过热蒸汽产生装置以及烹调器的制作方法

2021-02-27 18:02:53|

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本公开涉及生成100℃以上的蒸汽的过热蒸汽产生装置以及具备该过热蒸汽产生装置的烹调器。

背景技术：

现有的过热蒸汽产生装置例如在专利文献1、2中被公开。图21是专利文献1所记载的过热蒸汽产生装置的示意剖视图。如图21所示，该过热蒸汽产生装置具备壳体51和棒状的加热器52。加热器52具有端部52a和发热部52b。发热部52b贯通壳体51的侧壁51a而配置在壳体51内。端部52a与壳体51接触。

该过热蒸汽产生装置使用加热器52的发热部52b对通过蒸汽取入口51c而被取入到壳体51内的蒸汽进行加热，生成过热蒸汽，再通过过热蒸汽排出口51d将过热蒸汽排出。

在该过热蒸汽产生装置中，由于加热器52的端部52a与壳体51接触，加热器52的热量被直接传递至壳体51。由此，能够利用加热器52和壳体51的内表面对壳体51内的蒸汽进行加热。其结果，不仅促进了过热蒸汽的加热，而且使装置小型化。

图22是专利文献2所记载的过热蒸汽产生装置的示意剖视图。如图22所示，该过热蒸汽产生装置具备：由非磁性金属构成的管61；热交换器62，其配置在管61内；线圈架63，其以包围管61的外周面的方式进行配置；以及感应加热线圈64，其配置在线圈架63的外周面。

在该过热蒸汽产生装置中，当感应加热线圈64被驱动时，管61和热交换器62被感应加热，对被取入到管61中的蒸汽进行加热。

在该过热蒸汽产生装置中，管61由奥氏体类不锈钢构成。由此，能够利用感应加热对管61的外表面以及内表面、管61的热交换器62进行加热。其结果，能够利用被加热的管61的内表面和热交换器62，对管61内的蒸汽进行加热。

此外，通过使用感应加热线圈64作为加热源，例如，能够使管的连接部仅为两端。通过减少连接部的数量，能够降低连接部破损的危险性，能够提高可靠性。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-176195号公报

专利文献2：日本特开2016-44880号公报

技术实现要素：

在专利文献1的过热蒸汽产生装置中，作为热源的加热器52配置在壳体51内。由于壳体51的壁厚为0.5mm左右，因此加热器52与壳体51的接触面积较小。由于进行接触的部位是发热量较小的加热器52的端部，因此从加热器52向壳体51传导的热通量较小。

因此，位于蒸汽外侧的壳体51的加热能力比内侧的加热器52的加热能力低，蒸汽主要通过来自配置在壳体51内部的加热器52的热传递而被加热。

然而，在对蒸汽进行加热的情况下，与更高温的热源的接触面积越大，越能够提高热交换效率。因此，在热源设置在蒸汽通过的圆筒流路的内侧的情况下，与热源设置在流路的外侧的情况相比，与更高温的热源的接触面积变小，热交换效率降低。

在专利文献2的过热蒸汽产生装置中，利用以包围管61的外周面的方式进行配置的感应加热线圈64，对管61和热交换器62进行加热。由此，管61内表面和热交换器62成为针对在管61内通过的蒸汽的热源。

在将感应加热线圈64配置在圆柱状的被加热物的外周面的情况下，在被加热物的表面发热较大，随着朝向内部而发热变小。因此，在对管61和热交换器62进行了感应加热的情况下，管61的内表面成为比热交换器62更高温的热源。通过使接触面积更大的部位成为高温的热源，能够提高热交换效率。

然而，感应加热线圈64的加热示出在感应加热线圈64的中心轴方向上磁场集中的中央部处的发热变大的分布。此外，感应加热线圈64与被加热物的距离越远，中央部处的发热越大。

通常，感应加热线圈64的绝缘覆盖以及支承部件的耐热性为250℃左右。为了确保安全性，需要在管61与感应加热线圈64之间设置一定程度的间隙。因此，在使用感应加热线圈64的情况下，容易引起感应加热线圈64的中央部处的发热集中。

