一种有机废液的焚烧工艺处理系统的制作方法

本发明涉及有机废液焚烧
技术领域：
，尤其是涉及一种有机废液的焚烧工艺处理系统。
背景技术：
：含氨氮和不含氨氮的有机废液分别由界区外送至罐区的废液储罐，根据生产需要通过有机废液泵送至配料釜，在配料釜中调节有机废液粘度和热值等数据，然后通过配料泵将有机废液暂存到有机废液中间罐，焚烧炉炉膛具备处理条件后，通过有机废液增压泵输送到焚烧炉进行焚烧。焚烧过程是实现有机废液中成分转化的关键步骤，废液在焚烧炉内与助燃空气中的氧气进行高温氧化反应，生产物的成分和各成分比例与炉内温度有关，如：氯化物焚烧，当温度低于850℃时，容易生成游离的cl2，而高于850℃时才大量生成hcl；高压983℃时进行焚烧，碳可以认为完全氧化成co2，如果低于这个温度，则部分形成有毒的一氧化碳；当火焰温度低于1100℃时，废液无法完全分解，选择炉内温度一定要高于此值；然而，废物中含n元素，焚烧温度过高会使nox迅速增加，造成二次污染。焚烧处理后产生了各种不同的化学物质，需要集结不同的工艺模块来对焚烧产物进一步转化、消除，最终实现产物的循环利用或者达标排放，实现节能环保。因此，设计模块优化，处理效率高的焚烧工艺处理系统具有重要的意义。专利号cn201821656315.1，
专利名称：“一种低浓度含钠盐有机废液焚烧炉及焚烧系统”，本实用新型涉及一种低浓度含钠盐有机废液焚烧炉，包括燃烧器、立式顶烧焚烧室、第一过渡段、气固分离沉降室、π形对流室。本实用新型还涉及包括前述焚烧炉的焚烧系统，还包括废液泵、气化器、电除尘器、引风机、烟囱和汽包，焚烧炉通过焚烧烟气出口与电除尘器、引风机和烟囱依次连接。其不足之处在于，有机废液焚烧后的处理周期及处理成本较高。技术实现要素：本发明是为了克服有机废液焚烧后易造成二次污染的问题，提供一种有机废液的焚烧工艺处理系统，本发明通过制备结构优化的焚烧工艺处理体系，来及时处理有机废液并去除有害产物，实现物料循环利用，处理周期短、环保节能。为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种有机废液的焚烧工艺处理系统，处理流程包括：依次连接的配料釜、焚烧炉、sncr脱硝、急冷系统、一级碱洗塔、二级碱洗塔、引风机及处理区域。本发明的整个处理过程为：(1)含氨氮和不含氨氮的有机废液分别由界区外送至罐区的废液储罐，根据生产需要通过有机废液泵送至配料釜，在配料釜中调节有机废液粘度和热值等数据，然后通过配料泵将有机废液暂存到有机废液中间罐，焚烧炉炉膛具备处理条件后，通过有机废液增压泵输送到焚烧炉进行焚烧。(2)废液在焚烧炉内与助燃空气中的氧气进行高温氧化反应，生产物的成分和各成分比例与炉内温度有关，如：氯化物焚烧，当温度低于850℃时，容易生成游离的cl2，而高于850℃时才大量生成hcl；高压983℃时进行焚烧，碳可以认为完全氧化成co2，如果低于这个温度，则部分形成有毒的一氧化碳；实践证明，当火焰温度低于1100℃时，废液无法完全分解，选择炉内温度一定要高于此值；然而，废物中含n元素，焚烧温度过高会使nox迅速增加，造成二次污染。经计算并结合工程经验，确定燃烧温度为1100℃。焚烧炉采用柴油作为主要燃料，点火考虑lpg与压缩空气单独配风方式。通过燃料的燃烧使焚烧炉内焚烧温度控制不低于1100℃，焚烧温度通过增减燃料和助燃空气来实现。燃烧器采用低nox型设计，烟气中nox经进一步处理即可达标排放。有机废液在罐区经过混合处理，达到进炉标准，通过相关管路送至焚烧炉上的废液喷枪。废液喷枪采用介质雾化性喷嘴，雾化介质为压缩空气，废液以雾滴的形式均匀进入炉膛。有机废液、含盐废水、沼气再焚烧炉内经过高温焚烧后将烟气组分中可直接排放的：n2、o2、co2、h2o以外，还有熔融态的nacl，na2so4。(3)焚烧炉炉膛中下部设置sncr氨水喷枪，当投烧含氨氮有机废液需要脱硝时，可以投入氨水进行脱销。氨水喷枪采用压缩空气雾化，保证氨水以雾滴的形式均匀进入炉膛。由于市售的氨水浓度为17％，因此在进炉前需对该17％氨水进行稀释。在焚烧炉下段氨水喷枪前设有静态混合器，该静态混合器有两个进口分别为17％氨水和工艺水，17％氨水管道和工艺水管道设有调节阀和流量计，通过调节17％氨水和工艺水的进料比例以达到进炉氨水含量5％的要求。(4)从焚烧炉出来的高温烟气经垂直的急冷罐下降管直接进入急冷罐中。急冷罐采用水循环液作为急冷液。水循环液由水洗塔经水洗循环泵送至急冷罐，急冷罐中的急冷液经急冷循环泵增压后，送至焚烧炉出口处的急冷器，与高温烟气接触后发生剧烈的传热传质过程，烟气中的nacl，na2so4被急冷液溶解，急冷液中的水分蒸发至烟气中。