燃烧道结构和燃烧器的制作方法

[0001]
本实用新型涉及燃气装置技术领域，特别涉及一种燃烧道结构和燃烧器。


背景技术：

[0002]
示例性技术中，燃烧器一般包括燃气通道和空气通道，为了保证燃气与空气的良好混合，通常会设置混合室或者混合燃烧通道用于对燃气和空气进行良好的混合，提高燃烧器的燃烧效率。另外混合室或者混合燃烧通道的内壁为了保证混合效率，对加工有一定的需求，在需要使燃烧通道和混合通道的流体充分混合时，保证混合室(或者混合燃烧通道)与燃气通道或空气通道较大的连通面积，如此，会导致混合室(或者混合燃烧通道)加工的难度较大。燃烧通道或燃烧室本身是企业经过多年实验而形成的，一般最优的燃烧通道或燃烧室确定后就不会经常改变，当需要应用于不同的炉头时，就可能原有的燃烧道结构尺寸就无法满足新炉头的要求，需要重新加工模具，从而增加了模具成本。
[0003]
以上仅用于理解本申请的技术方案，并不代表承认上述内容为现有技术。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的主要目的是提供一种燃烧道结构和燃烧器，旨在提高燃烧道结构的通用性，降低模具成本。
[0005]
为实现上述目的，本实用新型提供的燃烧道结构，用于燃烧器，所述燃烧器包括燃气通道和空气通道，所述燃烧道结构包括：
[0006]
隔离件，所述隔离件形成有第一通孔；和
[0007]
连通件，所述连通件与所述隔离件堆叠设置，并共同围合形成所述燃烧道，所述连通件形成有缺口，所述缺口与所述第一通孔连通设置，并连通所述燃烧道，所述第一通孔或所述缺口与所述气体出口连通设置。
[0008]
在本实用新型的一些实施例中，所述隔离件的数量和所述连通件的数量均为多个，所述隔离件和所述连通件交替堆叠设置，以使所述第一通孔与所述缺口交替连通。
[0009]
在本实用新型的一些实施例中，所述燃烧道结构还包括基座，所述基座形成有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔和/或所述缺口连通，并与所述气体出口连通；
[0010]
所述基座还设有至少一安装柱，所述隔离件设有第一连接孔，所述连通件设有第二连接孔，所述安装柱穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔，将所述基座、所述隔离件和所述连通件固定连接。
[0011]
在本实用新型的一些实施例中，部分所述第一通孔或部分所述缺口与所述第二通孔连通。
[0012]
在本实用新型的一些实施例中，所述安装柱的数量为多个，多个所述安装柱间隔设置于所述基座，所述隔离件设有多个第一连接孔，所述连通件设有多个第二连接孔，一所述安装柱穿过一所述第一连接孔和一所述第二连接孔，所述基座、所述隔离件和所述连通件共同围合形成所述燃烧道。
[0013]
在本实用新型的一些实施例中，所述隔离件设有第一插接柱和第一插接孔，所述连通件设有第二插接柱和第二插接孔，在所述隔离件的数量和所述连通件的数量均为多个，所述隔离件和所述连通件交替堆叠设置时，一所述隔离件的第一插接柱插接于一所述连通件的第二插接孔内，该连通件的第二插接柱插接于另一所述隔离件的第一插接孔内。
[0014]
在本实用新型的一些实施例中，每一所述隔离件均具有多个所述第一通孔，每一所述连通件均具有多个所述缺口，每一所述第一通孔均与一所述缺口连通；
[0015]
且/或，所述隔离件和所述连通件均呈环形设置，所述燃烧道设于所述隔离件和所述连通件的中部。
[0016]
在本实用新型的一些实施例中，安装柱设于基座的上表面，基座的下表面设置有沉台，第二通孔的一端贯穿该沉台设置。
[0017]
在本实用新型的一些实施例中，所述第一通孔的孔径d的取值范围为1mm≤d≤10mm；
[0018]
且/或，所述隔离件和所述连通件的厚度取值范围为0.5mm至100mm。
[0019]
本实用新型还提出一种燃烧器，所述燃烧器包括燃烧道结构，所述燃烧道结构包括隔离件，所述隔离件形成有第一通孔；和连通件，所述连通件与所述隔离件堆叠设置，并共同围合形成所述燃烧道，所述连通件形成有缺口，所述缺口与所述第一通孔连通设置，并连通所述燃烧道，所述第一通孔或所述缺口与所述气体出口连通设置。
[0020]