由于该发热分布的产生，在管61内通过的蒸汽在感应加热线圈64的中央部附近被加热。但是，管61的中央部以外的温度比管61的中央部的温度低。因此，与升温后的蒸汽的温度差变小，热交换效率降低。

在由非磁性金属构成管61、热交换器62时，感应加热的加热效率降低，感应加热线圈64、控制电路中的发热引起的损耗变大。

本公开通过配设配置在供蒸汽通过的管的外侧的加热器和使来自加热器的热量传递至管的传热部，缓和了管的发热分布，使热源以外的控制电路等中的热量损耗降低。由此，能够提供能够提高加热效率的过热蒸汽产生装置以及具备该过热蒸汽产生装置的烹调器。

本发明的一个方式的过热蒸汽产生装置具备：管，其供蒸汽通过；热交换促进部，其配置在管内；加热器，其与管大致平行地配置在管的外侧；以及传热部，其配置在管与加热器之间。

根据本方式，加热器的热量经由传热部对管进行加热，管的内表面与通过管的蒸汽接触而使蒸汽过热。由此，缓和了管的发热分布，从而能够降低热源以外的控制电路等中的热量损耗。其结果，能够提高加热效率。

附图说明

图1是本公开的实施方式1的过热蒸汽产生装置的立体图。

图2是实施方式1的过热蒸汽产生装置的俯视图。

图3是图2中的3-3线剖视图。

图4是实施方式1的过热蒸汽产生装置的侧视图。

图5是图4中的5-5线剖视图。

图6是图4中的6-6线剖视图。

图7是示出实施方式1的过热蒸汽产生装置中的管内的蒸汽的流动的主要部分剖视图。

图8是示出实施方式1的过热蒸汽产生装置中的螺旋体热膨胀后的管内的蒸汽流动的主要部分剖视图。

图9是示出实施方式1的过热蒸汽产生装置的另一结构例的立体图。

图10是具备实施方式1的过热蒸汽产生装置的烤箱的示意图。

图11是本公开的实施方式2的过热蒸汽产生装置的立体图。

图12是实施方式2的过热蒸汽产生装置的分解立体图。

图13是沿图11中的x方向观察的实施方式2的过热蒸汽产生装置的外观图。

图14是沿图11中的y方向观察的实施方式2的过热蒸汽产生装置的外观图。

图15是图13中的15-15线剖视图。

图16是图14中的16-16线剖视图。

图17是图14中的17-17线剖视图。

图18是具备实施方式2的过热蒸汽产生装置的烤箱的示意图。

图19是本公开的实施方式3的过热蒸汽产生装置的立体图。

图20是实施方式3的过热蒸汽产生装置的分解立体图。

图21是专利文献1所记载的过热蒸汽产生装置的示意剖视图。

图22是专利文献2所记载的过热蒸汽产生装置的示意剖视图。

具体实施方式

本发明的第1方式的过热蒸汽产生装置具备：管，其供蒸汽通过；热交换促进部，其配置在管内；加热器，其与管大致平行地配置在管的外侧；以及传热部，其配置在管与加热器之间。

在本公开的第2方式的过热蒸汽产生装置中，在第1方式的基础上，热交换促进部包含芯棒和卷绕在芯棒上的螺旋体。

在本公开的第3方式的过热蒸汽产生装置中，在第1方式的基础上，加热器具有弯曲的形状，加热器的弯曲部配置在管的蒸汽排出口侧，加热器的端部配置在管的蒸汽流入口侧。

在本公开的第4方式的过热蒸汽产生装置中，在第1方式的基础上，当螺旋体的温度上升时，螺旋体热膨胀，堵塞或减小管与螺旋体之间的间隙和螺旋体与芯棒之间的间隙。

在本公开的第5方式的过热蒸汽产生装置中，在第1方式的基础上，过热蒸汽产生装置还具备覆盖传热部的隔热材料。

在本公开的第6方式的过热蒸汽产生装置中，在第1方式的基础上，过热蒸汽产生装置还具备：加热容器；供水口，其向加热容器供给水；以及蒸发加热器，其通过对加热容器进行加热而使从供水口供给到加热容器的水蒸发。

