节能高效下进风燃气燃烧器的制作方法

本实用新型涉及节能高效下进风燃气燃烧器。

背景技术：

应用于灶具的燃气燃烧器均属于预混式大气式燃烧器。燃烧所需的一次空气取自灶具面板上方的为上进风燃烧器，取自灶具面板下方的为下进风燃烧器。下进风燃烧器是应用历史最长的燃烧器，由于具有结构简单、制造成本较低、燃气与空气混合充分、喷嘴热阻小等特点，被广泛地应用于家用燃气灶具中。近年来，随着设计与制造水平的逐步提高，下进风燃烧器在燃烧工况、燃烧稳定性、热流量和节能性能等方面较早期产品均有所提升，随着新技术、新材料、新工艺的应用，下进风燃烧器的性能实现进一步提升。

传统的下进风燃烧器存在以下缺陷：

a、传统的下进风燃烧器通常采用底座与引射管一体的结构形式并通过砂型铸造工艺制作，由于引射管的几何形状特殊，一般不易实施精加工。引射管内粗糙的表面对混合气流的阻力明显影响引射效果，导致引射的一次空气量不足，而无法实现理想的燃烧工况。

b、传统的下进风燃烧器通常采用长度较长的内、外火引射管。混合气流在引射管内的路径较长，沿程压力损失较大，对内火燃烧工况与热流量影响比较明显。

c、内、外火盖结构设计与火孔参数设置不合理、为提升热流量盲目增加火盖直径。

技术实现要素：

本实用新型目的在于针对现有技术所存在的不足而提供节能高效下进风燃气燃烧器的技术方案，通过二次空气通道的设计，确保燃烧器头部压力均匀和充足的内火所需的二次空气，使燃烧器热流量有效提升，火焰清晰、稳定、均匀，并具有良好的火焰外观，采用内置垂直式内引射管，方便更换内火喷嘴，该燃烧器的制造方法步骤简单，不仅提高了燃烧器的加工效率和加工质量，而且便于拆卸维修，降低了产品的制造成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

节能高效下进风燃气燃烧器，包括：

外火火盖，外火火盖上均匀设有外火火孔，用于形成外环火焰；

内火火盖，内火火盖上均匀设有内火火孔，用于形成中心火焰；

和底座，用于装配外火火盖；

其特征在于：

还包括外火头部和稳焰火圈，外火头部与稳焰火圈相互配合形成至少一个二次空气通道，外火头部上设有内火头部，二次空气通道朝向内火头部，使内火火盖在径向上与外部空气相通进行空气补充；通过二次空气通道的设计，确保燃烧器头部压力均匀和充足的内火所需的二次空气，使燃烧器热流量有效提升，火焰清晰、稳定、均匀，并具有良好的火焰外观。

进一步，稳焰火圈的底部设有第一凸台，相邻两个第一凸台之间形成上通道，外火头部的顶部设有与第一凸台相匹配的第二凸台，相邻两个第二凸台之间形成下通道，上通道与下通道相互配合形成二次空气通道，通过第一凸台和第二凸台的设计，不仅便于形成完整的二次空气通道，而且便于混合气通道的连通，同时将两个通道进行分隔，避免混合气通道内的燃气与二次空气通道内的空气接触，提高了整个燃烧器供气的稳定性和可靠性。

进一步，第一凸台和第二凸台上均设置有混合气通道，底座上设有外火引射管，燃气由外火引射管经混合气通道输入外火火盖内，实现对外火火孔供气，外火引射管的端部设有外火喷嘴和外火一次空气通道，外部管道中的燃气经外火喷嘴喷入外火引射管内，外火一次空气通道将外部的空气引入外火引射管，使燃气与空气经外火引射管输入混合气通道混合，混合后的燃气与空气进入外火火盖内，便于通过外火火孔进行燃烧。

进一步，第一凸台和第二凸台上均设有安装孔，通过紧固件依次穿过安装孔，实现第一凸台与第二凸台的固定连接，便于稳焰火圈与外火头部之间的连接或拆卸。

进一步，底座上设有内火进气管和内火喷嘴，内火头部的中心设有内火引射管，内火进气管经内火喷嘴与内火引射管连通，底座上设有内火一次空气通道，外部管道中的燃气经内火进气管输入底座内，在内火喷头的作用下喷入内火引射管，同时将内火一次空气通道中的空气带入内火引射管内，混合后的燃气与空气输入内火火盖，便于通过内火火孔进行燃烧，采用内置垂直式内引射管，方便更换内火喷嘴。