(5)从急冷罐出来的烟气除不凝气以外，还含有大量的水汽和微量没有在急冷罐中被吸收的钠盐颗粒及酸性气体。该烟气经过文丘里除尘器初步洗涤除尘，进一步进入二级碱洗塔进行酸性气体吸收和洗涤除尘，碱洗塔底液通过水洗循环泵增压后，经过换热器降温后作为碱洗塔顶循环喷淋液，送至碱洗塔顶部喷淋。(6)经过碱洗吸收后的烟气送至湿式电除尘进一步除尘，该除尘器内通过工业水，底部收集的浆液自流至盐水池。盐水池汇集的碱洗塔盐水以及湿式电除尘器底的浆液，通过调控ph值，经盐水输送泵提升，送至处理区域处理。作为优选，所述一级碱洗塔中的一级碱洗液能够回流到急冷系统中，所述二级碱洗塔中的二级碱洗液能够回流到一级碱洗塔。作为优选，二级碱洗液也能用于配置质量分数5-7％的naoh溶液，用于供所述一级碱洗塔和所述二级碱洗塔使用。设置一级碱洗塔和二级碱洗塔，能够对废气中的成分充分去除，保证碱洗效率。二级碱洗液用于配置naoh溶液，使得碱洗后废液实现循环利用，减少资源的浪费，节约成本，环保节能。作为优选，所述碱洗塔包括设于内部的填料区和设于所述填料区上方的喷淋器，还包括设于所述填料区下方的烟气进口，所述喷淋器上连接有碱液进口，所述碱洗塔上方设有烟气出口。体统所产生的废气进入碱洗塔中，废气从填料区下方的烟气进口处进入，碱液从填料区上方的喷淋器上淋出，废气与碱液(废气吸收液)在填料区的填料上充分接触，废气中易溶于水的物质几乎全部被吸附在碱液上，废气中的hcl、cl2、酸雾、nox和nh3等物质与碱液反应，生成无害盐类和水，从而达到碱洗净化的过程。废气与碱液的反应是在填料上完成的，要高效去除废气中成分要求二者具有较大的接触面积与较长的反应时间，要求填料具有机械强度大、耐腐蚀、空隙率高及比表面积大等优势，所以制备性能优异的填料对碱洗净化是否彻底具有决定性作用。作为优选，填料区填充有复合吸附剂，其制备步骤如下：(1)制备二氧化硅支撑壳体：取质量分数0.08-0.12％的西曲溴铵溶液置于容器中，加入质量分数26-28wt％的浓氨水，搅拌20-30min后，以1.0-1.2ml/min的速度滴入二丙基和正硅酸四乙酯的混合物，滴加结束后，继续搅拌反应10-12h；反应结束后离心并用无水乙醇洗涤，干燥后得到西曲溴铵-二氧化硅复合微球；将复合微球超声分散在质量分数70-85％的浓盐酸和无水乙醇的混合溶液中，在磁力搅拌下回流6-8h，丙酮去除西曲溴铵，再经过乙醇洗涤并过滤，将所得产物置于65-75℃烘箱中干燥10-12h，最终得到二氧化硅支撑壳体；(2)接枝二氧化硅支撑壳体：将上述二氧化硅支撑壳体分散到n,n-二甲基甲酰胺中，并加入二苯基甲烷二异氰酸酯，在60-80℃下搅拌反应4-6h，加入甲基丙烯酸缩水甘油酯，继续在75-90℃下搅拌反应1.5-3h，离心后用去离子水洗净，得到活化二氧化硅支撑壳体；(3)制备复合溶胶：将糠醛、酚醛树脂、碳纳米管、羟丙基纤维素、氧化铝纤维、碳酸氢钠和水按质量比8-10：1：0.5-1：0.3-0.5：0.05-0.1：0.02-0.05：100混合，搅拌均匀后得到混合液，在搅拌条件下将浓度为0.25-0.5mol/l的氨水以5-10ml/min的速率滴加到混合液中，使混合液呈中性，然后在65-75℃下反应8-10h，制得复合炭溶胶；将复合炭溶胶、二氧化硅按质量比50-60：3-5混合均匀，得到复合溶胶；(4)制得复合吸附剂：将步骤(2)活化的二氧化硅支撑壳体加入步骤(3)制得的复合溶胶，搅拌4-5h，使得复合溶胶填充到二氧化硅支撑壳体中得到填充球，去除多余复合溶胶，将填充球置于60-80℃下干燥20-30min，然后在450-600℃之间进行炭化，得到炭化填充球，再将其洗净、干燥，即得成品。此复合吸附剂是作为填料应用于碱洗塔中，采用碱洗的方法除去生物中的酸性气体，主要有氯气、氯化氢、二氧化碳，碱洗塔的碱洗过程属于微分接触逆流式，塔体内的填料是气液两相接触的基本构件，它能提供足够大的表面积，使上升气流和下降碱液在填料区中不断接触，上升气流中流质的浓度愈来愈低，达到排放要求。所述复合吸附剂通过制备二氧化硅支撑壳体，二氧化硅支撑壳体本身具有较好的吸附性能，具有较大的孔吸附容量，所制得的二氧化硅支撑壳体除了外表面外还有内部空心的内表面及壳体上微小介孔，这些都会成倍增长二氧化硅支撑壳体的吸附表面积，对提升二氧化硅支撑壳体的吸附能力具有积极作用，显著增加二氧化硅支撑壳体的吸附容量，但是由于其壳层的介孔及内部的中空的结构，在增加比表面积的同时也为气流的通过提供广阔的通道，填充于碱洗塔内净化气体或液体的时候，会使得其易于穿过二氧化硅支撑壳体内部，使得净化接触过程不够充分；因此本发明中以二氧化硅支撑壳体为框架结构，并对其内部的空心部分进行复合溶胶填充，所填充的复合溶胶干燥后所形成的气凝胶结构具有较强的吸附能力，提升了被净化流体穿过微球的路径复杂度，提升了流体与填料的接触时间，最终提升净化效果，缩短制备周期。