管构成为供利用蒸发加热器生成的蒸汽通过。加热器是通过对管进行加热而使在管内通过的蒸汽过热的过热加热器。蒸发加热器和过热加热器均具有两个以上的直线部。蒸发加热器与过热加热器的轴间距离的最小值小于蒸发加热器的直线部的轴间距离的最大值以及过热加热器的直线部的轴间距离的最大值。

在本公开的第7方式的过热蒸汽产生装置中，在第6方式的基础上，加热容器构成为使从供水口供给的水沿着蒸发加热器移动。管构成为使利用蒸发加热器生成的蒸汽沿着蒸发加热器或过热加热器移动。

在本公开的第8方式的过热蒸汽产生装置中，在第6方式的基础上，蒸发加热器、管以及过热加热器与加热容器紧密接触。

在本公开的第9方式的过热蒸汽产生装置中，在第6方式的基础上，过热蒸汽产生装置还具备：传热部，其设置在管与过热加热器之间；蒸发部，其具有加热容器、供水口以及蒸发加热器；以及过热部，其具有管、过热加热器以及传热部。蒸发部和过热部通过接合部接合。

本公开的第10方式的烹调器具备第1至第9方式中的任一个方式的过热蒸汽产生装置。

以下，参照附图对本公开的实施方式进行说明。

(实施方式1)

图1是本公开的实施方式1的过热蒸汽产生装置10a的立体图。如图1所示，过热蒸汽产生装置10a具备：管11，其供蒸汽通过；加热器12，其与管11大致平行地配置在管11的外侧；以及传热部13，其配置在管11与加热器12之间。传热部13填埋管11与加热器12之间的间隙，并且覆盖管11的周围和加热器12的周围。

传热部13由例如铝那样的热传导性良好的材料构成，加热器12和管11被铸入铝中。由此，能够使来自加热器12的表面的热量经由铝迅速地传递至铸入铝的管11。

其结果，利用配置在管11外部的加热器12对管11进行加热。管11的内表面成为从外侧对通过管11的蒸汽进行加热的热源。通过了管11的蒸汽作为100℃以上的过热蒸汽向过热蒸汽产生装置10a外放出。

通过利用铝覆盖加热器12和管11周围，加热器12的热量不仅传递至加热器12的表面，还传递至加热器12的中心、管11的上下。由此，能够更均匀地对管11整体进行加热。

在例如利用护套式加热器构成加热器12的情况下，由于内部的发热线直接发热，因此，不会产生在通过感应加热对非磁性金属进行加热时由于感应加热线圈、控制电路中的发热而产生的损耗。

在专利文献1所记载的过热蒸汽产生装置中，如图21所示，壳体51的内表面相对于通过壳体51的蒸汽而言成为来自外侧的热源。加热器52的发热部52b的热量经由侧壁51a从壳体51的端部传导至中央，从而壳体51整体被加热。

在该结构中，发热部52b的截面以及壳体51的截面比发热部52b的表面积小，从发热部52b向壳体51的传热量较小。因此，作为针对蒸汽的来自外侧的热源的壳体51的温度比作为针对蒸汽的来自内侧的热源的发热部52b的表面的温度低。由于在与蒸汽的接触面积较小的壳体51的内侧配设有高温的热源，因此热交换效率降低。

在专利文献2的过热蒸汽产生装置中，利用以包围管61的外周面的方式进行配置的感应加热线圈64，对管61和热交换器62进行加热。由此，管61的内表面和热交换器62成为针对在管61内通过的蒸汽的热源。

但是，感应加热线圈64和线圈架63一般使用氟等的耐热树脂，其耐热性一般为250℃以下。因此，难以产生250℃以上的过热蒸汽。

在本实施方式中，通过对传热部13使用具有250℃以上的耐热性的材质，能够将过热蒸汽的温度提高到250℃以上。通过使用例如护套式加热器那样的加热器，从而不需要像感应加热那样的逆变器电路，因此能够简化控制电路，能够实现低成本化。通过在传热部13设置固定部13a，还能够削减温度传感器14的安装部件。