进一步，内火火盖上设有内火稳焰孔，内火稳焰孔设于内火头部中，外火火盖上设有外火稳焰孔，外火稳焰孔设于稳焰火圈中，采用直径适中并具有较高火孔热强度的内火火盖和外火火盖，有效提升燃烧器热流量，并且火焰清晰、稳定、均匀，具有良好的火焰外观，在普通灶具热效率测试条件下，热效率高于现行国家标准规定的一级能效要求，在集成灶热效率测试条件下，不加设聚能盘时可稳定达到一级能效要求。

如上述的节能高效下进风燃气燃烧器的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

1)底座加工

a、首先通过铝压铸工艺制作底座，使外火引射管、内火进气通道与底座一体成型，并采用数控加工对外火引射管和内火进气通道的内壁进行精加工处理，使内火进气通道和外火引射管具有光洁的内表面，确保引射管的性能；

b、然后在外火引射管的端部开设外火一次空气通道，并安装外火喷嘴，沿着内火进气通道的外侧端部安装内火进气管，在内火进气通道的内侧端部朝上安装内火喷嘴，通过改变传统内火引射管的设计思路，采用内置垂直式内火引射管，可方便地更换内火喷嘴；

c、接着对底座的外侧面进行打磨处理；

该底座的加工步骤简单，不仅提高外火引射管、内火进气通道与底座之间的连接强度和稳定性，而且提高了内火一次空气通道和外火一次空气通道进气的稳定性。

2)外火火盖与内火火盖加工

a、首先根据设计要求通过浇注成型形成所需的外火火盖和内火火盖，采用铜质或铸铁材料，沿着外火火盖和内火火盖的外圆周侧面倾斜均匀开设外火火孔和内火火孔，保证每个外火火孔和内火火孔的尺寸一致，确保燃烧器可以稳定工作，避免因为火孔大小不一致造成相邻两个火孔之间抢空气，影响燃气的燃烧效率；

b、然后沿着外火火盖的外圆周侧面且位于外火火孔的下方均匀开设外火稳焰孔，沿内火火盖的外圆周侧面且位于内火火孔的下方均匀开设内火稳焰孔，采用直径适中并具有较高火孔热强度的内火火盖和外火火盖，有效提升燃烧器热流量，并且火焰清晰、稳定、均匀，具有良好的火焰外观，在普通灶具热效率测试条件下，热效率高于现行国家标准规定的一级能效要求，在集成灶热效率测试条件下，不加设聚能盘时可稳定达到一级能效要求；

c、接着采用透明瓷膜涂料对外火火盖和内火火盖的外表面进行涂覆，透明瓷膜燃烧时无烟无味，而且可长期耐燃烧，使用寿命长，制造成本低；

该火盖的加工方法步骤简单，不仅提高内火火盖与外火火盖的加工质量和精度，而且使得燃气在燃烧时更充分，减少一氧化碳的排放。

3)稳焰火圈加工

a、首先通过浇注成型形成所需的稳焰火圈，拆除模具后对稳焰火圈进行打磨处理；

b、然后对稳焰火圈的外侧面进行涂覆透明瓷膜涂料，透明瓷膜燃烧时无烟无味，而且可长期耐燃烧，使用寿命长，制造成本低；

4)外火头部加工

a、首先通过浇注成型形成所需的外火头部，拆除模具后将外火头部放置在箱体顶部的装夹机构上，经箱体顶部的三个装夹机构对外火头部进行夹紧定位，在装夹定位的同时，使内火引射管的底端插入卡盘内，耐磨块在弹簧的作用下实现对内火引射管的底部侧面夹紧，便于通过卡盘带动外火头部转动，满足多个二次空气通道的加工要求，提高加工效率；

b、然后启动竖向打磨机构和横向打磨机构，经竖向打磨机构和横向打磨机构对外火头部上的混合气通道和下通道进行打磨处理，相应位置的混合气通道和上通道打磨结束后，通过装夹机构将外火头部松开，竖向打磨机构和横向打磨机构可以根据外火头部的设计结构进行打磨加工处理，提高下通道与混合气通道内表面的光滑度，进一步提高燃气和空气的输送效率；

c、启动第一电机，经齿轮组带动转轴旋转，进而带动外火头部转动设定的角度，通过装夹机构对外火头部装夹定位，进行下一个混合气通道和下通道的打磨处理，可以实现自动化加工，降低了人工操作的劳动强度，提高加工的精度和效率；

d、打磨过程中产生的碎屑掉入箱体顶部的集料槽内，启动风机，将集料槽内的碎屑经输料管输入储料箱内，空气则通过排气管排出，通过储料箱便于将掉落的碎屑进行收集处理，防止对加工的环境造成污染；

e、待所有的混合气通道和下通道加工完毕后，取出外火头部，并对外火头部的外侧面进行涂覆透明瓷膜涂料，透明瓷膜燃烧时无烟无味，而且可长期耐燃烧，使用寿命长，制造成本低；

