得膨胀销的导出至出料轨道910位置处，推料头620启动，使得膨胀销沿着膨胀销顶管610滑动，直至使得膨胀销的一端与帽体外壁的安装孔及帽衬的安装孔配合，进而实现对帽体与帽衬的可靠连接。

更为具体地，所述膨胀销顶管610沿组装模具200的周向方向设置多个，所述膨胀销顶管610设置的数量及位置与装配凸模330上的定位管332数量及位置对应，所述定位管332的管腔内设置有膨胀头334，所述推料头620与膨胀头334靠近或远离；

在实施对膨胀销与帽衬位置的准确插接操作时，推料头620推动膨胀销与定位管332构成插接配合，进而可进一步确保帽衬与帽体安装的准确性，确保头盔的装配品质；

随着上述推料头620沿着定位管332滑动，直至使得膨胀头334与膨胀销的一端抵靠，进而使得膨胀销展开，以是实现对帽衬与帽体的可靠固定；

为实施对推料头620滑动的限位，以实施对膨胀销的展开，所述膨胀头334一端大、一端小布置，所述膨胀头334的大尺寸端外径大于膨胀销的内径尺寸，所述膨胀头334通过滑杆滑动设置在定位管332的管腔内，所述定位管332的内壁设置有翻边，所述定位管332内设置有顶簧3341，所述膨胀头334位于定位管332内的一端与翻边构成限位配合，所述定位管332的内径大于推料头620的外径；

膨胀头334伸入帽体及帽衬的孔内，随着上述推料头620沿着定位管332滑动，将膨胀销抵靠在帽体位置后，膨胀销的一端与膨胀头334抵靠，直至将膨胀头334限位卡死，利用膨胀头334可实施对膨胀销的展开，进而实现对帽体与帽衬的有效安装。

更为具体地，所述推料头620的一端均滑动设置在推料机架621上，所述推料头620伸出推料机架621的一端均套设有推料弹簧622，所述推料弹簧622的两端分别与推料头620及推料机架621抵靠，所述推料头620的一端设置有推料滚珠623，所述推料滚珠623与推料折板624抵靠，所述推料折板624的上端与推料滑块625连接，所述推料滑块625与推料气缸626的活塞杆连接；

在实施对多个推料头620的同步驱动，上述的推料气缸626启动，使得推料折板624竖直移动，进而连动上述的多个推料头620的同步移动，以实施对膨胀销的同步安装，确保安装品质。

在实施对帽衬与帽体安装时，需要同步到下颚带进行同步安装，所述下颚带供料装置400包括供料架410，所述供料架410的出口位置设置有展开架420，所述展开架420用于将下颚带的四根安装引脚分开并且导入帽衬的装配孔与翻边之间的条状开口内，以实施对下颚带的四根安装引脚与帽体的固定；

在实施对下颚带的四根安装引脚导入帽衬的装配孔与翻边之内，上述的展开架420将下颚带的四根安装引脚导入帽衬的装配孔古语翻边之内即可。

具体地，为实施对下额带的可靠导送，所述供料架410包括上下两组供料夹持带411，所述供料夹持带411用于夹持住下颚带的中间位置并且水平导送，所述下颚带的四根安装引脚伸出供料夹持带411的两侧且呈垂吊状态，所述展开架420设置在供料夹持带411的两侧位置；

在实施导送时，下额带由上游的自动化设备导出至供料带夹持带411内，从而实现对下额带的展平操作，使得下额带两侧位置的安装引脚伸出至供料夹持带411位置处，展开架420设置在供料夹持带411的两侧位置，进而实施对下颚带两侧的夹持操作，方便实施对下颚带两侧安装引脚的展开，以确保将安装引脚准确的导入帽衬的装配孔与翻边之内，以实施对安装引脚的安装操作。

更为具体地，所述展开架420包含四组展开臂421，其中，两两展开臂421分别用于夹持下颚带一侧的两根引脚，分置在下颚带一侧的两组展开臂421呈现贴合平齐的状态用于夹持住下颚带的一侧两根引脚位置处，所述两组展开臂421与展开驱动机构连接，展开驱动机构驱动两组展开臂421分别绕一端转动且将下颚带一侧的两根引脚分开，所述四组展开臂421均与装配升降机构连接，装配升降机构驱动四组展开臂421呈现展开的状态伸入帽衬的装配孔与翻边之间的条状开口内；

上述的供料夹持带411在实施对下颚带导送时，下额带的两侧处在恒定的状态，当从供料夹持带411导出时，分置在供料夹持带411两侧的两组展开臂421首先呈现合笼的状态，并且实施对两侧的下额带的夹持，随着展开驱动机构启动，使得两组展开臂421分别绕一端转动，进而实施对两组引脚的分开，随着装配升降机构，使得分置在两组展开臂421上的引脚分别伸入帽衬的装配孔与翻边之间的条状开口内，以实施对帽衬、帽体与下颚带安装引脚的固定；

为使得下颚带两侧的四根引脚的长度一致，以确保下额带能够准确的与帽衬进行安装，所述展开架420还包含分开刀片422，所述分开刀片422沿着展开臂421长度方向滑动且将下颚带的一侧的封闭带分割成两组独立的引脚；

当展开架420实施对下颚带两侧的安装引脚的安装时，所述展开架420的分开刀片422实施对下颚带两侧的封闭安装引脚对齐，而后实施对安装引脚的裁断，进而可确保下颚带两侧的安装引脚与内侧安装位置的准确性及可靠性。