图2是过热蒸汽产生装置10a的俯视图。图3是图2中的3-3线剖视图。如图3所示，在管11内配置有热交换促进部15。热交换促进部15具备配置在管11的中央的芯棒15a和卷绕在芯棒15a上的螺旋体15b。芯棒15a和螺旋体15b在连接螺旋体15b和芯棒15a的连接部15c的位置以及连接螺旋体15b和管11的连接部15d的位置处被焊接。

图7是示出过热蒸汽产生装置10a中的管内的蒸汽的流动的主要部分剖视图。来自图3所示的蒸汽流入口11a的蒸汽在管11的中央部的芯棒15a的外侧流动。然后，蒸汽沿着螺旋体15b流动(图7的蒸汽sa)，并且沿着管11在芯棒15a与螺旋体15b之间的间隙以及螺旋体15b与管11之间的间隙中流动(图7的蒸汽sb)。

由于沿着螺旋体15b流动的蒸汽与管11的内表面的接触面积较大，因此，能够提高热交换效率。利用芯棒15a使沿着管11流动的蒸汽通过管11的内表面附近也能够提高热交换效率。这里，来自蒸汽流入口11a的蒸汽具有在未图示的锅炉等蒸汽产生部中生成的接近100℃的温度。

图4是过热蒸汽产生装置10a的侧视图。图5是图4中的5-5线剖视图。如图5所示，加热器12具备发热的发热部12a和与发热部12a连续地形成且不发热的端部12c。加热器12具有在弯曲部12b处弯曲的u字状的形状。

发热部12a整体配置在传热部13内。端部12c的一部分配置在传热部13内，端部12c的剩余部分配置在传热部13外。由此，加热器12的发热全部经由传热部13传导至管11。

当发热部12a设置在传热部13外时，发热部12a的热量不会传递至传热部13，从而不会消耗于蒸汽的加热。因此，存在温度异常上升的可能性。根据本实施方式，通过将发热部12a整体配置在传热部13内，能够防止异常发热。

图6是图4中的6-6线剖视图。如图6所示，传热部13构成为在加热器12与管11之间不设置妨碍热传递的空气层。温度传感器14构成为直接安装在设置于传热部13的固定部13a。

通过在温度传感器14与加热器12之间仅设置热传导性较高的传热部13，温度传感器14能够对加热器12的温度变化良好地进行响应而测定温度。由此，能够防止响应延迟引起的温度的过冲，能够进行更准确的温度控制。

如图5所示，由于加热器12具有u字状的形状，因此，当使加热器12工作时，在加热器12的弯曲部12b温度最高，在加热器12的端部12c温度最低。

管11与加热器12大致平行地配置在u字状的加热器12的内侧。弯曲部12b配置在管11的蒸汽排出口11b(参照图2、图3)侧，端部12c配置在管11的蒸汽流入口11a侧。根据该结构，在与蒸汽接触的管11的内表面，随着从蒸汽流入口11a侧到蒸汽排出口11b侧而温度变高。

在管11内通过的蒸汽也通过与管11的内表面的热交换而被加热，由此，在管11内的蒸汽中，随着从蒸汽流入口11a侧到蒸汽排出口11b侧而温度变高。其结果，能够增大与蒸汽温度的对数平均温度差，能够提高热交换效率。

在热交换促进部15中，螺旋体15b的外径被设计成小于管11的内径，螺旋体15b的内径被设计成大于芯棒15a的直径。由此，能够将芯棒15a和螺旋体15b顺畅地组装到管11中。

管11和螺旋体15b通过对规定的部位进行焊接而被定位。螺旋体15b和芯棒15a也通过对规定的部位进行焊接而被定位。但是，难以沿着螺旋体15b的表面将螺旋体15b与管11之间的间隙以及螺旋体15b与芯棒15a之间的间隙完全焊接。