该外火头部的加工工艺步骤简单，不仅可以实现对外火头部的自动化加工，降低人工操作的劳动强度，而且可以提高加工的质量和精度，确保每个下通道和混合气通道尺寸一致。

5)燃烧器装配

首先将加工好的稳焰火圈和外火头部进行装配，使第一凸台与第二凸台相互配合，通过紧固件穿过安装孔，使稳焰火圈和外火头部进行固定连接，将装配好的外火头部安装至底座的顶部，再将外火火盖安装至稳焰火圈的顶部，将内火火盖安装至内火头部的顶端，得到所需的产品。

该燃烧器的制造方法步骤简单，不仅提高了燃烧器的加工效率和加工质量，而且便于拆卸维修，降低了产品的制造成本。

进一步，装夹机构包括第一立柱、第一气缸、第一活塞杆、托板和装夹板，第一立柱固定连接在箱体的顶面上，托板固定连接在第一立柱的侧面上，第一气缸位于箱体内，装夹板通过第一活塞杆连接第一气缸，装夹板位于托板的上方，第一立柱提高了整个装夹机构的稳定性，托板可以对外火头部的底面进行支撑，然后通过第一气缸经第一活塞杆带动装夹板向下移动，实现对外火头部顶面的装夹，提高外火头部加工时的稳定性和可靠性。

进一步，竖向打磨机构包括第二立柱、第二气缸、第二活塞杆、第一悬臂、第一液压缸和第二电机，第二立柱固定连接在箱体的顶面上，第二气缸位于箱体内，两个第一悬臂平行固定连接在第二活塞杆上，第二活塞杆连接第二气缸，第二电机移动连接在上下两个第一悬臂之间，第一液压缸固定连接在第一悬臂上，第一液压缸通过第一伸缩杆连接第二电机，第二电机的底部设置有竖向打磨杆，第二立柱提高了整个竖向打磨机构的稳定性，通过第二气缸经第二活塞杆带动第一悬臂上下移动，进而可以调节竖向打磨杆的高度位置，第一液压缸经第一伸缩杆带动第二电机水平移动，可以调节竖向打磨杆的水平位置。

进一步，横向打磨机构包括第三立柱、第三气缸、第二悬臂、第三活塞杆、第二液压缸和第三电机，第三立柱固定连接在箱体的顶面上，第三气缸位于箱体内，第二悬臂通过第三活塞杆连接第三气缸，第三电机移动连接在第二悬臂上，第二液压缸固定连接在第二悬臂上，第二液压缸通过第二伸缩杆连接第三电机，第三电机上水平设置有横向打磨杆，第三立柱提高了横向打磨机构的稳定性和可靠性，通过第三气缸经第三活塞杆带动第二悬臂上下移动，进而可以调节横向打磨杆的高度位置，第二液压缸经第二伸缩杆带动第三电机水平移动，实现横向打磨杆的伸缩加工。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、通过二次空气通道的设计，确保燃烧器头部压力均匀和充足的内火所需的二次空气，使燃烧器热流量有效提升，火焰清晰、稳定、均匀，并具有良好的火焰外观。

2、通过第一凸台和第二凸台的设计，不仅便于形成完整的二次空气通道，而且便于混合气通道的连通，同时将两个通道进行分隔，避免混合气通道内的燃气与二次空气通道内的空气接触，提高了整个燃烧器供气的稳定性和可靠性。

3、外部管道中的燃气经内火进气管输入底座内，在内火喷头的作用下喷入内火引射管，同时将内火一次空气通道中的空气带入内火引射管内，混合后的燃气与空气输入内火火盖，便于通过内火火孔进行燃烧，采用内置垂直式内引射管，方便更换内火喷嘴。

4、采用直径适中并具有较高火孔热强度的内火火盖和外火火盖，有效提升燃烧器热流量，并且火焰清晰、稳定、均匀，具有良好的火焰外观，在普通灶具热效率测试条件下，热效率高于现行国家标准规定的一级能效要求，在集成灶热效率测试条件下，不加设聚能盘时可稳定达到一级能效要求。