本实用新型的技术方案通过设置具有第一通孔的隔离件，并设置具有缺口的连通件，通过将隔离件与连通件堆叠设置，围合形成燃烧道，进一步使得缺口与第一通孔连通，并连通燃烧道，在需要使用燃气结构时，将第一通孔或缺口与气体出口连通，该气体出口可以为燃气与空气混合后的气体出口，如此，可以使得混合气体充分在燃烧道混合；或者该气体出口为空气出口，或者该气体出口为燃气出口，具体的，该第一通孔可以与所述燃气通道的出气口连接，空气通道的出气口可以与燃烧道连通；或者，缺口可以与所述空气通道的出气口连接，燃气通道的出气口可以与燃烧道连通，使得燃气和空气可以从第一通孔或缺口流过，并进入燃烧道混合。由于通过分体结构形成燃烧道，使得在需要调整燃烧道时，将隔离件和连通件重新调整装配即可，大大提高了燃烧道的通用性，并且分体的零件一般小于整体的燃烧道结构，降低了模具的尺寸形状，降低了模具成本。
附图说明
[0021]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0022]
图1为本实用新型燃烧道结构一实施例的结构示意图；
[0023]
图2为本实用新型燃烧道结构一实施例的分解示意图；
[0024]
图3为本实用新型燃烧道结构的隔离件和连通件一实施例的结构示意图；
[0025]
图4为本实用新型燃烧道结构一实施例的俯视图；
[0026]
图5为图4中沿a-a向的截面图；
[0027]
图6为本实用新型燃烧道结构的隔离件和连通件另一实施例的结构示意图；
[0028]
图7为本实用新型燃烧器一实施例的俯视图；
[0029]
图8为本实用新型燃烧器一实施例的结构示意图；
[0030]
图9为本实用新型燃烧器一实施例的分解示意图；
[0031]
图10为图7中沿b-b向的截面图；
[0032]
图11为图10中c处的局部示意图。
[0033]
附图标号说明：
[0034]
标号名称标号名称100燃烧道结构31第二通孔10隔离件32安装柱11第一通孔33沉台12第一连接孔40燃烧道13第一插接柱50燃烧空间14第一插接孔200燃烧器20连通件201端盖21缺口202燃烧座22第二连接孔2021安装腔23第二插接柱2022出气孔24第二插接孔203缓冲空间30基座204预混腔
[0035]
本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0036]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0037]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0038]
另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0039]
本实用新型提出一种燃烧道结构100，用于燃烧器，所述燃烧器包括气体出口。
[0040]
参照图1至图6，本实用新型技术方案提出的燃烧道结构100包括：
[0041]
隔离件10，所述隔离件10形成有第一通孔11；和
[0042]
连通件20，所述连通件20与所述隔离件10堆叠设置，并共同围合形成所述燃烧道
40，所述连通件20形成有缺口21，所述缺口21与所述第一通孔11连通设置，并连通所述燃烧道40，所述第一通孔11或所述缺口21与所述气体出口连通设置。
[0043]
本实用新型的技术方案通过设置具有第一通孔11的隔离件10，并设置具有缺口21的连通件20，通过将隔离件10与连通件20堆叠设置，围合形成燃烧道40，进一步使得缺口21与第一通孔11连通，并连通燃烧道40，在需要使用燃气结构时，将第一通孔11或缺口21与气体出口连通，该气体出口可以为燃气与空气混合后的气体出口，如此，可以使得混合气体充分在燃烧道混合；或者该气体出口为空气出口，或者该气体出口为燃气出口，具体的，该第一通孔11可以与所述燃气通道的出气口连接，空气通道的出气口可以与燃烧道40连通；或者，缺口21可以与所述空气通道的出气口连接，燃气通道的出气口可以与燃烧道40连通，使得燃气和空气可以从第一通孔11或缺口21流过，并进入燃烧道40混合。由于通过分体结构形成燃烧道40，使得在需要调整燃烧道40时，将隔离件10和连通件20重新调整装配即可，大大提高了燃烧道40的通用性，并且分体的零件一般小于整体的燃烧道结构100，降低了模具的尺寸形状，降低了模具成本。
[0044]
