一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构的制作方法

本实用新型涉及一种喷嘴结构，更具体地说，尤其涉及一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构。

背景技术：

在半固化片生产过程中，需要通过过滤器对胶液进行过滤，将其中的杂质及成团或半成团的硬块等过滤掉。过滤出的含胶废液需要通过管路输送至燃烧炉作为原料燃烧。目前含胶废液采用高压泵结合传统喷头的形式喷洒在燃烧炉炉膛内。但由于废液中含有较多大小不一的胶体，极易堵塞喷头喷孔，需要经常进行停机清洗，严重影响正常生产。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种结构紧凑、巧妙，使用效果良好的含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构，包括安装管，在安装管外壁焊接有连接法兰，所述安装管内沿轴向穿设有导液管，导液管与安装管之间形成高压气腔，在安装管侧壁上连接有与高压气腔相导通的进气管。

在安装管和导液管出口端连接有相配合的双流体分流器，在双流体分流器自由端连接有双流体喷嘴；在导液管进液端外壁上成形有螺纹段，在螺纹段上螺纹连接有紧固螺母，紧固螺母与导液管配合使双流体分流器固定在安装管出口端。

上述的一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构中，所述双流体分流器包括与安装管相配合的外环和与导液管相配合的内环，外环和内环之间形成环形气流通道，在环形气流通道出液端近端部沿周向间隔均布有气体分流孔。

所述内环进液端与导液管出液端固定连接，在外环入口端外壁上设置有第一环形连接台阶，在安装管出口端设置有与第一环形连接台阶相配合的第二环形连接台阶；当紧固螺母张紧导液管时，第一环形连接台阶和第二环形连接台阶相连接且配合密封外环和安装管的连接处。

上述的一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构中，所述安装管入口端一体成型有密封环，所述密封环的内孔径比导液管外径大1-3mm。

所述密封环内孔上端设置有环形密封台阶，在环形密封台阶内设置密封胶圈；在密封胶圈未受挤压时，螺纹段的下端位于密封胶圈上端面的上侧且密封环的上端面位于密封胶圈上端面的下侧；所述紧固螺母内螺孔下端成形有与导液管外径相适应的环形让位台阶。

所述内环进液端外壁上设有第三环形连接台阶，在导液管出液端内壁设有与第三环形连接台阶相配合的第四环形连接台阶；在外环入口端与导液管之间沿周向间隔分布有若干连接块，双流体分流器通过各连接块与导液管固定连接。

上述的一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构中，所述双流体喷嘴包括与双流体分流器相配合的双流体连接座，在双流体连接座出口端可拆卸连接有混合喷头。

所述混合喷头内成形有混合腔，所述双流体连接座上的两个介质出口分别与混合腔导通；在混合喷头自由端沿周向间隔分布有若干个气液喷口，所述气液喷口的内径为4-6mm。

上述的一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构中，所述内环出液端内壁上成形有内螺纹段，在双流体连接座上设有与该内螺纹段螺纹连接的连接凸台，在连接凸台及对应的双流体连接座上沿中轴线方向成形有与内环内孔相导通的导流孔，在连接凸台外围的双流体连接座上沿周向间隔均布有若干与环形气流通道相导通的导气孔，导流孔及各导气孔分别与混合腔导通。

上述的一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构中，所述导流孔出液端对应的双流体连接座上沿出液方向一体成型有依序连接的第一圆台部和第一圆柱部；所述导流孔依序贯穿第一圆台部和第一圆柱部。

所述混合腔由由内至外依序设置的球面部、第二圆柱部及第二圆台部组成；所述第一圆台部和第二圆台部相对应且相互配合形成环形导流通道；所述第一圆柱部自由端位于第二圆柱部内且间隔设置，所述第一圆柱部和第二圆柱部之间的间距为1-2.5mm。

上述的一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构中，所述双流体连接座的出口端外壁上设置有第五环形连接台阶，在第五环形连接台阶后侧的双流体连接座上成形有外螺纹段。

所述混合喷头后端成形有与第五环形连接台阶相适应的环形连接凸台，所述环形连接凸台的外径与外螺纹段所在双流体连接座外径相适应且大于混合喷头的外径。

环形连接凸台与混合喷头的连接处外壁形成第六环形连接台阶，在双流体连接座和混合喷头的接触部外面套设有紧固环；所述紧固环其中一端内壁设有与外螺纹段螺纹连接的内螺纹段，另一端一体成型有与第六环形连接台阶相配合的定位凸环。