步骤(1)中通过合成西曲溴铵-二氧化硅复合微球，再除去其中的西曲溴铵成分，形成中空的多孔结构来增大二氧化硅支撑壳体的比表面积；步骤(2)中对二氧化硅支撑壳体进行活化接枝氨基结构及异氰酸酯基，是为了增加二氧化硅支撑壳体表面活性，提升结合位点；步骤(3)制备复合溶胶，使得制备得到的溶胶具有较好的成孔效果，增加最终所制得气凝胶的比表面积与吸附净化效果；步骤(4)将复合溶胶填充于二氧化硅支撑壳体之中，并对复合溶胶进行炭化定型，最终制备得到整体性好，成型性好、吸附效果较佳的复合吸附剂，二氧化硅支撑壳体为复合气凝胶提供较好的包覆与支撑作用，使气凝胶始终维持较好的形态，避免由于相互挤压而使气凝胶坍塌，而气凝胶也丰富了二氧化硅支撑壳体的吸附能力，既保证使流体穿过复合吸附剂，又复杂化了其穿越路径，增加吸附容量，大大提升了吸附面积与反应时间。复合溶胶的制备中，碳纳米管呈中空管状，具有纳米尺寸的孔道，在尽量不影响复合炭溶胶成孔率的前提下，能够提高材料的强度，氧化铝纤维能够提高材料的韧性，碳酸氢钠具有较好的致孔效率。作为优选，步骤(1)中西曲溴铵溶液、浓氨水、二丙基和正硅酸四乙酯混合液及浓盐酸和无水乙醇混合液的体积比为145-155：3-5：25-30：100-105；二丙基和正硅酸四乙酯混合液中二丙基和正硅酸四乙酯的体积比为4-5：1-1.5；浓盐酸和无水乙醇混合液中浓盐酸和无水乙醇的体积比为1：90-100；步骤(2)中二氧化硅支撑壳体、二苯基甲烷二异氰酸酯及甲基丙烯酸缩水甘油酯的质量比为8：0.2-0.5：1.2-1.6。作为优选，步骤(4)所述填充球炭化的过程为：将填充球以4-6℃/min的速率升温至450-500℃保持60-80min；然后再以10-15/min℃的速率升温至550-600℃炭化50-60min。采用逐步加热，逐渐炭化的形式完成炭化，这里的炭化是一个循序渐进的过程，会使得炭化气凝胶内部所形成的孔隙更加均匀，提高孔隙率，使得炭化更充分，提升其吸附能力，又能够增强产物的强度，使得气凝胶内部小孔壁不易坍塌，保型效果较好。作为优选，所述配料釜包括第一配料釜和第二配料釜，所述第一配料釜和第二配料釜的顶部分别连接有废液料桶、含氨氮废液储罐、不含氨氮废液储罐及含盐废水废液储罐，底部均连接有去有机废液中间罐，顶部还连接有泄爆罐；所述第一配料釜和第二配料釜分别连接有加酸高位槽和加碱高位槽，所述加酸高位槽顶部连接有盐酸料桶，所述加碱高位槽顶部连接有液碱废液罐。设计简单合理的配料釜结构，来实现有机废料中原料的及时供给，釜内实时监测有机废液的热值与配比，再根据有机废液成分的需要来及时获取所需原料成分，始终保持釜内的配料之后其热值与配比处于一个最优的平衡状态，最终以该平衡状态输送到去有机废液中间罐中，为后续的焚烧炉的充分焚烧作准备。采用两个配料釜同时工作，错峰泵液，使配料釜始终处于泵液状态，极大提升了工作效率，该工艺流程结构简单、配液优质及使用便捷高效。作为优选，所述焚烧炉顶部设有柴油连接口、液化储气接口及有机废液连接口，焚烧炉侧面设有含盐废水接口、一级助燃风接口、二级助燃风接、尾气接口、氨水接口及调节风接口；所述柴油连接口分别连接有并联的柴油罐、去柴油增压泵；液化储气接口连接有液化储气罐；有机废液连接口连接有有机废液中间罐。当焚烧炉内需要柴油的时候，控制阀打开，柴油从柴油罐流入焚烧炉中；当焚烧炉内柴油量过多的时候，炉内柴油流向去柴油增压泵中，能够保证焚烧炉内的柴油含量一直处于最佳含量范围，用于保证炉内的温度处于稳定状态，减少有害物质的产生。作为优选，所述急冷系统包括急冷罐，所述急冷罐顶部设有急冷器，所述急冷罐底部连接有废盐水去盐水罐，所述急冷罐侧面连接有急冷盐水去盐水罐，急冷盐水去盐水罐同时还与急冷器侧面相连接，急冷罐上端侧面设有烟气除尘器，所述急冷器侧面连接有高位水罐，急冷器顶部设有高温烟气进口。从焚烧炉出来的高温烟气经垂直的急冷罐下降管直接进入急冷罐中，急冷罐采用水循环液作为急冷液，水循环液经急冷循环泵送至急冷罐，急冷罐中的急冷液经急冷循环泵增压后，送至焚烧炉出口处的急冷器，与高温烟气接触后发生剧烈的传热传质过程，烟气中的nacl，na2so4被急冷液溶解，急冷液中的水分蒸发至烟气中。从急冷罐出来的烟气除不凝气以外，还含有大量的水汽和微量没有在急冷罐中被吸收的钠盐颗粒及酸性气体。高位水罐也能够根据急冷罐中的急冷液需求情况，实时的补给循环液，使得急冷罐与冷却器的冷却效果与成分分离效果俱佳。