防回火燃烧器的制作方法

本实用新型涉及油气开采技术，具体涉及一种防回火燃烧器。

背景技术：

在油气开采过程中，各种多余的燃气必须通过燃烧器予以燃烧，现有技术中的燃烧器分为两类，其中第一类燃烧器中空气和燃气单独布置，在燃烧时再行混合，如此可以获取更大的空气流量，第二类燃烧器事先将燃气与空气进行混合以获得更好的燃烧效率；

如授权公告号为201093491y，名称为《油气燃烧器》的实用新型专利，其通过风机提供高速气流，油气进管通过调量阀、风机壳及叶片伸入到燃烧器内的一端，在油气喷出口的外侧安装有燃烧器，其外壁上设有燃烧孔，燃烧器一端为燃焰出口，在燃烧器与燃烧器外壳之间形成环状的热气流混合通道，在油气进管内安装有点火器，如此实现大量的燃气的燃烧。

包括上述专利在内的第二类燃烧器的不足之处在于，由于燃气和空气事先混合，点火后的混合气体会发生回火现象，也即火焰沿着混合气体的输送路径进入到输送通道内部燃烧，这给燃烧器带来了较大的风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种防回火燃烧器，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种防回火燃烧器，包括筒体，所述筒体内侧形成有输送燃气混合气体的输送通道，所述筒体的一端设置有燃烧盘，所述燃烧盘包括层层叠加的多层燃烧片，各所述燃烧片之间形成喷射通道，所述喷射通道连通所述输送通道；

所述喷射通道与所述输送通道被配置为：所述喷射通道的气体喷射方向与所述输送通道的气体前进方向之间的夹角位于80-88度之间。

上述的防回火燃烧器，所述燃烧盘的径向尺寸大于所述筒体的径向尺寸。

上述的防回火燃烧器，所述喷射通道与所述输送通道被配置为：所述喷射通道的气体喷射方向与所述输送通道的气体前进方向之间的夹角为87度。

上述的防回火燃烧器，相邻两所述燃烧片之间通过肋板相连，各肋板以及各燃烧片围出所述喷射通道。

上述的防回火燃烧器，所述燃烧盘至少有两个，多个所述燃烧盘在所述筒体的径向上依次布置。

上述的防回火燃烧器，其中一个所述燃烧盘的外侧设置有点火件，相邻两所述燃烧盘之间的部分所述筒体上设置有引火孔。

上述的防回火燃烧器，所述喷射通道的喷射口的轴线为弧形。

在上述技术方案中，本实用新型提供的防回火燃烧器，分层的多个以及稍微前倾的喷射通道极大的降低了回火概率，提升了燃烧器的安全度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的防回火燃烧器的结构示意图。

附图标记说明：

1、筒体；2、燃烧盘；3、燃烧片；4、喷射通道；5、肋板；6、点火件；7、引火孔。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图1所示，本实用新型实施例提供的一种防回火燃烧器，包括筒体1，所述筒体1内侧形成有输送燃气混合气体的输送通道，所述筒体1的一端设置有燃烧盘2，所述燃烧盘2包括层层叠加的多层燃烧片3，各所述燃烧片3之间形成喷射通道4，所述喷射通道4连通所述输送通道；所述喷射通道4与所述输送通道被配置为：所述喷射通道4的气体喷射方向与所述输送通道的气体前进方向之间的夹角位于80-88度之间。

具体的，筒体1优选为圆筒体1，也可以是其它外形的筒体1，其内侧为输送通道，输送通道用于输送燃气混合气体，燃气混合气体为可以直接点燃的气体混合物，大多数情况下为油田待燃烧的燃气与空气的混合气体，筒体1的一端设置有燃烧盘2，燃烧盘2包括层层叠加的多层燃烧片3，如三片、四片、乃至十片、二十片燃烧片3，燃烧片3为耐高温的片状板材，层层叠加形成燃烧盘2，相邻两燃烧片3之间具有间隙，该间隙即为喷射通道4，喷射通道4连通输送通道和筒体1外侧，输送通道内的燃气混合气体经由喷射通道4喷射到筒体1的外侧。本实施例的核心创新点之一在于：喷射通道4前倾。如图1所示，输送通道内的燃气混合气体的流动方向为由左向右，喷射通道4内气体的喷射方向为输送通道向外侧，整体呈锥形的结构而非圆盘的结构，也即喷射通道4与筒体1的轴向不是垂直的，喷射通道4不是沿着筒体1的径向布置的，喷射通道4的气体喷射方向与所述输送通道的气体前进方向之间的夹角位于80-88度之间，也即喷射通道4与筒体1的径向夹角介于2-10度之间，也即喷射通道4前倾，喷射通道4喷出的气流稍稍往前倾斜，此处前后指的是输送通道内气体的流动方向的前后。

