一种变量火孔气道的分火器件的制作方法

本实用新型涉及商用燃气灶燃烧器分火器技术领域，具体公开了带有扇形齿槽的环形圆片与规则的环形圆片依序交替叠加起来、形成进气口小出气口大的火孔气道的一种变量火孔气道的分火器件。

背景技术：

采用不锈钢板材生产的燃烧器分火器、因其材质不易发生氧化锈蚀、感官价值较高而广受欢迎，其中有一种是利用不锈钢板材加工出来两组环形圆片、再依序交替叠加组合而成的圆筒状分火器，由于形成火孔气道的一组环形圆片大多采用周向波浪板成型，另一组环形圆片为平板成型，两组环形圆片依序交替叠加组合成的分火器、波浪板的正反面沟槽和平板板面间形成火孔孔道，由于此类火孔孔道的进气口和出气口几何尺寸特征几乎相同，致使混合气体在火孔孔道入口和出口流通时阻力几乎相同，为了降低燃烧反应噪音、通常都将火孔孔道总的截面积做的较大、使预混气体可以较低压力和流速在火孔中流动，如此低压低速流动的预混气体就极易将燃烧反应区的燃烧火焰传导至预混气体室、就会推高回火事故发生概率。两组环形圆片大多采用厚度相同的板材加工而成，并且板材厚度通常都不超过2mm，因此成型后的火孔孔道、相邻火孔间距都要小于2mm，如此近距离紧密排列的火孔势必无法使先前燃烧火焰和热量回流到以每个火孔为单位的燃烧火焰根部、不利于后续流出的预混气体第一时间得到燃烧所需热量，极易造成燃烧反应速度和强度较低以及火焰根部脱火的弊端。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术的不足设计而提供一种变量火孔气道的分火器件。

本实用新型为解决上述问题所采用的技术方案如下：

本实用新型提供一种变量火孔气道的分火器件包括第一环形圆片以及第二环形圆片，所述第二环形圆片内圈设有锯齿齿牙，所述锯齿齿牙顶部设有锯齿齿牙牙尖，所述相邻锯齿齿牙之间设有锯齿齿槽以及锯齿齿槽根部，所述第二环形圆片外圈设有波浪齿牙，所述波浪齿牙顶部设有波浪齿牙牙尖，所述相邻波浪齿牙之间设有波浪齿槽以及波浪齿槽根部，所述第一环形圆片以及所述第二环形圆片依序交替叠加，所述锯齿齿槽根部与所述第一环形圆片之间形成进气口，所述锯齿齿槽与所述第一环形圆片之间形成出气口，所述第一环形圆片厚度为2.8-3.2mm，所述第二环形圆片厚度为0.8-1.2mm。

进一步的，所述锯齿齿槽与波浪齿牙的径向位置相对应，所述锯齿齿牙牙尖与所述波浪齿槽径向位置相对应，所述锯齿齿槽根部直径大于所述波浪齿槽根部直径，所述锯齿齿槽与所述锯齿齿槽根部之间设有锯齿齿槽喇叭口。

进一步的，所述锯齿齿槽根部突出所述第一环形圆片的外壁表面，所述第一环形圆片外壁与波浪齿槽根部重合，所述第一环形圆片与所述波浪齿槽根部重合部设有焊接加固定型点。

进一步的，所述第一环形圆片厚度为3mm，所述第二环形圆片厚度为1mm。

本实用新型有意效果在于：本技术方案提供了一种变量火孔气道的分火器件，第二环形圆片2厚度0.9—1.2mm，进而出气口的高度0.9-1.2mm，从出气口流出的气流呈薄而宽的线性状态，薄而宽的线性气流状态可使预混气体更容易第一时间快速足量地吸收到燃烧所需热量，第一环形圆片1厚度2.8-3.2mm，出气口上下之间距离为2.8——3.2mm，此距离能较好的为上下相邻火孔流出的混合气体气流之间创造一个适宜的燃烧反应空间，稍早流出的混合气体燃烧火焰与热量可以回流到气流根部，为稍后流出的混合气体燃烧所用，有利于加快燃烧反应速度和提高燃烧反应强度，提升燃烧火焰温度和容积热密度，同时降低脱火离焰状况地发生概率。

附图说明

图1为本实用新型一种变量火孔气道的分火器件第一结构示意图；

图2为本实用新型一种变量火孔气道的分火器件中的第二环形圆片结构示意图；

图3为本实用新型第二环形圆片中的第一a处放大图；

图4为本实用新型第二环形圆片中的第二a处放大图；

图5为本实用新型一种变量火孔气道的分火器件中的第一环形圆片结构示意图；

图6为本实用新型一种变量火孔气道的分火器件第二结构示意图。

附图中标记为：1-第一环形圆片、101-外壁、102-内壁、2-第二环形圆片、201-锯齿齿牙、202-锯齿齿牙牙尖、203-锯齿齿槽、204-锯齿齿槽根部、205-锯齿齿槽喇叭口、206-波浪齿牙、207-波浪齿槽根部、208-波浪齿槽、209-波浪齿牙牙尖、3-进气口、4-出气口、5-焊接加固定型点。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，但并不构成对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型中，为了更清楚的描述，作出如下说明：观察者面对附图1进行观察，观察者左侧设为后，观察者右侧设为前，观察者前方设为左，观察者后方设为右，观察者上面设为上，观察者下面设为下，应当指出文中的术语“前端”、“后端”、“左侧”“右侧”“中部”“上方”“下方”等指示方位或位置关系为基于附图所设的方位或位置关系，仅是为了便于清楚地描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的结构或零部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于为了清楚或简化描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或数量。