5、该燃烧器的制造方法步骤简单，不仅提高了燃烧器的加工效率和加工质量，而且便于拆卸维修，降低了产品的制造成本。

附图说明：

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型节能高效下进风燃气燃烧器的爆炸图；

图2为本实用新型的装配图；

图3为图2的俯视图；

图4为图3的仰视图；

图5为图3中a-a方向的结构示意图；

图6为图3中b-b方向的结构示意图；

图7为图3中c-c方向的结构示意图；

图8为图3中d-d方向的结构示意图；

图9为本实用新型中装夹机构、竖向打磨机构、横向打磨机构与箱体之间的连接示意图；

图10为本实用新型中装夹机构、竖向打磨机构、横向打磨机构与箱体的结构示意图；

图11为图10中ⅰ处的局部放大图。

图中：1-外火火盖；2-内火火盖；3-外火火孔；4-内火火孔；5-底座；6-外火引射管；7-外火喷嘴；8-内火喷嘴；9-外火头部；10-内火头部；11-内火引射管；12-稳焰火圈；13-二次空气通道；14-安装孔；15-内火进气管；16-内火稳焰孔；17-外火稳焰孔；18-内火一次空气通道；19-外火一次空气通道；20-混合气通道；21-箱体；22-集料槽；23-装夹机构；24-竖向打磨机构；25-横向打磨机构；26-储料箱；27-输料管；28-排气管；29-风机；30-转轴；31-第一电机；32-第一立柱；33-托板；34-第一气缸；35-第一活塞杆；36-装夹板；37-第二立柱；38-第二气缸；39-第二活塞杆；40-第一悬臂；41-第二电机；42-竖向打磨杆；43-第三立柱；44-第三气缸；45-第三活塞杆；46-第二悬臂；47-第二液压缸；48-第三电机；49-第二伸缩杆；50-横向打磨杆；51-卡盘；52-耐磨块；53-弹簧；54-第一凸台；55-第二凸台。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明书的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

如图1至图11所示，为本实用新型节能高效下进风燃气燃烧器，包括：

外火火盖1，外火火盖1上均匀设有外火火孔3，用于形成外环火焰；

内火火盖2，内火火盖2上均匀设有内火火孔4，用于形成中心火焰；

和底座5，用于装配外火火盖1；

还包括外火头部9和稳焰火圈12，外火头部9与稳焰火圈12相互配合形成至少一个二次空气通道13，外火头部9上设有内火头部10，二次空气通道13朝向内火头部10，使内火火盖2在径向上与外部空气相通进行空气补充；通过二次空气通道13的设计，确保燃烧器头部压力均匀和充足的内火所需的二次空气，使燃烧器热流量有效提升，火焰清晰、稳定、均匀，并具有良好的火焰外观。

稳焰火圈12的底部设有第一凸台54，相邻两个第一凸台54之间形成上通道，外火头部9的顶部设有与第一凸台54相匹配的第二凸台55，相邻两个第二凸台55之间形成下通道，上通道与下通道相互配合形成二次空气通道13，通过第一凸台54和第二凸台55的设计，不仅便于形成完整的二次空气通道13，而且便于混合气通道20的连通，同时将两个通道进行分隔，避免混合气通道20内的燃气与二次空气通道13内的空气接触，提高了整个燃烧器供气的稳定性和可靠性。

第一凸台54和第二凸台55上均设置有混合气通道20，底座5上设有外火引射管6，燃气由外火引射管6经混合气通道20输入外火火盖1内，实现对外火火孔3供气，外火引射管6的端部设有外火喷嘴7和外火一次空气通道19，外部管道中的燃气经外火喷嘴7喷入外火引射管6内，外火一次空气通道19将外部的空气引入外火引射管6，使燃气与空气经外火引射管6输入混合气通道20混合，混合后的燃气与空气进入外火火盖1内，便于通过外火火孔3进行燃烧。第一凸台54和第二凸台55上均设有安装孔14，通过紧固件依次穿过安装孔14，实现第一凸台54与第二凸台55的固定连接，便于稳焰火圈12与外火头部9之间的连接或拆卸。