本实用新型实施例提供的防回火燃烧器，使用时，点火件6位于燃烧盘2的外侧，由喷射通道4喷射出的高速燃气混合气体被点火器点燃，形成近似于锥体的火焰，由于喷射出的混合气体被分层，同时由于喷射通道4向前倾，向前喷射出高速气流的卷动周边气流向前运动，降低了火焰向后移动也即回火的概率，另外，前倾的喷射通道4降低了气流的阻力，使得喷射出的气流速度更高，从而分层的多个以及稍微前倾的喷射通道4极大的降低了回火概率，提升了燃烧器的安全度。

本实用新型提供的另一个实施例中，进一步的，所述燃烧盘2的径向尺寸大于所述筒体1的径向尺寸，也即燃烧盘2凸出于筒体1，如此获取更大的燃烧空间。

本实用新型提供的再一个实施例中，所述喷射通道4与所述输送通道被配置为：所述喷射通道4的气体喷射方向与所述输送通道的气体前进方向之间的夹角为87度，经过试验发现，87度的角度为最优选的角度，一方面挤压倾斜的难度更低，另一方面87度在试验过程中几乎没有回火的情况发生。

本实用新型提供的再一个实施例中，优选的，相邻两所述燃烧片3之间通过肋板5相连，燃烧片3通过肋板5加强形成燃烧盘2，各肋板5以及各燃烧片3围出所述喷射通道4，也即在燃烧盘2上形成多个阵列布置的多个喷射通道4。

进一步的，所述燃烧盘2至少有两个，多个燃烧盘2在筒体1的径向上依次布置，多个燃烧盘2可以在轴向上占据更大的空间，使得燃烧效果更好。

更进一步的，其中一个所述燃烧盘2的外侧设置有点火件6，相邻两所述燃烧盘2之间的部分所述筒体1上设置有引火孔7，引火孔7贯穿筒体1，其用于将输送通道内的混合气体喷射到筒体1的外侧，点火件6点燃其中一个燃烧盘2，随后通过通过引火孔7依次点燃其它的燃烧盘2，如此无需单独点燃其它的燃烧盘2。

本实用新型提供的再一个实施例中，进一步的，所述喷射通道4的喷射口的轴线为弧形，也即喷射通道4不仅仅与筒体1的中心轴线倾斜布置，其还是曲线，其喷出的燃气环绕筒体1，环绕筒体1形成旋转的火焰，提升燃烧效果。

本实用新型提供的再一个实施例中，进一步的，所述筒体包括第一筒段和第二筒段，所述第一筒段的一端设置有开口，且所述开口处设置有多个伸出杆，多个所述伸出杆沿着轴向布置，所述第二筒段滑动连接于各所述伸出杆上，如此随着第二筒段的滑动，第二筒段和第一筒段之间的距离可以调节，各燃烧片为单片结构相互抵接形成燃烧盘，通过布置不同数量的燃烧片实现对燃烧盘大小的调节。

再进一步的，还包括环状隔离架，环状隔离架包括环状架和设置于所述环状架上的肋板，所述燃烧片上设置有环状限位槽，对于任意相邻的两片燃烧片，环状架通过环状限位槽连接于其中一片燃烧片上，而通过肋板抵接于另一片燃烧片上，环状架可以在环状限位槽上转动，如此可以使得肋板发生转动，从而调节喷射口的朝向。

再进一步的，每两片燃烧片之间设置有两个环状隔离架，两个环状隔离架的链各个环状架分别转动连接于相对的两个环状限位槽上，各肋板之间形成喷射口，通过调节环状架之间的转动幅度实现对各喷射口方向和大小的调节。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

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