本实施例中，该隔离件10和连通件20的材质可以采用金属材质，从而提高其耐热性，并且使得燃烧道结构100更加稳定性。在一些实施例中，堆叠后的隔离件10与连通件20可以通过点焊依次连接在一起，或者通过冲压依次固定在一起。
[0045]
在本实用新型的一些实施例中，该第一通孔11的孔径d的取值范围为0.1mm≤d≤10mm，当孔径的取值小于0.1mm时，会使得燃气或空气的过气量较小，需要设置较多的通孔才能保证二者足够的流量，当孔径的取值大于10mm时，会使得提高隔离件10的中空面积，使得隔离件10的强度降低，不利于保证燃烧道40的结构稳定，当孔径d的取值范围为0.1mm≤d≤10mm，一方面便于保证足够的过气量，另一方面还可以保证隔离件10的结构强度。可以理解的是，孔径d的取值还可以为0.2mm、0.5mm、0.7mm、1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm等，均可一方面便于保证足够的过气量，另一方面还可以保证隔离件10的结构强度。该第一通孔11自进气侧向出气侧可以呈逐渐缩小设置，如此设置，可以提高流体在出气时的流速，在该气体出口为空气出口，或者该气体出口为燃气出口时，保证空气与燃气的接触效率，提高燃气的燃烧效率。以及，当第一通孔11的孔径不在1mm≤d≤10mm范围内时，容易出现流出第一通孔11的混合气体气压过大，进而直接喷向另一侧的第一通孔11内，大大降低了第一通孔11的出气效率，或者出现第一通孔11流出第一通孔11的气压不足，不能充分利用燃烧道40的空间。当第一通孔11的孔径在1mm≤d≤10mm范围内时，可以使混合气体均匀分布在燃烧道40，提高燃烧效率。可以理解的是，孔径d的取值还可以为0.2mm、0.5mm、0.7mm、1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm等，均可以使混合气体均匀分布在燃烧道40，提高燃烧效率。
[0046]
在本实用新型的一些实施例中，该缺口21的开口可以与第一通孔11的孔径大小一致，从而便于流出第一通孔11的流体自缺口21流入燃烧道40。该缺口21还可以呈贯穿孔状设置，进一步通过设置连通槽使得孔的孔壁被贯穿，在需要使用时，将贯穿孔与第一通孔11连通，或者直接与空气通道或燃气通道的出气口连通，并将连通槽与燃烧道40连通，即可通过隔离件10和连通件20形成燃烧道40，并且便于使用。进一步地，该连通槽可以自连通件20的内部连通贯穿孔，或者在连通件20的表面连通贯穿孔，只要便于将贯穿孔与燃烧道40连通即可。
[0047]
可以理解的是，空气通道和燃气通道具体与第一通孔11或缺口21连通，在此并不限定，具体可以根据用户采用的堆叠形态确定。空气与燃气中的至少一个，从第一通孔11或缺口21流入燃烧道40，另一个直接连通于燃烧道40，实现在燃烧道40内的混合。
[0048]
在本实用新型的一些实施例中，所述隔离件10的数量和所述连通件20的数量均为多个，所述隔离件10和所述连通件20交替堆叠设置，以使所述第一通孔11与所述缺口21交替连通。在一实施例中，隔离件10和连通件20的形状均可以呈板状设置，如此设置，可以使得第一通孔11和缺口21需要贯穿的长度较短，提高加工效率。并且通过多个隔离件10堆叠设置，从而可以灵活调整燃烧道40的长度，大大提高了燃烧道40的通用性。隔离件10和连通件20的厚度也可以根据实际情况进行设定，还可以将不同厚度的隔离件10和连通件20进行堆叠进一步提高燃烧道结构100的适配性。具体的，该隔离件10和连通件20的厚度取值范围可以为0.5mm至100mm之间的任意数值(具体可以为1mm、2mm、5mm、10mm、20mm、50mm、70mm、90mm等)，只要能保证隔离件10具有一定的强度，并且便于形成第一通孔11即可。同样的，该连通件20的厚度取值范围可以为0.5mm至100mm之间的任意数值(具体可以为1mm、2mm、5mm、10mm、20mm、50mm、70mm、90mm等)，只要能保证连通具有一定的强度，并且便于形成缺口21即可。并且通过交替设置可以使得缺口21的分布均匀，进而使得进入第一通孔11的流体方便导入燃烧道40，提高燃烧效率。需要说明的是，本实施例中的交替并不仅意味着一件隔离件10堆叠一件连通件20后再堆叠一件隔离件10的形式，还包括一件隔离件10上堆叠多件连通件20，一件连通件20上堆叠多件隔离件10，以及n件隔离件10上堆叠m件连通件20的形式(n与m可以为相等的数值，也可以为不相等的数值)，只要能便于缺口21分布即可。
