一种新型焙烧炉的制作方法

[0001]
本实用新型涉及碳素产品生产设备，具体地讲，是涉及一种新型焙烧炉。


背景技术：

[0002]
在受电弓碳滑板的制造过程中，需要将成型后的生坯进行焙烧。在焙烧时，常规的环式焙烧炉由于采用循环方法运行，会使炉内出现高温、中温、低温等分区，这种温度不均的现象可能导致生坯焙烧受热不均，影响产品质量。同时，炉内产品放置的间隔宽度及炉底料厚薄程度等因素也都会影响焙烧质量。基于此，对现有的焙烧炉进行改进。


技术实现要素：

[0003]
针对上述现有技术中的上述问题，本实用新型提供一种新型焙烧炉，通过对焙烧炉内的温度、产品放置间隔等条件的匹配设计，提高受电弓碳滑板产品的焙烧质量。
[0004]
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
[0005]
一种新型焙烧炉，包括其内配置有加热装置的且侧面开设进出料口的炉体，设置于进出料口处与炉体封闭连接的升降式炉门，设置于进出料口底部的沿进出料方向走向的轨道，设置于轨道上的进出料行走机构，以及设置于进出料行走机构上的并与炉体底部和升降式炉门密封匹配的承载台，所述承载台上规律布设有多个定位插孔，通过这些定位插孔在承载台上卡接安置焙烧架；所述焙烧架包括支撑柱，与支撑柱固定连接且平行于承载台面设置的底架板，围绕底架板边缘一周设置的围板，设置于底架板上将其上空间规律分隔为多个焙烧格的隔板，铺设于底架板表面的底料层，以及填充于每个焙烧格内用于保持产品焙烧状态的填充料。
[0006]
具体地，所述焙烧架由导热耐热材料制成。
[0007]
具体地，所述底料层的铺设厚度为400-500mm。
[0008]
具体地，所述填充料的粒度为2mm-0mm。
[0009]
进一步地，所述焙烧架在竖直方向上配置为多层。
[0010]
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
[0011]
本实用新型利用封闭式的炉体保证焙烧温度稳定可控，进而提高产品性能降低产品电阻，并且采用较小粒度的填充料来解决粘砂问题，使产品不易出现黑皮现象，同时还采用加厚的底料层来防止产品焙烧后下端出现裂纹和弯曲变形的问题。并且本实用新型设计巧妙，结构简单，使用方便，适于在碳素产品生产中应用。
附图说明
[0012]
图1为本实用新型-实施例的结构示意图。
[0013]
图2为本实用新型-实施例中焙烧架的结构示意图。
具体实施方式
[0014]
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。
[0015]
实施例
[0016]
如图1至图2所示，该新型焙烧炉，包括其内配置有加热装置的且侧面开设进出料口2的炉体1，设置于进出料口处与炉体封闭连接的升降式炉门3，设置于进出料口底部的沿进出料方向走向的轨道4，设置于轨道上的进出料行走机构5，以及设置于进出料行走机构上的并与炉体底部和升降式炉门密封匹配的承载台6，所述承载台上规律布设有多个定位插孔7，通过这些定位插孔在承载台上卡接安置焙烧架10；所述焙烧架包括支撑柱11，与支撑柱固定连接且平行于承载台面设置的底架板12，围绕底架板边缘一周设置的围板13，设置于底架板上将其上空间规律分隔为多个焙烧格的隔板14，铺设于底架板表面的底料层15，以及填充于每个焙烧格内用于保持产品焙烧状态的填充料。通过隔板的间隔布置，可有效控制每个焙烧格的行距间距等参数，方便产品放置操作。
[0017]
具体地，所述焙烧架由导热耐热材料制成。所述底料层的铺设厚度为400-500mm，优选为400mm厚度，防止产品下端焙烧时出现裂纹及弯曲变形。所述填充料的粒度为2mm-0mm，通过降低填充料粒度，可解决粘砂问题，并且焙烧后产品不易出现黑皮现象。
[0018]
进一步地，所述焙烧架在竖直方向上配置为多层，以提高每次焙烧数量和效率。
[0019]
本实用新型使用时，先将焙烧架通过定位插孔安置于承载台上，然后人工或通过特定的设备在焙烧架内铺设底料层，之后在每个焙烧格内放置好生坯后加入填充料压实，再整体放入炉体内进行焙烧。
[0020]
上述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非对本实用新型保护范围的限制，但凡采用本实用新型的设计原理，以及在此基础上进行非创造性劳动而做出的变化，均应属于本实用新型的保护范围之内。

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