底座5上设有内火进气管15和内火喷嘴8，内火头部10的中心设有内火引射管11，内火进气管15经内火喷嘴8与内火引射管11连通，底座5上设有内火一次空气通道18，外部管道中的燃气经内火进气管15输入底座5内，在内火喷头的作用下喷入内火引射管11，同时将内火一次空气通道18中的空气带入内火引射管11内，混合后的燃气与空气输入内火火盖2，便于通过内火火孔4进行燃烧，采用内置垂直式内引射管，方便更换内火喷嘴8。

内火火盖2上设有内火稳焰孔16，内火稳焰孔16设于内火头部10中，外火火盖1上设有外火稳焰孔17，外火稳焰孔17设于稳焰火圈12中，采用直径适中并具有较高火孔热强度的内火火盖2和外火火盖1，有效提升燃烧器热流量，并且火焰清晰、稳定、均匀，具有良好的火焰外观，在普通灶具热效率测试条件下，热效率高于现行国家标准规定的一级能效要求，在集成灶热效率测试条件下，不加设聚能盘时可稳定达到一级能效要求。

该燃烧器燃烧充分，烟气中一氧化碳含量低于现行国家标准规定的要求(500ppm)，有效地控制燃烧烟气中的氧含量和火焰温度，烟气中氮氧化物含量可低于80ppm。

如上述的节能高效下进风燃气燃烧器的制造方法，包括以下步骤：

1)底座5加工

a、首先通过铝压铸工艺制作底座5，使外火引射管6、内火进气通道与底座5一体成型，并采用数控加工对外火引射管6和内火进气通道的内壁进行精加工处理，使内火进气通道和外火引射管6具有光洁的内表面，确保引射管的性能；

b、然后在外火引射管6的端部开设外火一次空气通道19，并安装外火喷嘴7，沿着内火进气通道的外侧端部安装内火进气管15，在内火进气通道的内侧端部朝上安装内火喷嘴8，通过改变传统内火引射管11的设计思路，采用内置垂直式内火引射管11，可方便地更换内火喷嘴8；

c、接着对底座5的外侧面进行打磨处理；

该底座5的加工步骤简单，不仅提高外火引射管6、内火进气通道与底座5之间的连接强度和稳定性，而且提高了内火一次空气通道18和外火一次空气通道19进气的稳定性。

2)外火火盖1与内火火盖2加工

a、首先根据设计要求通过浇注成型形成所需的外火火盖1和内火火盖2，采用铜质或铸铁材料，沿着外火火盖1和内火火盖2的外圆周侧面倾斜均匀开设外火火孔3和内火火孔4，保证每个外火火孔3和内火火孔4的尺寸一致，确保燃烧器可以稳定工作，避免因为火孔大小不一致造成相邻两个火孔之间抢空气，影响燃气的燃烧效率；

b、然后沿着外火火盖1的外圆周侧面且位于外火火孔3的下方均匀开设外火稳焰孔17，沿内火火盖2的外圆周侧面且位于内火火孔4的下方均匀开设内火稳焰孔16，采用直径适中并具有较高火孔热强度的内火火盖2和外火火盖1，有效提升燃烧器热流量，并且火焰清晰、稳定、均匀，具有良好的火焰外观，在普通灶具热效率测试条件下，热效率高于现行国家标准规定的一级能效要求，在集成灶热效率测试条件下，不加设聚能盘时可稳定达到一级能效要求；

c、接着采用透明瓷膜涂料对外火火盖1和内火火盖2的外表面进行涂覆，透明瓷膜燃烧时无烟无味，而且可长期耐燃烧，使用寿命长，制造成本低；

该火盖的加工方法步骤简单，不仅提高内火火盖2与外火火盖1的加工质量和精度，而且使得燃气在燃烧时更充分，减少一氧化碳的排放。

3)稳焰火圈12加工

a、首先通过浇注成型形成所需的稳焰火圈12，拆除模具后对稳焰火圈12进行打磨处理；

b、然后对稳焰火圈12的外侧面进行涂覆透明瓷膜涂料，透明瓷膜燃烧时无烟无味，而且可长期耐燃烧，使用寿命长，制造成本低；

4)外火头部9加工

a、首先通过浇注成型形成所需的外火头部9，拆除模具后将外火头部9放置在箱体21顶部的装夹机构23上，经箱体21顶部的三个装夹机构23对外火头部9进行夹紧定位，在装夹定位的同时，使内火引射管11的底端插入卡盘51内，耐磨块52在弹簧53的作用下实现对内火引射管11的底部侧面夹紧，便于通过卡盘51带动外火头部9转动，满足多个二次空气通道13的加工要求，提高加工效率；