本实用新型采用上述结构后，通过安装管和导液管配合形成高压气腔，通过双流体分流器实现双流体喷嘴的便携拆卸更换，使得维护更加方便。通过采用独创的双流体喷嘴，利用高速气流对含胶废液进行切割打散，避免喷嘴堵塞，同时气体混合废液，既可降低单位时间内废液的流量又提高废液周围氧气含量，可实现含胶废液的充分燃烧。既有效地解决了喷嘴堵塞的问题，又显著地提高了含胶废液的利用率，使含胶废液充分转化为热能，进而节约燃料的用量，达到节能减排的目的。

附图说明

下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型双流体分流器和双流体喷嘴部分的装配结构示意图；

图3是图1中a处的局部放大示意图；

图4是图2中c-c处的剖视结构示意图；

图5是图2中b处的局部放大示意图。

图中：1、安装管；1a、连接法兰；1b、第二环形连接台阶；1c、密封环；1d、环形密封台阶；2、导液管；2a、螺纹段；2b、第四环形连接台阶；3、高压气腔；3a、进气管；4、双流体分流器；4a、外环；4b、内环；4c、环形气流通道；4d、气体分流孔；4e、第一环形连接台阶；4f、第三环形连接台阶；4g、连接块；5、双流体喷嘴；6、紧固螺母；6a、环形让位台阶；7、密封胶圈；8、双流体连接座；8a、连接凸台；8b、导流孔；8c、导气孔；8d、第一圆台部；8e、第一圆柱部；8f、第五环形连接台阶；8g、外螺纹段；9、混合喷头；9a、混合腔；9b、气液喷口；9c、球面部；9d、第二圆柱部；9e、第二圆台部；9f、环形导流通道；9g、环形连接凸台；9h、第六环形连接台阶；10、紧固环；10a、内螺纹段；10b、定位凸环。

具体实施方式

参阅图1至图5所示，本实用新型的一种含胶废液专用燃烧炉喷嘴结构，包括安装管1，在安装管1外壁焊接有连接法兰1a，所述安装管1内沿轴向穿设有导液管2，导液管2与安装管1之间形成高压气腔3，在安装管1侧壁上连接有与高压气腔3相导通的进气管3a，进气管与外部高压气源管路连接。

在安装管1和导液管2出口端连接有相配合的双流体分流器4，在双流体分流器4自由端连接有双流体喷嘴5；在导液管2进液端外壁上成形有螺纹段2a，在螺纹段2a上螺纹连接有紧固螺母6，紧固螺母6与导液管2配合使双流体分流器4固定在安装管1出口端。通过双流体分流器与双流体喷嘴配合，实现气液的高效混合，使含胶废液中的胶质等可以被切割得更细小，更利于喷出。通过双流体分流器可实现双流体喷嘴与安装管及导液管的便携连接。

在本实施例中，所述双流体分流器4包括与安装管1相配合的外环4a和与导液管2相配合的内环4b，外环4a和内环4b之间形成环形气流通道4c，在环形气流通道4c出液端近端部沿周向间隔均布有气体分流孔4d。分流孔既有利于高压气体均匀分布进入双流体喷嘴，又可进进一步提高气体速度，更有利于对胶体的切割分散。

所述内环4b进液端与导液管2出液端固定连接，在外环4a入口端外壁上设置有第一环形连接台阶4e，在安装管1出口端设置有与第一环形连接台阶4e相配合的第二环形连接台阶1b；当紧固螺母6张紧导液管2时，第一环形连接台阶4e和第二环形连接台阶1b相连接且配合密封外环4a和安装管1的连接处。通过第一、二环形连接台阶配合，在外环和安装管的接触部之间形成两个直角接触部，相比平面密封，其密封性能更好，可代替密封胶圈的使用，避免高温使胶圈融化造成拆装不便，维护困难的问题。

优选地，在安装管1入口端一体成型有密封环1c，所述密封环1c的内孔径比导液管2外径大1-3mm；通过压力测试，在合理的间隙范围内，可以使用普通密封胶圈即实现稳定密封，结构简单，成本低，效果好。