因此，本发明具有如下有益效果：(1)提供一种有机废液的焚烧工艺处理系统，通过制备结构优化的焚烧工艺处理体系，来及时处理有机废液并去除有害产物，实现物料循环利用，处理周期短、环保节能；(2)在碱洗塔的填料区填充复合吸附剂，保证碱液与废气的吸附面积与接触时间，极大提升液碱对废气的吸收净化效果；(3)将复合溶胶填充于二氧化硅支撑壳体之中，二氧化硅支撑壳体提供较好的包覆与支撑作用，复合溶胶复杂化流体穿越路径，增加吸附容量，制备得到整体性好，成型性好、吸附效果较佳的复合吸附剂。附图说明图1是本发明的碱洗塔结构示意图。图2是本发明的配料釜结构示意图。图3是本发明的焚烧炉结构示意图。图4是本发明的及冷系统结构示意图。图中：1、烟气进口；2、填料区；3、喷淋器；4、碱液进口；5、烟气出口；6、第一配料釜；7、第二配料釜；8、泄爆罐；9、废液料桶；10、含氨氮废液储罐；11、不含氨氮废液储罐；12、含盐废水废液储罐；13、盐酸料桶；14、加酸高位槽；15、液碱废液罐；16、加碱高位槽；17、去有机废液中间罐；18、焚烧炉；19、调节风接口；20、氨水接口；21、尾气接口；22、二级助燃风接口；23、一级助燃风接口；24、有机废液连接口；25、液化储气接口；26、柴油连接口；27、含盐废水接口；28、有机废液中间罐；29、柴油罐；30、去柴油增压泵；31、液化储气罐；32、急冷罐；33、急冷器；34、高位水罐；35、废盐水去盐水罐；36、急冷盐水去盐水罐；37、烟气除尘器；38、高温烟气进口。具体实施方式下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。总实施例如图1-4所示的实施例中，一种有机废液的焚烧工艺处理系统，处理流程包括：依次连接的配料釜、焚烧炉、sncr脱硝、急冷系统、一级碱洗塔、二级碱洗塔、引风机及处理区域。所述一级碱洗塔中的一级碱洗液能够回流到急冷系统中，所述二级碱洗塔中的二级碱洗液能够回流到一级碱洗塔；二级碱洗液也能用于配置质量分数5-7％的naoh溶液，用于供所述一级碱洗塔和所述二级碱洗塔使用。所述碱洗塔包括设于内部的填料区2和设于所述填料区2上方的喷淋器3，还包括设于所述填料区2下方的烟气进口1，所述喷淋器3上连接有碱液进口4，所述碱洗塔上方设有烟气出口5。所述配料釜包括第一配料釜6和第二配料釜7，所述第一配料釜6和第二配料釜7的顶部分别连接有废液料桶9、含氨氮废液储罐10、不含氨氮废液储罐11及含盐废水废液储罐12，底部均连接有去有机废液中间罐17，顶部还连接有泄爆罐8；所述第一配料釜6和第二配料釜7分别连接有加酸高位槽14和加碱高位槽16，所述加酸高位槽14顶部连接有盐酸料桶13，所述加碱高位槽16顶部连接有液碱废液罐15。所述焚烧炉18顶部设有柴油连接口26、液化储气接口25及有机废液连接口24，焚烧炉18侧面设有含盐废水接口27、一级助燃风接口23、二级助燃风接口22、尾气接口21、氨水接口20及调节风接口19；所述柴油连接口26分别连接有并联的柴油罐29、去柴油增压泵30；液化储气接口25连接有液化储气罐31；有机废液连接口24连接有有机废液中间罐28。所述急冷系统包括急冷罐32，所述急冷罐32顶部设有急冷器33，所述急冷罐32底部连接有废盐水去盐水罐35，所述急冷罐32侧面连接有急冷盐水去盐水罐36，急冷盐水去盐水罐36同时还与急冷器33侧面相连接，急冷罐32上端侧面设有烟气除尘器37，所述急冷器33侧面连接有高位水罐34，急冷器33顶部设有高温烟气进口38。填料区2填充有复合吸附剂，复合吸附剂的制备步骤如下：(1)制备二氧化硅支撑壳体：取质量分数0.08-0.12％的西曲溴铵溶液置于容器中，加入质量分数26-28wt％的浓氨水，搅拌20-30min后，以1.0-1.2ml/min的速度滴入二丙基和正硅酸四乙酯的混合物，滴加结束后，继续搅拌反应10-12h；反应结束后离心并用无水乙醇洗涤，干燥后得到西曲溴铵-二氧化硅复合微球；将复合微球超声分散在质量分数70-85％的浓盐酸和无水乙醇的混合溶液中，在磁力搅拌下回流6-8h，丙酮去除西曲溴铵，再经过乙醇洗涤并过滤，将所得产物置于65-75℃烘箱中干燥10-12h，最终得到二氧化硅支撑壳体；西曲溴铵溶液、浓氨水、二丙基和正硅酸四乙酯混合液及浓盐酸和无水乙醇混合液的体积比为145-155：3-5：25-30：100-105；二丙基和正硅酸四乙酯混合液中二丙基和正硅酸四乙酯的体积比为4-5：1-1.5；浓盐酸和无水乙醇混合液中浓盐酸和无水乙醇的体积比为1：90-100；(2)接枝二氧化硅支撑壳体：将上述二氧化硅支撑壳体分散到n,n-二甲基甲酰胺