因此，在管11与螺旋体15b之间以及螺旋体15b与芯棒15a之间产生间隙。不沿着螺旋体15b而是沿着管11在这些间隙中流动的蒸汽(图7的蒸汽sb)与沿着螺旋体15b流动的蒸汽(图7的蒸汽sa)相比，热交换效率降低。其结果，存在无法实现所期望的温度上升的可能性。

图8是示出过热蒸汽产生装置10a中的螺旋体15b热膨胀后的管内的蒸汽流动的主要部分剖视图。如图8所示，在管11与螺旋体15b之间以及螺旋体15b与芯棒15a之间设置有间隙lc。如上所述，由此，能够将芯棒15a和螺旋体15b顺畅地组装到管11中。

当加热器12工作而使得螺旋体15b的温度上升时，螺旋体15b向其线径lw的方向热膨胀，堵塞或减小管11与螺旋体15b之间的间隙以及螺旋体15b与芯棒15a之间的间隙堵塞。其结果，沿着螺旋体15b移动的蒸汽量增加，能够提高热交换效率。

在本实施方式中，作为热源的加热器12配置在管11的外侧。因此，加热器12的热量经由传热部13从传热部13的表面向外部放出。其结果，加热效率降低。

为了减少来自传热部13的表面的散热，传热部13被隔热材料覆盖。在传热部13为铝的情况下，从加热器12到与外部空气接触的铝的表面的热传导率约为250w/mk。由于传热部13的表面容易成为高温，因此与外部空气的温度差变大，散热量变多。

因此，当利用由耐热性较高的例如陶瓷纤维构成且具有0.1w/mk左右的热传导率的隔热材料覆盖传热部13时，能够抑制与外部空气接触的隔热材料的表面温度上升，减少散热损耗。

如图4所示，从侧方观察过热蒸汽产生装置10a时，加热器12的中心轴与配置在加热器12内侧的管11的部分的中心轴重叠。但是，本公开不限于此。图9是示出过热蒸汽产生装置10a的另一结构例的立体图。如图9所示，也可以将加热器12构成为，弯曲部12b位于管11的下方，端部12c位于管11的上方。

本实施方式的过热蒸汽产生装置10a能够搭载于例如图10所示的使用过热蒸汽进行烹调的烤箱1a中。

图10是具备过热蒸汽产生装置10a的烤箱1a的示意图。如图10所示，过热蒸汽产生装置10a将由锅炉3产生的接近100℃的蒸汽加热到100℃以上，生成过热蒸汽，并将过热蒸汽供给至加热室2。由此，能够在烤箱1a中进行使用过热蒸汽的烹调。过热蒸汽产生装置10a不限于用于烤箱，也可以用于电饭煲、微波炉等。

(实施方式2)

以下，使用图11～图18，对本公开的实施方式2的过热蒸汽产生装置10b进行说明。图11是过热蒸汽产生装置10b的立体图。图12是过热蒸汽产生装置10b的分解立体图。图13是沿图11所示的x方向观察的过热蒸汽产生装置10b的外观图。

如图11～图13所示，过热蒸汽产生装置10b具有：加热容器21，其具有内部空间21a；罩22，其堵塞加热容器21的开口部；以及供水管23a，其安装在罩22的外侧面。

供水管23a通过作为供水管23a的一端的供水口23向内部空间21a供给水。在内部空间21a中形成有多个翅片，以使通过供水口23供给的水在内部空间21a内蛇行地流动。内部空间21a形成为大致长方体，其一方的短边部形成为u字状。

过热蒸汽产生装置10b还具有形成为u字状的蒸发加热器24和过热加热器25。以在内部空间21a中蒸发加热器24、过热加热器25、管26紧密接触的方式，将蒸发加热器24、过热加热器25、管26埋设在加热容器21中。

