化工材料节能干燥装置的制作方法

[0001]
本发明涉及一种化工加工装置，特别是化工材料技能干燥装置。


背景技术：

[0002]
传统化工干燥装置采用热传递进行加热，不仅加热不均匀，同时在加热时仅通过输送筒进行输送，在输送过程中进行加热，利用热传递来对物料进行加热干燥，这样在物料进入输送筒时物料的均匀性得不到保证，同时加热时产生的水汽无法有效排出，加热效率低，加热时间长。


技术实现要素：

[0003]
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供了化工材料节能干燥装置，不仅解决了加工时间长的问题，能够对加热的物料进行均匀加热，在加热时能够对物料颗粒大小进行统一，同时能够对加热时产生的水蒸汽进行快速排出。
[0004]
其解决的技术问题是，包括机架，其特征在于，还包括位于机架上方转动连接的多个支撑齿轮，多个支撑齿轮上齿轮配合连接有一干燥筒，位于干燥筒左端设有用于对干燥筒内进行供料的供料装置，位于干燥筒内设有用于对干燥筒内进行干燥处理的干燥装置；所述干燥装置包括套在干燥筒外部且固定连接在机架上的套筒，套筒内设有多组均匀排布的微波加热器，位于干燥筒内设有左端封闭右端开口的进气杆，进气杆内同轴固定连接有左端封闭右端开口的出气杆，进气杆前后两侧面固定连接有多组连通到进气杆内部的喷气口，出气杆下端设有多个伸出进气杆的收集器，各个收集器下端均连通到一收集管道上，进气杆右端连通进气气泵，出气杆右端连通抽气气泵，收集管道右端连通抽水电机，位于干燥筒右端设有拥有出料的出料装置。
[0005]
作为优选，所述供料装置包括进料斗，进料斗上固定连接有横向布置的两挡板，两挡板间布置有左高右低的镂空输送带，镂空输送带右侧上端设有固定连接在进料斗上的进料口，位于镂空输送带左侧下方的进料斗上固定连接有挡板，挡板下端开设有回收口，回收口下端设有粉碎回收装置，位于进料斗下端固定连接有螺旋输送筒，螺旋输送筒右端出口位置伸入到干燥筒内。
[0006]
作为优选，所述粉碎回收装置包括固定连接在回收口下端的粉碎壳体，粉碎壳体内转动连接有两粉碎辊，其中一个粉碎辊转动连接在粉碎壳体上且经固定连接在粉碎壳体上的粉碎电机进行驱动，另一个粉碎辊滑动连接在粉碎壳体上开设的横向布置的滑动槽内且经过距离调节装置进行调节与第一个粉碎辊之间的距离，距离调节装置包括套设在粉碎辊前后两端的转动套，各个转动套左端均转动连接有螺纹调节杆，螺纹调节杆中部与粉碎壳体之间螺纹连接，各个转动套右端均固定连接有弹簧的一端，各个弹簧的另一端均固定连接在粉碎壳体上，位于粉碎壳体下端出口部位设有收集槽，收集槽下端面为前高后低斜向布置，位于收集槽下端后方连通有输送管道，输送管道内设有螺纹输送轴，输送管道上端出口部位位于进料口上方。
[0007]
作为优选，所述机架包括方形架，方形架左右上端面左右两端分别转动连接有两纵向布置的支撑齿轮，干燥筒左右两端分别固定连接有与支撑齿轮相配合的齿轮环，其中一个支撑齿轮经固定连接在方形架上的驱动电机进行驱动，方形支架中部与套设在干燥筒外的套筒外表面之间固定连接多个固定杆。
[0008]
作为优选，所述干燥筒包括圆柱形筒体，圆柱形筒体内固定连接有螺旋叶片，位于圆柱形筒体左端固定连接有防止物料掉落的阻挡环，位于圆柱形筒体右端固定连接有朝向外侧的导向环。
[0009]
作为优选，所述套筒套设在干燥筒外部，套筒与干燥筒件的套筒内侧壁上固定连接有多组均匀排布的微波加热器。
[0010]
作为优选，所述收集器包括上端穿过进气杆而连通到出气杆下端的收集管，收集管下端固定连接有伞状的遮挡板，遮挡板下端面向下伸出有多个支撑杆，各个支撑杆下端固定连接有一喇叭状收集盘，喇叭状收集盘开口部位朝上，位于遮挡板下端面上固定连接有小于喇叭状收集盘的滴落导向环，而喇叭状收集盘下端连通到收集管道。