中，并加入二苯基甲烷二异氰酸酯，在60-80℃下搅拌反应4-6h，加入甲基丙烯酸缩水甘油酯，继续在75-90℃下搅拌反应1.5-3h，离心后用去离子水洗净，得到活化二氧化硅支撑壳体；二氧化硅支撑壳体、二苯基甲烷二异氰酸酯及甲基丙烯酸缩水甘油酯的质量比为8：0.2-0.5：1.2-1.6；(3)制备复合溶胶：将糠醛、酚醛树脂、碳纳米管、羟丙基纤维素、氧化铝纤维、碳酸氢钠和水按质量比8-10：1：0.5-1：0.3-0.5：0.05-0.1：0.02-0.05：100混合，搅拌均匀后得到混合液，在搅拌条件下将浓度为0.25-0.5mol/l的氨水以5-10ml/min的速率滴加到混合液中，使混合液呈中性，然后在65-75℃下反应8-10h，制得复合炭溶胶；将复合炭溶胶、二氧化硅按质量比50-60：3-5混合均匀，得到复合溶胶；(4)制得复合吸附剂：将步骤(2)活化的二氧化硅支撑壳体加入步骤(3)制得的复合溶胶，搅拌4-5h，使得复合溶胶填充到二氧化硅支撑壳体中得到填充球，去除多余复合溶胶，将填充球置于60-80℃下干燥20-30min，再将填充球以4-6℃/min的速率升温至450-500℃保持60-80min；然后再以10-15/min℃的速率升温至550-600℃炭化50-60min，得到炭化填充球，再将其洗净、干燥，即得成品。实施例1如图1-4所示的实施例中，一种有机废液的焚烧工艺处理系统，处理流程包括：依次连接的配料釜、焚烧炉、sncr脱硝、急冷系统、一级碱洗塔、二级碱洗塔、引风机及处理区域。所述一级碱洗塔中的一级碱洗液能够回流到急冷系统中，所述二级碱洗塔中的二级碱洗液能够回流到一级碱洗塔；二级碱洗液也能用于配置质量分数6％的naoh溶液，用于供所述一级碱洗塔和所述二级碱洗塔使用。所述碱洗塔包括设于内部的填料区2和设于所述填料区2上方的喷淋器3，还包括设于所述填料区2下方的烟气进口1，所述喷淋器3上连接有碱液进口4，所述碱洗塔上方设有烟气出口5。所述配料釜包括第一配料釜6和第二配料釜7，所述第一配料釜6和第二配料釜7的顶部分别连接有废液料桶9、含氨氮废液储罐10、不含氨氮废液储罐11及含盐废水废液储罐12，底部均连接有去有机废液中间罐17，顶部还连接有泄爆罐8；所述第一配料釜6和第二配料釜7分别连接有加酸高位槽14和加碱高位槽16，所述加酸高位槽14顶部连接有盐酸料桶13，所述加碱高位槽16顶部连接有液碱废液罐15。所述焚烧炉18顶部设有柴油连接口26、液化储气接口25及有机废液连接口24，焚烧炉18侧面设有含盐废水接口27、一级助燃风接口23、二级助燃风接口22、尾气接口21、氨水接口20及调节风接口19；所述柴油连接口26分别连接有并联的柴油罐29、去柴油增压泵30；液化储气接口25连接有液化储气罐31；有机废液连接口24连接有有机废液中间罐28。所述急冷系统包括急冷罐32，所述急冷罐32顶部设有急冷器33，所述急冷罐32底部连接有废盐水去盐水罐35，所述急冷罐32侧面连接有急冷盐水去盐水罐36，急冷盐水去盐水罐36同时还与急冷器33侧面相连接，急冷罐32上端侧面设有烟气除尘器37，所述急冷器33侧面连接有高位水罐34，急冷器33顶部设有高温烟气进口38。填料区2填充有复合吸附剂，复合吸附剂的制备步骤如下：(1)制备二氧化硅支撑壳体：取质量分数0.1％的西曲溴铵溶液置于容器中，加入质量分数27wt％的浓氨水，搅拌25min后，以1.1ml/min的速度滴入二丙基和正硅酸四乙酯的混合物，滴加结束后，继续搅拌反应1.1h；反应结束后离心并用无水乙醇洗涤，干燥后得到西曲溴铵-二氧化硅复合微球；将复合微球超声分散在质量分数78％的浓盐酸和无水乙醇的混合溶液中，在磁力搅拌下回流7h，丙酮去除西曲溴铵，再经过乙醇洗涤并过滤，将所得产物置于70℃烘箱中干燥11h，最终得到二氧化硅支撑壳体；西曲溴铵溶液、浓氨水、二丙基和正硅酸四乙酯混合液及浓盐酸和无水乙醇混合液的体积比为150：4：28：102；二丙基和正硅酸四乙酯混合液中二丙基和正硅酸四乙酯的体积比为4.5：1.2；浓盐酸和无水乙醇混合液中浓盐酸和无水乙醇的体积比为1：95；(2)接枝二氧化硅支撑壳体：将上述二氧化硅支撑壳体分散到n,n-二甲基甲酰胺中，并加入二苯基甲烷二异氰酸酯，在70℃下搅拌反应5h，加入甲基丙烯酸缩水甘油酯，继续在82℃下搅拌反应2.2h，离心后用去离子水洗净，得到活化二氧化硅支撑壳体；二氧化硅支撑壳体、二苯基甲烷二异氰酸酯及甲基丙烯酸缩水甘油酯的质量比为8：0.35：1.4；(3)制备复合溶胶：将糠醛、酚醛树脂、碳纳米管、羟丙基纤维素、氧化铝纤维、碳酸氢钠和水按质量比9：1：0.8：0.4：0.08