装夹机构23包括第一立柱32、第一气缸34、第一活塞杆35、托板33和装夹板36，第一立柱32固定连接在箱体21的顶面上，托板33固定连接在第一立柱32的侧面上，第一气缸34位于箱体21内，装夹板36通过第一活塞杆35连接第一气缸34，装夹板36位于托板33的上方，第一立柱32提高了整个装夹机构23的稳定性，托板33可以对外火头部9的底面进行支撑，然后通过第一气缸34经第一活塞杆35带动装夹板36向下移动，实现对外火头部9顶面的装夹，提高外火头部9加工时的稳定性和可靠性。

b、然后启动竖向打磨机构24和横向打磨机构25，经竖向打磨机构24和横向打磨机构25对外火头部9上的混合气通道20和下通道进行打磨处理，相应位置的混合气通道20和上通道打磨结束后，通过装夹机构23将外火头部9松开，竖向打磨机构24和横向打磨机构25可以根据外火头部9的设计结构进行打磨加工处理，提高下通道与混合气通道20内表面的光滑度，进一步提高燃气和空气的输送效率；

竖向打磨机构24包括第二立柱37、第二气缸38、第二活塞杆39、第一悬臂40、第一液压缸和第二电机41，第二立柱37固定连接在箱体21的顶面上，第二气缸38位于箱体21内，两个第一悬臂40平行固定连接在第二活塞杆39上，第二活塞杆39连接第二气缸38，第二电机41移动连接在上下两个第一悬臂40之间，第一液压缸固定连接在第一悬臂40上，第一液压缸通过第一伸缩杆连接第二电机41，第二电机41的底部设置有竖向打磨杆42，第二立柱37提高了整个竖向打磨机构24的稳定性，通过第二气缸38经第二活塞杆39带动第一悬臂40上下移动，进而可以调节竖向打磨杆42的高度位置，第一液压缸经第一伸缩杆带动第二电机41水平移动，可以调节竖向打磨杆42的水平位置。

横向打磨机构25包括第三立柱43、第三气缸44、第二悬臂46、第三活塞杆45、第二液压缸47和第三电机48，第三立柱43固定连接在箱体21的顶面上，第三气缸44位于箱体21内，第二悬臂46通过第三活塞杆45连接第三气缸44，第三电机48移动连接在第二悬臂46上，第二液压缸47固定连接在第二悬臂46上，第二液压缸47通过第二伸缩杆49连接第三电机48，第三电机48上水平设置有横向打磨杆50，第三立柱43提高了横向打磨机构25的稳定性和可靠性，通过第三气缸44经第三活塞杆45带动第二悬臂46上下移动，进而可以调节横向打磨杆50的高度位置，第二液压缸47经第二伸缩杆49带动第三电机48水平移动，实现横向打磨杆50的伸缩加工。

c、启动第一电机31，经齿轮组带动转轴30旋转，进而带动外火头部9转动设定的角度，通过装夹机构23对外火头部9装夹定位，进行下一个混合气通道20和下通道的打磨处理，可以实现自动化加工，降低了人工操作的劳动强度，提高加工的精度和效率；

d、打磨过程中产生的碎屑掉入箱体21顶部的集料槽22内，启动风机29，将集料槽22内的碎屑经输料管27输入储料箱26内，空气则通过排气管28排出，通过储料箱26便于将掉落的碎屑进行收集处理，防止对加工的环境造成污染；

e、待所有的混合气通道20和下通道加工完毕后，取出外火头部9，并对外火头部9的外侧面进行涂覆透明瓷膜涂料，透明瓷膜燃烧时无烟无味，而且可长期耐燃烧，使用寿命长，制造成本低；

该外火头部9的加工工艺步骤简单，不仅可以实现对外火头部9的自动化加工，降低人工操作的劳动强度，而且可以提高加工的质量和精度，确保每个下通道和混合气通道20尺寸一致。

5)燃烧器装配

首先将加工好的稳焰火圈12和外火头部9进行装配，使第一凸台54与第二凸台55相互配合，通过紧固件穿过安装孔14，使稳焰火圈12和外火头部9进行固定连接，将装配好的外火头部9安装至底座5的顶部，再将外火火盖1安装至稳焰火圈12的顶部，将内火火盖2安装至内火头部10的顶端，得到所需的产品。

该燃烧器的制造方法步骤简单，不仅提高了燃烧器的加工效率和加工质量，而且便于拆卸维修，降低了产品的制造成本。

以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。

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