[0011]
作为优选，所述出料装置包括套设在导向环上的喇叭状导向出口，喇叭状导向出口右端设有斜向下伸出的出料导向口。
[0012]
作为优选，所述镂空输送带包括前后两端平行布置的输送带，两输送带间固定连接有多个平行布置且均匀排布的输送杆，输送带经转动连接在进料斗上的驱动轴进行驱动。
[0013]
本发明有益效果是：1.能够对物料进行加热时使得受热均匀；2.能够在对物料进入到干燥筒之前对物料大小进行筛选；3.使得过大的物料进行导出并粉碎后再次投入到干燥筒内；4.能够对物料在进行加热时产生的水蒸气进行快速排出，使得干燥效果更佳。
附图说明
[0014]
图1为本发明整体示意图。
[0015]
图2为本发明整体示意图a区域局部示意图。
[0016]
图3为本发明整体示意图b区域局部示意图。
[0017]
图4为本发明整体示意图第二视角。
[0018]
图5为本发明整体示意图第二视角c区域局部示意图。
[0019]
图6为本发明干燥筒剖视图。
[0020]
图7为本发明干燥筒剖视图d区域局部示意图。
[0021]
图8为本发明干燥筒剖视图e区域局部示意图。
[0022]
图9为本发明供料装置剖视图。
[0023]
附图标记1.机架，2.支撑齿轮，3.干燥筒，4.套筒，5.微波加热器，6.进气杆，7.出气杆，8.喷气口，9.收集管道，10.进气气泵，11.抽气气泵，12.抽水电机，13.进料斗，14.挡板，15.镂空输送带，16.进料口，17.进料挡板，18.回收口，19.螺旋输送筒，20.粉碎壳体，21.粉碎辊，22.转动套，23.螺纹调节杆，24.弹簧，25.收集槽，26.输送管道，27.螺纹输送轴，28.齿轮环，29.固定杆，30.螺旋叶片，31.阻挡环，32.导向环，33.收集管，34.遮挡板，35.支撑杆，36.喇
叭状收集盘，37.滴落导向环，38.导向出口，39.出料导向口。
具体实施方式
[0024]
以下结合附图1-9对本发明的具体实施方式做出进一步详细说明。
[0025]
实施例一，其解决的技术方案是，包括机架1，其特征在于，还包括位于机架1上方转动连接的多个支撑齿轮2，多个支撑齿轮2上齿轮配合连接有一干燥筒3，位于干燥筒3左端设有用于对干燥筒3内进行供料的供料装置，位于干燥筒3内设有用于对干燥筒3内进行干燥处理的干燥装置；所述干燥装置包括套在干燥筒3外部且固定连接在机架1上的套筒4，套筒4内设有多组均匀排布的微波加热器5，位于干燥筒3内设有左端封闭右端开口的进气杆6，进气杆6内同轴固定连接有左端封闭右端开口的出气杆7，进气杆6前后两侧面固定连接有多组连通到进气杆6内部的喷气口8，出气杆7下端设有多个伸出进气杆6的收集器，各个收集器下端均连通到一收集管33道9上，进气杆6右端连通进气气泵10，出气杆7右端连通抽气气泵11，收集管33道9右端连通抽水电机12，位于干燥筒3右端设有拥有出料的出料装置。
[0026]
该实施例在使用时，将物料通过供料装置进入到干燥筒3内，干燥筒3进行转动时将物料从一端输送到另一端，在物料进入到另一端过程中通过套设在干燥筒3外的套筒4上的微波加热器5进行加热，在套筒4中均匀排布的微波加热器5在工作时对物料进行均匀加热，物料在加热后产生的水蒸气会向上漂浮，而在干燥筒3内横向布置的出气杆7会持续不断的向外抽气，而抽取的空气中包含大量蒸发的水蒸气，在水蒸气随着出气杆7向外排出过程中会有一部分进行冷凝，而冷凝后的水蒸气会变成水滴，水滴被收集器进行收集，而为了保持干燥筒3内的压力平衡，同时为了保证外界携带水蒸气的空气不要再次进入到干燥筒3内，所以在进气杆6右端连接气压泵，同时通入干燥器内的空气需要进行除湿与加热处理，在加热后再将空气输送到干燥筒3内，进气杆6与出气杆7之间进气量与出气量需要保持平衡，使得外界的空气不会进入到干燥筒3内，而干燥筒3内的空气不会排出，这样在干燥的化工原料存在异味以及有害气体时能够防止气体泄漏，只需在干燥筒3左右两端上方覆盖挡板14就能防止气体泄漏，同时能够在出气杆7出口两桶净化装置来对空气净化，干燥后的物料通过出料装置进行出料即可。