：0.04：100混合，搅拌均匀后得到混合液，在搅拌条件下将浓度为0.4mol/l的氨水以8ml/min的速率滴加到混合液中，使混合液呈中性，然后在70℃下反应9h，制得复合炭溶胶；将复合炭溶胶、二氧化硅按质量比55：4混合均匀，得到复合溶胶；(4)制得复合吸附剂：将步骤(2)活化的二氧化硅支撑壳体加入步骤(3)制得的复合溶胶，搅拌4.5h，使得复合溶胶填充到二氧化硅支撑壳体中得到填充球，去除多余复合溶胶，将填充球置于70℃下干燥25min，再将填充球以5℃/min的速率升温至480℃保持70min；然后再以12/min℃的速率升温至580℃炭化55min，得到炭化填充球，再将其洗净、干燥，即得成品。实施例2与实施例1的区别在于，填料区2填充有复合吸附剂，复合吸附剂的制备步骤如下：(1)制备二氧化硅支撑壳体：取质量分数0.09％的西曲溴铵溶液置于容器中，加入质量分数26.5wt％的浓氨水，搅拌22min后，以1.05ml/min的速度滴入二丙基和正硅酸四乙酯的混合物，滴加结束后，继续搅拌反应10.5h；反应结束后离心并用无水乙醇洗涤，干燥后得到西曲溴铵-二氧化硅复合微球；将复合微球超声分散在质量分数72％的浓盐酸和无水乙醇的混合溶液中，在磁力搅拌下回流6.5h，丙酮去除西曲溴铵，再经过乙醇洗涤并过滤，将所得产物置于68℃烘箱中干燥10.5h，最终得到二氧化硅支撑壳体；西曲溴铵溶液、浓氨水、二丙基和正硅酸四乙酯混合液及浓盐酸和无水乙醇混合液的体积比为148：3.5：28：101；二丙基和正硅酸四乙酯混合液中二丙基和正硅酸四乙酯的体积比为4.2：1.1；浓盐酸和无水乙醇混合液中浓盐酸和无水乙醇的体积比为1：92；(2)接枝二氧化硅支撑壳体：将上述二氧化硅支撑壳体分散到n,n-二甲基甲酰胺中，并加入二苯基甲烷二异氰酸酯，在65℃下搅拌反应4.5h，加入甲基丙烯酸缩水甘油酯，继续在78℃下搅拌反应1.8h，离心后用去离子水洗净，得到活化二氧化硅支撑壳体；二氧化硅支撑壳体、二苯基甲烷二异氰酸酯及甲基丙烯酸缩水甘油酯的质量比为8：0.3：1.4；(3)制备复合溶胶：将糠醛、酚醛树脂、碳纳米管、羟丙基纤维素、氧化铝纤维、碳酸氢钠和水按质量比8.5：1：0.6：0.35：0.06：0.03：100混合，搅拌均匀后得到混合液，在搅拌条件下将浓度为0.3mol/l的氨水以6ml/min的速率滴加到混合液中，使混合液呈中性，然后在68℃下反应8.5h，制得复合炭溶胶；将复合炭溶胶、二氧化硅按质量比52：3.5混合均匀，得到复合溶胶；(4)制得复合吸附剂：将步骤(2)活化的二氧化硅支撑壳体加入步骤(3)制得的复合溶胶，搅拌4.2h，使得复合溶胶填充到二氧化硅支撑壳体中得到填充球，去除多余复合溶胶，将填充球置于65℃下干燥22min，再将填充球以4.5℃/min的速率升温至460℃保持65min；然后再以11/min℃的速率升温至560℃炭化52min，得到炭化填充球，再将其洗净、干燥，即得成品。实施例3与实施例1的区别在于，填料区2填充有复合吸附剂，复合吸附剂的制备步骤如下：(1)制备二氧化硅支撑壳体：取质量分数0.11％的西曲溴铵溶液置于容器中，加入质量分数27.5wt％的浓氨水，搅拌28min后，以1.15ml/min的速度滴入二丙基和正硅酸四乙酯的混合物，滴加结束后，继续搅拌反应11.5h；反应结束后离心并用无水乙醇洗涤，干燥后得到西曲溴铵-二氧化硅复合微球；将复合微球超声分散在质量分数82％的浓盐酸和无水乙醇的混合溶液中，在磁力搅拌下回流7.5h，丙酮去除西曲溴铵，再经过乙醇洗涤并过滤，将所得产物置于72℃烘箱中干燥11.5h，最终得到二氧化硅支撑壳体；西曲溴铵溶液、浓氨水、二丙基和正硅酸四乙酯混合液及浓盐酸和无水乙醇混合液的体积比为152：4.8：29：104；二丙基和正硅酸四乙酯混合液中二丙基和正硅酸四乙酯的体积比为4.8：1.4；浓盐酸和无水乙醇混合液中浓盐酸和无水乙醇的体积比为1：98；(2)接枝二氧化硅支撑壳体：将上述二氧化硅支撑壳体分散到n,n-二甲基甲酰胺中，并加入二苯基甲烷二异氰酸酯，在75℃下搅拌反应5.5h，加入甲基丙烯酸缩水甘油酯，继续在85℃下搅拌反应2.5h，离心后用去离子水洗净，得到活化二氧化硅支撑壳体；二氧化硅支撑壳体、二苯基甲烷二异氰酸酯及甲基丙烯酸缩水甘油酯的质量比为8：0.4：1.5；(3)制备复合溶胶：将糠醛、酚醛树脂、碳纳米管、羟丙基纤维素、氧化铝纤维、碳酸氢钠和水按质量比9.5：1：0.8：0.45：0.09：0.04：100混合，搅拌均匀后得到混合液，在搅拌条件下将浓度为0.45mol/l的氨水以9ml/min的速率滴加到混合液中，使混合液呈中性，然后在72℃下反应9.5h，制得复合炭溶胶；将复合炭溶胶、二氧化硅按质量比58：4.5混合均匀，得到复合溶胶；(4)制得复合吸附剂：将步骤(2)活化的二氧化硅支撑壳体加入步骤(3)制得的复合溶胶，搅拌4.8h，使得复合溶胶填充到二氧化硅支撑壳体中得到填充球，去除多余复合溶胶，将填充球置于75℃下干燥28min，再将填充球以5.5℃/min的速率升温至490℃保持75min；然后再以14/min℃的速率升温至590℃炭化58min，得到炭化填充球，再将其洗净、干燥，即得成品。