一种用于冶金渣余热回收利用的装置的制作方法

[0001]
本实用新型属于冶金行业余热回收技术领域，特别涉及一种用于冶金渣余热回收利用的装置。


背景技术：

[0002]
冶金渣是金属冶炼过程中排出的副产品，其排出温度较高，蕴含大量的余热热能。针对冶金渣的余热热能，目前的处理工艺中，大多使用水直接冷却。目前这种通过水淬的处理方式，不仅会造成水资源的浪费，还会浪费渣粒中的余热热能，同时也给环境也造成了重大的负担，不符合当前提倡的节能环保的理念。
[0003]
综上，亟需一种新的用于冶金渣余热热能二次回收利用的装置。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的在于提供一种用于冶金渣余热回收利用的装置，以解决上述存在的一个或多个技术问题。
[0005]
为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
[0006]
本实用新型的一种用于冶金渣余热回收利用的装置，包括：炉体和汽包；所述炉体设置有高温冶金渣粒的入口和冷却后冶金渣粒的出口；所述高温冶金渣粒的入口处设置有布料器，所述冷却后冶金渣粒的出口处于设置有叶轮下料器；所述炉体内，沿着冶金渣粒输送方向，依次设置有过热器、蒸发器和省煤器，输送的冶金渣粒能够与过热器、蒸发器和省煤器发生换热；
[0007]
其中，所述过热器的出口经分汽缸并入蒸汽管网，用于输出加热至过热状态的蒸汽，所述过热器的入口与汽包相连通，用于输入待加热的蒸汽；所述蒸发器的入口与汽包相连通，用于输入待加热的水，所述蒸发器的出口与汽包相连通，用于输出加热后的汽水混合物；所述省煤器的入口经除氧器分别与汽包和除盐水箱相连通，所述省煤器的出口与汽包相连通。
[0008]
进一步地，所述布料器为gbl6-50型耐高温无动力的均匀布料器。
[0009]
进一步地，所述叶轮下料器为ycd-16变频调速星型叶轮下料器。
[0010]
进一步地，所述过热器的出口经过热器出口管箱与所述分汽缸相连通；所述过热器的入口经饱和蒸汽进口管箱与所述汽包相连通。
[0011]
进一步地，所述蒸发器的入口经蒸发器进水管箱和循环水泵与所述汽包相连通，所述蒸发器的出口经蒸发器出口联箱与所述汽包相连通。
[0012]
进一步地，所述省煤器的出口经省煤器出口联箱与所述汽包相连通，所述省煤器的入口经省煤器进水管箱和除氧水泵与所述除氧器相连通。
[0013]
进一步地，除盐水箱设置有除盐水进口和除盐水出口；所述除盐水出口经除盐水泵与所述除氧器相连通；所述除氧器与所述汽包相连通。
[0014]
进一步地，所述高温冶金渣粒的入口用于输入待余热回收的冶金渣粒，所述待余
热回收的冶金渣粒为玻璃态颗粒。
[0015]
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
[0016]
本实用新型的装置，可实现冶金渣余热的二次回收利用；回收过程不会浪费额外的水，可使渣粒的热能有效回收，产生的蒸汽可给工厂带来额外的效益，环保问题也得以解决，符合当前提倡的节能环保的理念。
[0017]
本实用新型中，通过采用均匀布料器，可避免渣粒产量波动对工况造成的影响，能够保证蒸汽压力的稳定性。
[0018]
本实用新型中，冶金渣与换热管直接换热，冶金渣流速通过叶轮下料器变频调节，相对较慢，对换热管的磨损和腐蚀可以忽略不计。
附图说明
[0019]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单的介绍；显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]
图1是本实用新型实施例的一种用于冶金渣余热回收利用的装置的结构示意图；
[0021]
图1中，1、分汽缸；2、汽包；3、均匀布料器；4、高温冶金渣粒；5、循环水泵；6、过热器出口管箱；7、饱和蒸汽进口管箱；8、过热器；9、蒸发器出口联箱；10、蒸发器；11、蒸发器进水管箱；12、省煤器出口联箱；13、省煤器；14、炉体；15、省煤器进水管箱；16、冷却后冶金渣粒；17、除氧水泵；18、除氧器；19、除盐水泵；20、除盐水进口；21、除盐水箱；22、叶轮下料器。