[0049]
参照图2、图11，本实施例中，通过将多个隔离件10和连通件20交替堆叠设置，使得多个第一通孔11和多个缺口21共同形成独立的燃烧空间50(可以理解的是，至少一个通孔和第至少一个缺口也可形成独立的燃烧空间50)，进一步，由于设置多个缺口21，可以在多个缺口21点燃燃烧空间50内的混合燃气，形成多个着火点，大大提高了燃气燃烧的效率。
[0050]
参照图1、图2和图5，在本实用新型的一些实施例中，所述燃烧道结构100还包括基座30，所述基座30形成有第二通孔31，所述第二通孔31与所述第一通孔11和/或所述缺口21连通，并与所述燃气通道的出气口连通；
[0051]
所述基座30还设有至少一安装柱32，所述隔离件10设有第一连接孔12，所述连通件20设有第二连接孔22，所述安装柱32穿过所述第一连接孔12和所述第二连接孔22，将所述基座30、所述隔离件10和所述连通件20固定连接。
[0052]
本实施例中，该基座30的厚度略大于单个隔离件10与单个连通件20的厚度之和，从而保证对隔离件10和连通件20的初步支撑。该第二通孔31用于对流出燃气通道出气口或空气通道出气口的流体进行导引，当基座30上先安置连通件20时，将流体导引至缺口21，进入缺口21的流体一部分进入燃烧道40，另一部分进入第一通孔11；当基座30上先设置隔离件10时，将流体导引至第一通孔11，进而流体从第一通孔11流入缺口21，进入缺口21的流体一部分进入燃烧道40，另一部分进入下一个隔离件10的第一通孔11。本实施例中，通过设置第一连接孔12、第二连接孔22和安装柱32，使得隔离件10和连通件20可以串联在安装柱32。在一实施例中，安装柱32背离基座30的端部可以设置外螺纹，进一步通过设置套接于安装柱32的螺母，将隔离件10和连通件20固定。或者，该安装柱32呈管状设置，套接于其的隔离件10和连通件20与安装柱32过盈连接，实现对隔离件10和连通件20的固定。在一实施例中，
可以将位于安装柱32背离基座30一端的连通件20或隔离件10与安装柱32焊接固定。如此设置，可以通过末端的连通件20或隔离件10，限定套接于安装柱32上的其他隔离件10与连通件20，提高生产效率。
[0053]
参照图2和图5，在本实用新型的一些实施例中，所述安装柱32的数量为多个，多个所述安装柱32间隔设置于所述基座30，所述隔离件10设有多个第一连接孔12，所述连通件20设有多个第二连接孔22，一所述安装柱32穿过一所述第一连接孔12和一所述第二连接孔22，所述基座30、所述隔离件10和所述连通件20共同围合形成所述燃烧道40。通过设置多个安装柱32，使得隔离件10和连通件20的多个位置均被串接固定，提高对隔离件10和连通件20的固定效果。在安装柱32的数量为多个时，多个安装柱32环绕基座30间隔设置，还可以不设置第一连接孔12和第二连接孔22，直接将隔离件10和连通件20的两侧夹在安装柱32之间，从而实现对隔离件10和连通件20的固定。
[0054]
参照图6，在本实用新型的一些实施例中，所述隔离件10设有第一插接柱13和第一插接孔14，所述连通件20设有第二插接柱23和第二插接孔24，在所述隔离件10的数量和所述连通件20的数量均为多个，所述隔离件10和所述连通件20交替堆叠设置时，一所述隔离件10的第一插接柱13插接于一所述连通件20的第二插接孔24内，该连通件20的第二插接柱23插接于另一所述隔离件10的第一插接孔14内。如此设置，可以使相邻的隔离件10和连通件20相互固定，进而保证隔离件10和连通件20的连接效果。优选的，第一插接柱13、第二插接柱23、第一插接孔14和第二插接孔24的轮廓尺寸相近，提高隔离件10和连通件20的安装效率。以及，插接柱插接于插接孔内时，可以与插接孔过盈抵接，从而提高固定的效果。
[0055]
参照图1至图5，在本实用新型的一些实施例中，每一所述隔离件10均具有多个所述第一通孔11，每一所述连通件20均具有多个所述缺口21，每一所述第一通孔11均与一所述缺口21连通。通过设置多个第一通孔11和多个缺口21，使得流出燃气通道或空气通道的流体可以沿多个位置导入第一通孔11，进而多个缺口21将流体导入燃烧道40，提高了流体进入燃烧道40的效率，进而提高燃烧的效率。
[0056]