实施例4与实施例1的区别在于，填料区2填充有复合吸附剂，复合吸附剂的制备步骤如下：(1)制备二氧化硅支撑壳体：取质量分数0.08％的西曲溴铵溶液置于容器中，加入质量分数28wt％的浓氨水，搅拌20min后，以1.2ml/min的速度滴入二丙基和正硅酸四乙酯的混合物，滴加结束后，继续搅拌反应10h；反应结束后离心并用无水乙醇洗涤，干燥后得到西曲溴铵-二氧化硅复合微球；将复合微球超声分散在质量分数70％的浓盐酸和无水乙醇的混合溶液中，在磁力搅拌下回流8h，丙酮去除西曲溴铵，再经过乙醇洗涤并过滤，将所得产物置于65℃烘箱中干燥12h，最终得到二氧化硅支撑壳体；西曲溴铵溶液、浓氨水、二丙基和正硅酸四乙酯混合液及浓盐酸和无水乙醇混合液的体积比为145：5：25：105；二丙基和正硅酸四乙酯混合液中二丙基和正硅酸四乙酯的体积比为4-5：1-1.5；浓盐酸和无水乙醇混合液中浓盐酸和无水乙醇的体积比为1：90；(2)接枝二氧化硅支撑壳体：将上述二氧化硅支撑壳体分散到n,n-二甲基甲酰胺中，并加入二苯基甲烷二异氰酸酯，在60℃下搅拌反应6h，加入甲基丙烯酸缩水甘油酯，继续在75℃下搅拌反应3h，离心后用去离子水洗净，得到活化二氧化硅支撑壳体；二氧化硅支撑壳体、二苯基甲烷二异氰酸酯及甲基丙烯酸缩水甘油酯的质量比为8：0.2：1.6；(3)制备复合溶胶：将糠醛、酚醛树脂、碳纳米管、羟丙基纤维素、氧化铝纤维、碳酸氢钠和水按质量比8：1：1：0.3：0.1：0.05：100混合，搅拌均匀后得到混合液，在搅拌条件下将浓度为0.25-0.5mol/l的氨水以5-10ml/min的速率滴加到混合液中，使混合液呈中性，然后在65℃下反应10h，制得复合炭溶胶；将复合炭溶胶、二氧化硅按质量比50：5混合均匀，得到复合溶胶；(4)制得复合吸附剂：将步骤(2)活化的二氧化硅支撑壳体加入步骤(3)制得的复合溶胶，搅拌4h，使得复合溶胶填充到二氧化硅支撑壳体中得到填充球，去除多余复合溶胶，将填充球置于60℃下干燥30min，再将填充球以4℃/min的速率升温至500℃保持60min；然后再以10/min℃的速率升温至600℃炭化50min，得到炭化填充球，再将其洗净、干燥，即得成品。实施例5与实施例1的区别在于，填料区2填充有复合吸附剂，复合吸附剂的制备步骤如下：(1)制备二氧化硅支撑壳体：取质量分数0.12％的西曲溴铵溶液置于容器中，加入质量分数26％的浓氨水，搅拌30min后，以1.0ml/min的速度滴入二丙基和正硅酸四乙酯的混合物，滴加结束后，继续搅拌反应12h；反应结束后离心并用无水乙醇洗涤，干燥后得到西曲溴铵-二氧化硅复合微球；将复合微球超声分散在质量分数85％的浓盐酸和无水乙醇的混合溶液中，在磁力搅拌下回流6h，丙酮去除西曲溴铵，再经过乙醇洗涤并过滤，将所得产物置于65℃烘箱中干燥12h，最终得到二氧化硅支撑壳体；西曲溴铵溶液、浓氨水、二丙基和正硅酸四乙酯混合液及浓盐酸和无水乙醇混合液的体积比为155：3：30：100；二丙基和正硅酸四乙酯混合液中二丙基和正硅酸四乙酯的体积比为5：1；浓盐酸和无水乙醇混合液中浓盐酸和无水乙醇的体积比为1：100；(2)接枝二氧化硅支撑壳体：将上述二氧化硅支撑壳体分散到n,n-二甲基甲酰胺中，并加入二苯基甲烷二异氰酸酯，在80℃下搅拌反应4h，加入甲基丙烯酸缩水甘油酯，继续在90℃下搅拌反应1.5h，离心后用去离子水洗净，得到活化二氧化硅支撑壳体；二氧化硅支撑壳体、二苯基甲烷二异氰酸酯及甲基丙烯酸缩水甘油酯的质量比为8：0.5：1.2；(3)制备复合溶胶：将糠醛、酚醛树脂、碳纳米管、羟丙基纤维素、氧化铝纤维、碳酸氢钠和水按质量比10：1：0.5：0.5：0.05：0.05：100混合，搅拌均匀后得到混合液，在搅拌条件下将浓度为0.5mol/l的氨水以5ml/min的速率滴加到混合液中，使混合液呈中性，然后在75℃下反应8h，制得复合炭溶胶；将复合炭溶胶、二氧化硅按质量比60：3混合均匀，得到复合溶胶；(4)制得复合吸附剂：将步骤(2)活化的二氧化硅支撑壳体加入步骤(3)制得的复合溶胶，搅拌5h，使得复合溶胶填充到二氧化硅支撑壳体中得到填充球，去除多余复合溶胶，将填充球置于60℃下干燥30min，再将填充球以4℃/min的速率升温至500℃保持60min；然后再以15/min℃的速率升温至550℃炭化60min，得到炭化填充球，再将其洗净、干燥，即得成品。