参照图1至图6所示，一种变量火孔气道的分火器件，包括第一环形圆片1以及第二环形圆片2，所述第二环形圆片2内圈设有锯齿齿牙201，所述锯齿齿牙201顶部设有锯齿齿牙牙尖202，所述相邻锯齿齿牙201之间设有锯齿齿槽203

以及锯齿齿槽根部204，所述第二环形圆片2外圈设有波浪齿牙206，所述波浪齿牙206顶部设有波浪齿牙牙尖209，所述相邻波浪齿牙206之间设有波浪齿槽208以及波浪齿槽根部207，所述第一环形圆片1以及所述第二环形圆片2依序

交替叠加，所述锯齿齿槽根部204与所述第一环形圆片1之间形成进气口3，所述锯齿齿槽203与所述第一环形圆片1之间形成出气口4，第二环形圆片2厚度0.9—1.2mm，而出气口4的高度0.9-1.2mm，从出气口4流出的气流呈薄而宽的线性状态，薄而宽的线性气流状态可使预混气体更容易第一时间快速足量地吸收到燃烧所需热量，第一环形圆片1厚度2.8-3.2mm，出气口4上下之间距离为2.8——3.2mm，此距离能较好的为上下相邻火孔流出的混合气体气流之间创造一个适宜的燃烧反应空间，稍早流出的混合气体燃烧火焰与热量可以回流到气流根部，为稍后流出的混合气体燃烧所用，有利于加快燃烧反应速度和提高燃烧反应强度，提升燃烧火焰温度和容积热密度，降低脱火离焰状况地发生概率，且燃烧室整体温升更加均匀，进而使每个出气口4流出的混合气体都能得到均匀预热，不会产生分火器局部温升不均的弊端，可最大化地避免分火器因整体温升不均而发生形变，可有效提升分火器长期使用时燃烧性能的稳定性和结构实体的耐久性。

进一步的，所述锯齿齿槽203与波浪齿牙206的径向位置相对应，所述锯齿齿牙牙尖209与所述波浪齿槽208径向位置相对应，所述锯齿齿槽根部204直径大于所述波浪齿槽根部207直径，所述锯齿齿槽203与所述锯齿齿槽根部204之间设有锯齿齿槽喇叭口205，所述锯齿齿槽203呈扇形，使以每个锯齿齿槽203为单位的火孔气道具有喇叭口一样对混合气体地降压减速作用，便于合理提高混合气体在分配室一方的气体压力，更好的保障分配到每一个出气口4的混合气体流量流速更均匀，且保障混合气体在锯齿齿槽喇叭口205入口处的较高流速，进而有效降低燃烧火焰经由火孔气道传导至混合气体分配室，产生的安全事故，喇叭口平稳地减压降速作用，能更好的降低气体流出速度和气流波动，有利于混合气体的均衡平稳燃烧以及燃烧火焰的火形均匀美观，降低燃烧反应噪音。

进一步的，所述锯齿齿槽根部突出所述第一环形圆片1的外壁101表面，由于第二环形圆片2里面的锯齿齿槽根部突出于第一环形圆片1的外表面，预混气体经由锯齿齿槽根部204突出于第一环形圆片1外表面的锯齿齿槽203区域进入，沿上下被第一环形圆片1夹持的锯齿齿槽203通道向环内方向流动，所述第一环形圆片1上的内壁102与锯齿牙牙尖202重合，有利于组装时利用工装夹具精准定位，将两种环形圆片叠加整齐，进而提升产品视觉效果美观度，所述第一环形圆片外壁101与所述波浪齿槽根部207重合部设有焊接加固定型点。

进一步的，所述第一环形圆片1厚度为3mm，所述第二环形圆片2厚度为1mm。

本技术方案提供了一种变量火孔气道的分火器件，第二环形圆片2厚度0.9—1.2mm，进而出气口的高度0.9-1.2mm，从出气口流出的气流呈薄而宽的线性状态，薄而宽的线性气流状态可使预混气体更容易第一时间快速足量地吸收到燃烧所需热量，第一环形圆片1厚度2.8-3.2mm，出气口上下之间距离为2.8——3.2mm，此距离能较好的为上下相邻火孔流出的混合气体气流之间创造一个适宜的燃烧反应空间，稍早流出的混合气体燃烧火焰与热量可以回流到气流根部，为稍后流出的混合气体燃烧所用，有利于加快燃烧反应速度和提高燃烧反应强度，提升燃烧火焰温度和容积热密度，同时降低脱火离焰状况地发生概率。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未违背本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包括在本实用新型的保护范围之内。

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