[0027]
实施例二，在实施例一的基础上，所述供料装置包括进料斗13，进料斗13上固定连接有横向布置的两挡板14，两挡板14间布置有左高右低的镂空输送带15，镂空输送带15右侧上端设有固定连接在进料斗13上的进料口16，位于镂空输送带15左侧下方的进料斗13上固定连接有进料挡板17，进料挡板17下端开设有回收口18，回收口18下端设有粉碎回收装置，位于进料斗13下端固定连接有螺旋输送筒19，螺旋输送筒19右端出口位置伸入到干燥筒3内。
[0028]
该实施例在使用时，物料在进入到进料口16时落在镂空输送带15右端上方，镂空输送带15在将物料从右向左进行输送，在物料进行输送过程中通过镂空输送带15中的镂空部位将合格的物料落在进料斗13内并通过进料斗13下端的螺旋输送筒19进行输送，位于镂空输送带15上方的未通过镂空部位掉落的块状物料会随着镂空输送带15继续进行运动而在镂空输送带15左端向下掉落，从镂空输送带15左端掉落后的物料进入到进料挡板17下端的回收口18内，在物料通过回收口18时通过粉碎回收装置来对物料进行二次粉碎，同时将
粉碎后的物料重新输送到进料口16内进行循环动作。
[0029]
实施例三，在实施例二的基础上，所述粉碎回收装置包括固定连接在回收口18下端的抽气气泵11，抽气气泵11内转动连接有两粉碎辊21，其中一个粉碎辊21转动连接在抽气气泵11上且经固定连接在抽气气泵11上的粉碎电机进行驱动，另一个粉碎辊21滑动连接在抽气气泵11上开设的横向布置的滑动槽内且经过距离调节装置进行调节与第一个粉碎辊21之间的距离，距离调节装置包括套设在粉碎辊21前后两端的螺旋叶片30，各个螺旋叶片30左端均转动连接有螺纹调节杆23，螺纹调节杆23中部与抽气气泵11之间螺纹连接，各个螺旋叶片30右端均固定连接有弹簧24的一端，各个弹簧24的另一端均固定连接在抽气气泵11上，位于抽气气泵11下端出口部位设有收集槽25，收集槽25下端面为前高后低斜向布置，位于收集槽25下端后方连通有输送管道26，输送管道26内设有螺纹输送轴27，输送管道26上端出口部位位于进料口16上方。
[0030]
该实施例在使用时，在物料从回收口18进入到抽气气泵11内时会在重力作用下向下落，在物料进入到抽气气泵11内后位于抽气气泵11内转动连接的粉碎辊21在转动过程中对物料进行破碎动作，粉碎辊21上固定连接有多个粉碎齿，在粉碎辊21进行转动时能够对物料进行破碎支撑，使得物料破碎更加充分，在需要会不同物料进行破碎时破碎的间距需要进行调整，在进行间距调整时，转动两螺纹调节杆23，两螺纹调节杆23会向右进行运动，在螺纹调节杆23进行转动会向右进行移动时，螺纹调节杆23右端会将转动连接在螺纹调节杆23右端的螺旋叶片30向右进行推动，螺旋叶片30推动转动连接的粉碎辊21克服弹簧24的压力向右进行移动，而两粉碎辊21之间的间距会加大，在需要缩小两粉碎辊21之间的间距时，反转两螺纹调节杆23，使得粉碎辊21向左被拉动，在粉碎辊21向左运动过程中缩小两粉碎辊21之间的间距，使得通过的物料被粉碎的更加小，粉碎后的物料通过收集槽25的导向作用输送到输送管道26下端，并通过输送管道26将物料输送到进料口16上方并落在进料口16内。