对比例1(将填料区内所填充的复合吸附剂更改为等体积的活性炭)对比例2(吸附剂为二氧化硅支撑壳体)与实施例1的区别在于，填料区2填充有二氧化硅支撑壳体，制备步骤如下：(1)制备二氧化硅支撑壳体：取质量分数0.1％的西曲溴铵溶液置于容器中，加入质量分数27wt％的浓氨水，搅拌25min后，以1.1ml/min的速度滴入二丙基和正硅酸四乙酯的混合物，滴加结束后，继续搅拌反应1.1h；反应结束后离心并用无水乙醇洗涤，干燥后得到西曲溴铵-二氧化硅复合微球；将复合微球超声分散在质量分数78％的浓盐酸和无水乙醇的混合溶液中，在磁力搅拌下回流7h，丙酮去除西曲溴铵，再经过乙醇洗涤并过滤，将所得产物置于70℃烘箱中干燥11h，最终得到二氧化硅支撑壳体；西曲溴铵溶液、浓氨水、二丙基和正硅酸四乙酯混合液及浓盐酸和无水乙醇混合液的体积比为150：4：28：102；二丙基和正硅酸四乙酯混合液中二丙基和正硅酸四乙酯的体积比为4.5：1.2；浓盐酸和无水乙醇混合液中浓盐酸和无水乙醇的体积比为1：95；(2)接枝二氧化硅支撑壳体：将上述二氧化硅支撑壳体分散到n,n-二甲基甲酰胺中，并加入二苯基甲烷二异氰酸酯，在70℃下搅拌反应5h，加入甲基丙烯酸缩水甘油酯，继续在82℃下搅拌反应2.2h，离心后用去离子水洗净，得到活化二氧化硅支撑壳体；二氧化硅支撑壳体、二苯基甲烷二异氰酸酯及甲基丙烯酸缩水甘油酯的质量比为8：0.35：1.4。对比例3(填料区内填充的吸附剂为复合溶胶炭化后的气凝胶)与实施例1的区别在于，填料区2填充有复合溶胶炭化后的气凝胶，制备步骤如下：(1)制备复合溶胶：将糠醛、酚醛树脂、碳纳米管、羟丙基纤维素、氧化铝纤维、碳酸氢钠和水按质量比9：1：0.8：0.4：0.08：0.04：100混合，搅拌均匀后得到混合液，在搅拌条件下将浓度为0.4mol/l的氨水以8ml/min的速率滴加到混合液中，使混合液呈中性，然后在70℃下反应9h，制得复合炭溶胶；将复合炭溶胶、二氧化硅按质量比55：4混合均匀，得到复合溶胶；(2)炭化复合溶胶：将复合溶胶置于70℃下干燥25min，再将复合溶胶以5℃/min的速率升温至480℃保持70min；然后再以12/min℃的速率升温至580℃炭化55min，得到复合溶胶炭化后的气凝胶。实施例1-5及对比例1-3焚烧工艺处理系统的相关性能评价参数指标见表1。表1各项目与焚烧工艺处理系统相关性能评价指标项目引风机烟气中co含量(mg/m3)引风机烟气中nox含量(mg/m3)实施例10.240.15实施例20.230.16实施例30.220.15实施例40.230.16实施例50.240.17对比例10.420.28对比例20.530.31对比例30.480.32结论：实施例1-4中所添加的各成分及成分含量只有在本发明范围内的时候才能够制备出吸附性能好的复合吸附剂，提高吸附面积与接触时间，使得碱洗净化后的烟气中具有较低的有害物质含量。对比例1与实施例1的区别在于，将填料区内所填充的复合吸附剂更改为等体积的活性炭；活性炭的吸附孔隙形状为空穴状，其对流体(碱洗液与废气)的吸附容纳能力远低于本发明中的高效吸附剂，所以会导致最终所排放到处理区域的反应产物杂质浓度升高，延长处理周期。对比例2与实施例1的区别在于，吸附剂为二氧化硅支撑壳体；由于介孔二二氧化硅支撑壳体氧化硅壳层的介孔及内部的中空结构，在增加比表面积的同时也为流体的通过提供广阔的通道，填充于填料区会使得流体(碱洗液与废气)易于穿过介孔二氧化硅微球内部，碱洗液与废气接触时间，减少使得净化不够充分，降低产物纯度。对比例3与实施例1的区别在于，填料区内填充的复合吸附剂为复合溶胶炭化后的气凝胶；气凝胶在填充的过程中由于挤压会损伤复合炭化气凝胶的形态，尤其是在吸附水分及杂质之后，会使得复合炭化气凝胶的结构性能变差，孔隙周围的壁在外力相互挤压的作用下易软化坍塌，使得孔隙堵塞破坏，降低复合炭化气凝胶的吸附容量，吸附剂的吸附性能变差，进而降低碱洗净化过程中的吸附效果。本发明中所用元件、设备，若无特别说明，均为本领域的常用元件、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。当前第1页1 2 3 

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