具体实施方式
[0022]
为使本实用新型实施例的目的、技术效果及技术方案更加清楚，下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例。基于本实用新型公开的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它实施例，都应属于本实用新型保护的范围。
[0023]
请参阅图1，本实用新型实施例的一种用于冶金渣余热回收利用的装置，包括：炉体14、过热器8、蒸发器10、省煤器13、汽包2、除氧器18、分汽缸1、布料器和叶轮下料器22。
[0024]
待余热回收的冶金渣温度为760～800℃，形成玻璃态的小颗粒，经传输后自上而下流过炉体14，通过与炉体14内管道换热，将冶金渣渣粒部分余热利用，渣粒从炉体14顶部进入炉体14，先经过均匀布料器3，然后依次经过过热器8、蒸发器10和省煤器13，最后汇集到炉体14底部，经叶轮下料器22导出，进入后续处理工段，余热回收后冶金渣温度为180～200℃。
[0025]
本实用新型的装置中，过热器8、蒸发器10和省煤器13由上至下依次布置在炉体14的工作段内，且均由单个或多个换热管组组成，换热管的两端分别连接在换热管组的进水联箱、出水联箱上，进水联箱通过分配管与分配联箱连接，出水联箱通过汇集管与汇集联箱连接。
[0026]
省煤器13入口端连接有除氧水泵17，供水来自除氧器18，出口端连接汽包2，汽包2
又与过热器8的入口端相连，并通过循环水泵5连接分配联箱，汇集联箱连接汽包2。
[0027]
过热器8的出口端经分汽缸1并入蒸汽管网。
[0028]
本实用新型中，渣粒经均匀布料器3，均匀分布在炉体14，受热面受热均匀。
[0029]
根据渣粒温度高760～800℃，换热管材质选用性能优异的耐高温、耐磨损、抗氧化的奥氏体不锈钢:3cr18mn12si2n,制作换热管，根据工况设计炉体14换热管的组成方式，高效回收冶金渣中所包含的热能，并保证换热管长久使用寿命。
[0030]
本实用新型的余热回收过程包括：高温冶金渣粒4从炉体14顶部进入，经均匀布料器3均匀分散在炉体14内，依次经过过热器8、蒸发器10、省煤器13汇集在炉体14底部，通过叶轮下料器22导出进入后续工段；其中，ycd-16变频调速星型叶轮下料器，可调节改变物料流量；除盐水进入除盐水箱21，由除盐水泵19进入除氧器18预热；通过除氧水泵17进入省煤器13，换热后进入汽包2，然后再进入蒸发器10内加热，形成汽水混合物在汽包2中汽水分离，蒸汽进入过热器8加热到过热状态，从分汽缸1引出并入蒸汽管网或另作他用，汽包2里的水进入过热器8再次循环。
[0031]
本实用新型的装置可用于实现冶金渣干法粒化余热回收工艺，而现有高炉渣热量回收采用热水换热采暖，效率较低，且受季节影响，大部分热能白白浪费。冶金渣干法粒化余热回收工艺是在不消耗新水的情况下，冶金渣与传热介质间接接触进行余热回收的工艺，该工艺不仅能够高品质地回收冶金渣的余热，而且不消耗冲渣水，几乎没有有害气体排出，可减少处理冶金渣对环境造成的污染，产生的蒸汽还会给工厂带来效益，属于节能环保的处理工艺。
[0032]
本实用新型的装置中，冶金渣与换热管直接换热，冶金渣流速通过变频调节，比较慢，对换热管的磨损和腐蚀可以忽略不计。通过均匀布料器，保证渣粒产量波动对工况造成的影响。保证了蒸汽压力稳定性。此过程不会浪费额外的水，使渣粒的热能有效回收，产生的蒸汽对工厂带来额外的效益，环保问题也得以解决。
[0033]
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者等同替换，这些未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，均在申请待批的本实用新型的权利要求保护范围之内。

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