为实施对下颚带从供料夹持带411上的准确取料，所述展开架420设置在旋转机构上，所述旋转机构驱动展开架420呈现90°的旋转动作，所述两组展开臂421呈现水平状态及竖直状态，所述两组展开臂421呈现水平状态时，所述两组展开臂421实施对下颚带两侧的卡接操作，所述两组展开臂421呈现竖直状态时，所述两组展开臂421分开且实施对下颚带的一侧的封闭带分割成两组独立的引脚及分开操作；

当下颚带从供料夹持带411导出时，展开架420水平实施对下颚带两侧的卡接操作，而后当安装引脚裁断后，旋转机构驱动展开架420呈现90°的旋转动作，使得两组展开臂421呈现竖直状态，并且使得下颚带的四个引脚长度一致并且准确的伸入帽衬的装配孔与翻边之间的条状开口内，以实施对四个引脚的安装。

更为具体地，分置在下颚带一侧的两组展开臂421的一端通过一根滑轴423滑动连接为一体，所述滑轴423上套设有展开弹簧424，所述展开弹簧424的两端分别与两组展开臂421的一端抵靠，所述展开臂421的一侧设置有压缩折板4211，所述压缩折板4211的外沿设置有展开滚轮4212，所述展开滚轮4212的轮架分别通过滑块连接为一体，所述滑块与展开气缸4213的活塞杆连接。

为实施对两侧两组的展开臂421的展开，以实施对封闭的安装引脚的展开，方便实施对安装引脚的割断，所述两组展开臂421相对面之间设置有粘毛贴4214，所述粘毛贴4214分别与封闭带的两侧贴合；

当下颚带导入两组展开臂421之间内后，两组展开臂421展开，并且粘毛贴4214分别与下颚带两侧的带面粘合，进而实施对安装引脚的展开，以实施对两组安装引脚的展开操作。

更为具体地，所述分开刀片422的一端通过滑杆滑动式设置在其中一组的展开臂421上，所述分开刀片422的滑动滑动方向与展开臂421的长度方向垂直布置，所述分开刀片422的滑杆伸出展开臂421的一端套设有分开弹簧4215，所述分开弹簧4215的两端分别与滑杆一端及展开臂421抵靠，所述滑杆的一端设置有分开滚珠4216，所述分开滚珠4216与分开折板4217抵靠，所述分开折板4217的一端与展开气缸4213的活塞杆连接；

在实施对下颚带封闭端的割断时，展开气缸4213启动，使得分开折板4217与分开滚珠4216抵靠，并且使得分开刀片422伸入展开臂421中间位置，随着展开气缸4213的启动，直至将封闭端对齐并且割断。

更为具体地，为实施对分开刀片422的水平移动及竖直移动的连动动作，以实施对下额带封闭端的对齐及裁断操作，所述分开折板4217上设置有赶料板4218，所述分开刀片422的滑杆滑动设置在滑块上，所述滑块滑动设置在滑架4219的滑孔内，所述滑孔沿着展开臂421的长度方向布置，所述滑孔内设置有复位簧4210，所述复位簧4210沿着展开臂421的长度方向布置且两端分别与滑块及滑架4219抵靠；

随着展开气缸4213的启动，使得赶料板4218驱动滑块滑动，压缩复位簧4210，进而连动分开刀片422实施对下颚带封闭端对齐的同时，直至将封闭端裁成两个等长的安装引脚。

为实施对下额带两侧的安装引脚的分开，以实施对两侧裁断后的安装引脚的与帽衬的安装操作，所述滑轴423为花键轴且一端与其中一组展开臂421转动连接，所述滑轴423与另外一组展开臂421上的轴孔构成滑动配合，所述展开驱动机构包括设置在滑轴423的另一端的展开杆4231，所述展开杆4231与滑轴423垂直布置，所述展开杆4231的一端与连动杆4232的一端铰接，所述连动杆4232的另一端与展开滑块4233铰接，所述展开滑块4233与动力气缸4234的活塞杆连接；

上述的动力气缸4234启动，使得滑轴423旋转，进而使得其中一组展开臂421旋转，进而实施对两侧裁断后的安装引脚的分开，以确保与帽体安装的可靠度。

为实施对展开架420的呈现90°的旋转，所述旋转机构包括与展开架420转动连接的旋转机座430，所述展开架420的铰接轴上设置有旋转齿轮425，所述旋转齿轮425与旋转齿条426啮合，所述旋转齿条426与旋转气缸427的活塞杆连接；

旋转气缸427启动，使得展开架420位于旋转机座430可呈现90°的旋转动作。

为实施对展开架420的升降操作，所述装配升降机构包括与旋转机座430连接的装配气缸440，所述旋转机座430竖直滑动设置在装配轨道450上，所述装配气缸440的缸体固定在装配轨道450上。

帽子自动组装方法，所述帽子自动组装方法包括如下步骤：

第一步、将帽体摆放至帽体供料装置100内，利用帽体供料装置100将单个帽体导出至组装模具200内；

第二步、将帽衬摆放至帽衬供料装置300内，利用帽衬供料装置300将单个帽衬导出至组装模具200内的帽体内；

第三步、将下额带摆放至下额带供料装置400内，利用下额带供料装置400将单个下额带的四个安装引脚与帽衬的安装孔与翻边之间的开口内；

第四步、启动组装装置600，将膨胀销穿置在帽体、帽衬的翻边及下额带的四个安装引脚，以实施对帽体、帽衬及下颚带的安装；

第五步、启动盘810，将组装好的头盔导出。

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