一种燃气式熔化炉的废气排放系统的制作方法

[0001]
本实用新型属于合金熔炼技术领域，具体涉及一种燃气式熔化炉的废气排放系统。


背景技术：

[0002]
如图1所示，现有的燃气式熔化炉的废气排放系统，包括外排烟管道5、环保处理系统4、主排烟道3和排烟管2，排烟管2的下端与熔化炉1的上端出口固定连接，排烟管2的上端与主排烟道3的入口固定连接，主排烟道3的出口与环保处理系统4的入口固定连接，环保处理系统4内具有抽风机，环保处理系统4的出口与外排烟管道5的入口固定连接。熔化炉1为燃气式熔化炉，用于对铝合金进行熔化时，熔化炉1内的废气经由排烟管2、主排烟道3至环保处理系统4进行处理，达标后由外排烟管道5进行排放。为了使全部废气能进入环保处理系统4，要求环保处理系统4内的抽风机的风量按最大设计，但由于废气含有大量热能，在熔化炉1内可对铝锭进行多次预热，因此容易出现废气过抽，带走大量的热能，使得铝合金熔化时能耗过大，会降低熔化炉热效率，造成大量的能源浪费。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的是提供一种燃气式熔化炉的废气排放系统，以避免排放废气带走熔化炉内过多的热量，从而节约能源。
[0004]
本实用新型所述的燃气式熔化炉的废气排放系统，包括外排烟管道、环保处理系统、主排烟道和固定连接在熔化炉上端出口的排烟管，主排烟道的出口与环保处理系统的入口固定连接，环保处理系统内具有抽风机，环保处理系统的出口与外排烟管道的入口固定连接；所述主排烟道的入口固定安装有与主排烟道连通的风罩，风罩呈上小下大的喇叭形状，风罩位于排烟管的正上方，风罩的中心线与排烟管的中心线重合。
[0005]
优选的，风罩上端的内径与主排烟道的入口处的内径相等，风罩下端的内径比排烟管的外径大10～20cm。
[0006]
优选的，所述排烟管的上端伸入风罩内的高度为0～10cm。
[0007]
熔化炉内的废气经由排烟管、风罩、主排烟道至环保处理系统进行处理，达标后由外排烟管道进行排放，环保处理系统内的抽风机按最大风量额定运行，当熔化炉在不同工况运行时，从排烟管排出的废气压力均低于环保处理系统内的压力，但由于排烟管与主排烟道采用断开式设计，剩余压差由从风罩处进入的外部空气进行补充，避免了熔化炉的废气过抽，最大程度降低了废气带出量，明显降低了能量损耗；同时由于外部空气温度低，吸入主排烟道后降低了后续管路的运行温度，从而延长了后续管路的使用寿命。本实用新型具有结构简单、无需维护等优点，可适用于铝合金熔化炉废气排放，也可广泛应用于其他热工炉废气排放。
附图说明
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图1为现有的燃气式熔化炉的废气排放系统的结构示意图。
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图2为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
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下面结合附图对本实用新型作详细说明。
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如图2所示的燃气式熔化炉的废气排放系统，包括外排烟管道5、环保处理系统4、主排烟道3和固定连接在熔化炉1上端出口的排烟管2，主排烟道3的入口通过法兰固定安装有与主排烟道3连通的风罩6，风罩6呈上小下大的喇叭形状，风罩6位于排烟管2的正上方，排烟管2的上端伸入风罩6内的高度为2cm，风罩6的中心线与排烟管2的中心线重合，风罩6上端的内径与主排烟道3的入口处的内径相等，主排烟道3的入口处的内径与排烟管2的内径相等，风罩6下端的内径比排烟管2的外径大15cm，风罩6的高度远远大于10cm，主排烟道3的出口与环保处理系统4的入口固定连接，环保处理系统4内具有抽风机，环保处理系统4的出口与外排烟管道5的入口固定连接。
[0012]
在对铝合金进行熔化时，熔化炉1内的废气经由排烟管2、风罩6、主排烟道3至环保处理系统4进行处理，达标后由外排烟管道5进行排放，环保处理系统4内的抽风机按最大风量额定运行，排烟管2的内径尺寸、主排烟道3的内径尺寸都按照熔化炉1的最大工作状态时的工况风量设计，由于排烟管2与主排烟道3采用断开式设计，排烟管2上端外侧气压与外界大气压相当，抽风机一直在额定工况抽风，使得风罩6与排烟管2上端形成负压差，设计压差在-60pa～0pa之间。这样，熔化炉1内部的废气和外部空气可以一同从主排烟道3抽至环保处理系统4，经处理达标后再排放，有效避免了熔化炉1内废气被全部带走，能显著降低熔化炉1的能量损耗，同时由于主排烟道3吸入大量外部冷空气，降低了后续管路的运行温度，延长了后续管路的使用寿命。

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