[0031]
实施例四，在实施例一的基础上，所述机架1包括方形架，方形架左右上端面左右两端分别转动连接有两纵向布置的支撑齿轮2，干燥筒3左右两端分别固定连接有与支撑齿轮2相配合的齿轮环28，其中一个支撑齿轮2经固定连接在方形架上的驱动电机进行驱动，方形支架中部与套设在干燥筒3外的套筒4外表面之间固定连接多个固定杆29。
[0032]
该实施例在使用时，方形架左右两端的支撑齿轮2起到对干燥筒3的支撑与驱动作用，方形架左右两端分别转动连接有两个支撑齿轮2，干燥筒3转动连接在两齿轮件并被两齿轮进行支撑，在支撑齿轮2进行转动时会对干燥筒3进行驱动使得干燥筒3进行转动，套筒4外表面与泛型架之间固定连接有多个用于对套筒4进行支撑并定位的固定杆29。
[0033]
实施例五，在实施例一的基础上，所述干燥筒3包括圆柱形筒体，圆柱形筒体内固定连接有螺旋叶片30，位于圆柱形筒体左端固定连接有防止物料掉落的阻挡环31，位于圆柱形筒体右端固定连接有朝向外侧的导向环32。
[0034]
该实施例在使用时，在圆柱形筒内固定连接的螺旋叶片30能够对物料起到输送过程中的驱动作用，而圆柱形筒体左端的阻挡环31能阻挡进入到圆柱形筒体内的物料不会掉落，而圆柱形同体右端固定连接的导向环32会对从圆柱形筒体内出去的物料进行导向作用。
[0035]
实施例六，在实施例一的基础上，所述套筒4套设在干燥筒3外部，套筒4与干燥筒3
件的套筒4内侧壁上固定连接有多组均匀排布的微波加热器5。
[0036]
该实施例在使用时，多组微波加热器5进行均匀排布，能够对干燥筒3内的物料进行全方位的加热，而且采用微波加热能够使得加热更加均匀，加热时间缩短，在加热时产生的水蒸气会被排出的情况下会使得加热效率更加高。
[0037]
实施例七，在实施例一的基础上，所述收集器包括上端穿过进气杆6而连通到出气杆7下端的收集管33，收集管33下端固定连接有伞状的遮挡板34，遮挡板34下端面向下伸出有多个支撑杆35，各个支撑杆35下端固定连接有一喇叭状收集盘36，喇叭状收集盘36开口部位朝上，位于遮挡板34下端面上固定连接有小于喇叭状收集盘36的滴落导向环37，而喇叭状收集盘36下端连通到收集管33道9。
[0038]
该实施例在使用时，水蒸汽通过遮挡板34进入到出气杆7时，在碰触到遮挡板34时会有一部分进行冷凝，而冷凝的水会在滴落导向环37的作用下滴落在喇叭状收集盘36内，而由于滴落导向环37小于喇叭状收集盘36，所以滴落的水滴不会滴落在喇叭状收集盘36外，而在水进入到喇叭状收集盘36内时通过位于喇叭状收集盘36下端连通的收集管33道9向外导通。
[0039]
实施例八，在实施例五的基础上，所述出料装置包括套设在导向环32上的喇叭状导向出口38，喇叭状导向出口38右端设有斜向下伸出的出料导向口39。
[0040]
该实施例在使用时，喇叭状导向出口38包覆着导向环32，物料在向外出的过程分钟经过导向环32，导向环32将物料导入到出料导向口39内并向外导出。
[0041]
实施例九，在实施例二的基础上，所述镂空输送带15包括前后两端平行布置的输送带，两输送带间固定连接有多个平行布置且均匀排布的输送杆，输送带经转动连接在进料斗13上的驱动轴进行驱动。
[0042]
该实施例在使用时，在镂空输送带15进行运动时小于镂空输送带15的间距的物料会向下落去，而大于镂空输送带15的间距的物料会被镂空输送带15支撑并进行输送，往复循环使得全部物料均变成小于镂空输送带15间距为止。

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