参照图1至图6，可以理解的是，在每个隔离件10均具有多个第一通孔11，每个连通件20均具有缺口21时，通过将多个隔离件10和连通件20交替堆叠设置，使得同一列设置的多个第一通孔11和多个缺口21共同形成独立的燃烧空间50(可以理解的是，至少一个通孔11和第至少一个缺口21也可形成独立的燃烧空间50)，从而得到位于不同列的多个独立的燃烧空间50，进一步，由于每个燃烧空间50都设置有多个缺口21，可以在多个缺口21点燃燃烧空间50内的混合燃气，形成多个着火点，大大提高了燃气燃烧的效率。
[0057]
参照图1至图6，在本实用新型的一些实施例中，所述隔离件10、所述连通件20和所述基座30均呈环形设置，多个所述第一通孔11均匀分布于所述隔离件10，多个所述缺口21均匀分布于所述连通件20，所述燃烧道40设于所述隔离件10、所述连通件20和所述基座30的中部。如此设置，便于集中混合后的空气和燃气，使得燃烧道结构100的出焰集中。在一实施例中，该隔离件10、连通件20和底座均呈圆环形设置，由于在相同的周长下，圆形具有较大的面积，使得燃烧道40的直径较大，空气和燃气具有较大的混合空间，提高混合效率。
[0058]
参照图2、图11.可以理解的是，该沉台33的第二通孔31的数量为多个，每一第二通孔31对应一个燃烧空间50设置，保证了每个独立的燃烧空间50的供气充分，提高燃烧效率。
[0059]
在一实施例中，安装柱32设于基座30的上表面，基座30的下表面设置有沉台33，第
二通孔31的一端贯穿该沉台33设置。如此设置，提高燃烧道结构100在安装时与安装面的结构面积，并且通过设置沉台进行定位防呆，提高安装效率和安装稳定性。
[0060]
参照7至图11，本实用新型还提出一种燃烧器200，所述燃烧器200包括燃烧道结构100，所述燃烧道结构100包括隔离件10，所述隔离件10形成有第一通孔11；和连通件20，所述连通件20与所述隔离件10堆叠设置，并共同围合形成所述燃烧道40，所述连通件20形成有缺口21，所述缺口21与所述第一通孔11连通设置，并连通所述燃烧道40，所述第一通孔11或所述缺口21与所述气体出口连通设置；
[0061]
或者，所述燃烧器200包括采用燃烧道结构100的制作方法制作的燃烧道结构100，所述燃烧道结构100的制作方法包括如下步骤：步骤s10：将隔离件10和连通件20对位并堆叠，使第一通孔11与缺口21连通；步骤s20：通过定位治具对隔离件10和连通件20的相对位置进行限定；步骤s30：将隔离件10和连通件20固定连接，并去除定位治具。由于本燃烧器200采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0062]
参照图7至图11，在本实用新型的一些实施例中，燃烧道结构100还包括端盖201和燃烧座202，所述燃烧座202包括安装腔2021，该燃烧座202还设置有连通安装腔2021的出气孔2022，该出气孔2022内可以输出燃气、空气或者燃气、空气的混合气体(该出气孔2022的一端可以连通至燃烧器200的预混腔204，该预混腔204用于对空气和燃气进行混合)，当燃烧道结构100安置于安装腔2021时，出气孔2022内流出的气体可以流入燃烧道结构100的燃烧空间，进而从缺口21流入燃烧道40进行燃烧。以及，该端盖201设于燃烧道结构100背离出气孔2022的一端，一方面可以对燃烧道结构100的燃烧空间进行封堵，使得燃烧空间的出气部分只有缺口21，保证了着火点的燃烧气体充足，进而保证燃烧道40内的燃烧效果；另一方面可以对燃烧道结构100进行固定，保证燃烧道结构100与燃烧座202的相对位置固定。
[0063]
参照图2、图11，在一实施例中，燃烧道结构100的基座设有环绕的沉台，该沉台将所有第二通孔背离连通件20和/或隔离件10的一侧连通，该沉台与安装腔2021之间形成缓冲空间203，如此设置，在将燃烧道结构100安置于安装腔2021，流出出气孔2022的混合气体可以在沉台与安装腔2021共同形成的缓冲空间203重新平衡预混的压力，形成稳压的混合其他，进而让进入第二通孔的混合气体的压力均衡，提高燃烧效率。
[0064]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

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