所述密封环1c内孔上端设置有环形密封台阶1d，在环形密封台阶1d内设置有密封胶圈7；在密封胶圈7未受挤压时，螺纹段2a的下端位于密封胶圈7上端面的上侧且密封环1c的上端面位于密封胶圈7上端面的下侧。这样避免密封胶圈与螺纹段结构，保证密封性能。

所述紧固螺母6内螺孔下端成形有与导液管2外径相适应的环形让位台阶6a。环形让位台阶可以保证紧固螺母在锁紧时，不与螺纹段下面的导液管接触，从而保证紧固螺母可有效压紧密封胶圈，使其发生弹性形变进而起到有效的密封作用。

优选地，所述内环4b进液端外壁上设有第三环形连接台阶4f，在导液管2出液端内壁设有与第三环形连接台阶4f相配合的第四环形连接台阶2b；在外环4a入口端与导液管2之间沿周向间隔分布有若干连接块4g，双流体分流器4通过各连接块4g与导液管2固定连接。采用台阶密封代替胶圈密封，可保证喷嘴在高温环境中长时间正常使用。连接块分别与外环和导液管焊接，保证结构的稳定性。

在本实施例中，所述双流体喷嘴5包括与双流体分流器4相配合的双流体连接座8，在双流体连接座8出口端可拆卸连接有混合喷头9。

所述混合喷头9内成形有混合腔9a，所述双流体连接座8上的两个介质出口分别与混合腔9a导通；在混合喷头9自由端沿周向间隔分布有若干个气液喷口9b，所述气液喷口9b的内径为4-6mm。气液喷口只有保持在上述参数范围内，才能保证既不堵塞，又保证喷洒效果，保证含胶废液的充分燃烧。

为方便拆装维护，在内环4b出液端内壁上成形有内螺纹段，在双流体连接座8上设有与该内螺纹段螺纹连接的连接凸台8a，在连接凸台8a及对应的双流体连接座8上沿中轴线方向成形有与内环4b内孔相导通的导流孔8b，在连接凸台8a外围的双流体连接座8上沿周向间隔均布有若干与环形气流通道4c相导通的导气孔8c，导流孔8b及各导气孔8c分别与混合腔9a导通。

进一步优选地，所述导流孔8b出液端对应的双流体连接座8上沿出液方向一体成型有依序连接的第一圆台部8d和第一圆柱部8e；所述导流孔8b依序贯穿第一圆台部8d和第一圆柱部8e。

相应地，所述混合腔9a由由内至外依序设置的球面部9c、第二圆柱部9d及第二圆台部9e组成；所述第一圆台部8d和第二圆台部9e相对应且相互配合形成环形导流通道9f；所述第一圆柱部8e自由端位于第二圆柱部9d内且间隔设置，所述第一圆柱部8e和第二圆柱部9d之间的间距为1-2.5mm。采用这种结构，第一圆柱部8e和第二圆柱部9d之间的间距可使气压在最后一段时速度进一步提高，同时第一圆柱部自由端伸入第二圆柱部内，可使高速气体完整包裹含胶废液并对其进行充分切割，保证切割效果。也可避免含胶废液倒流进入气体通道内。

参阅图5所示，优选地，为方便双流体连接座和混合喷头拆装连接同时保证密封性能，所述双流体连接座8的出口端外壁上设置有第五环形连接台阶8f，在第五环形连接台阶8f后侧的双流体连接座8上成形有外螺纹段8g。

所述混合喷头9后端成形有与第五环形连接台阶8f相适应的环形连接凸台9g，所述环形连接凸台9g的外径与外螺纹段8g所在双流体连接座8外径相适应且大于混合喷头9的外径。

环形连接凸台9g与混合喷头9的连接处外壁形成第六环形连接台阶9h，在双流体连接座8和混合喷头9的接触部外面套设有紧固环10；所述紧固环10其中一端内壁设有与外螺纹段8g螺纹连接的内螺纹段10a，另一端一体成型有与第六环形连接台阶9h相配合的定位凸环10b。

使用时，导液管与外部含胶废液存储容器管路连接，进气管连接外部压缩气源。将本发明的喷嘴结构，通过连接法兰固定在燃烧炉炉膛内顶部，使含胶废液均匀喷洒至炉膛内进行燃烧。

以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

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