蒸发加热器24通过对加热容器21进行加热，使从供水口23供给至内部空间21a的水蒸发。管26的一端与内部空间21a连通。管26使在内部空间21a中生成的蒸汽通过。过热加热器25配置在管26的外侧，通过对管26进行加热而使在管26内通过的蒸汽过热。

图14是沿图11所示的y方向观察的过热蒸汽产生装置10b的外观图。图15是图13中的15-15线剖视图。图16是图14中的16-16线剖视图。图17是图14中的17-17线剖视图。

如图14、图16所示，水w经由供水管23a、供水口23从外部供给至内部空间21a。水w是温度为0～30℃的自来水。被供给至内部空间21a之后，水w通过沿蒸发加热器24的直线部24b的流路。由此，容易向在流路中流动的水w传递蒸发加热器24的热量。

水w在通过内部空间21a内的流路时，被由蒸发加热器24加热后的加热容器21加热。加热容器21的流路构成为使水w蛇行。因此，加热容器21与水w的接触面积增加，热交换效率提高。

在内部空间21a中被加热的水w当达到100℃附近时开始蒸发。如图16中由虚线所示，水w蒸发而成为蒸汽sc，蒸汽sc在内部空间21a中移动。在内部空间21a内的流路的中途水w蒸发的情况下，蒸汽sc在到达管26之前过热至100℃以上。

如图15、图16所示，内部空间21a内的蒸汽sc向管26移动。如图17所示，以夹着管26的方式设置过热加热器25。过热加热器25的热量经由加热容器21传递至管26。通过管26的100℃以上的蒸汽sc通过与由过热加热器25加热后的管26的内表面接触而过热。过热的蒸汽从管26的另一端排出至外部。

如图15、图17所示，在管26内设置有热交换促进部27。热交换促进部27具备配置在管26的中心的芯棒27a和卷绕在芯棒27a上的螺旋体27b。芯棒27a和螺旋体27b在接合部27c处被焊接。螺旋体27b和管26在接合部27d处被焊接。

蒸汽sc大部分在芯棒27a的外侧沿着螺旋体27b呈螺旋状地流动。蒸汽sc的一部分通过芯棒27a与螺旋体27b之间的间隙以及螺旋体27b与管26之间的间隙。沿着螺旋体27b流动的蒸汽与管26的内表面的接触面积增加，从而提高了热交换效率。

由于存在芯棒27a，因此蒸汽无法在管26的内表面的热量难以传递到的管26的中心部流动。因此，在所述间隙中流动的蒸汽在管26的内表面附近流动，从而有助于热交换效率的提高。

通过设置热交换促进部27，使得管26内的流路的截面积变小。因此，蒸汽sc的流速变快，能够增大管26的内表面与蒸汽sc的对流热通量。通过设置热交换促进部27，即使例如使过热加热器25在不超过300℃的温度下工作，也能够将过热蒸汽加热到250℃以上。

使用图13、图14、图17，对蒸发加热器24与过热加热器25之间的位置关系进行说明。蒸发加热器24和过热加热器25例如由护套式加热器构成。如图17所示，蒸发加热器24在其中心部具有蒸发加热器轴24a。过热加热器25在其中心部具有过热加热器轴25a。

在将蒸发加热器24和过热加热器25形成为u字状的情况下，如图16所示的蒸发加热器24的直线部24b那样，各加热器具有两个直线部。在将蒸发加热器24和过热加热器25配置成使得蒸发加热器24和过热加热器25的直线部平行的情况下，如图17所示，蒸发加热器24的轴间距离da是蒸发加热器24的直线部24b的轴间距离的最大值。过热加热器25的轴间距离db是过热加热器25的直线部的轴间距离的最大值。

在过热蒸汽产生装置10b中，轴间距离dc是蒸发加热器24与过热加热器25的轴间距离的最小值。轴间距离dc小于轴间距离da、db。

根据本结构，蒸发加热器24的热量容易传递至过热加热器25附近，从而能够将蒸发加热器24的热量用于通过管26的蒸汽的加热。相反，过热加热器25的热量容易传递至蒸发加热器24附近，从而能够将过热加热器25的热量用于水的蒸发。

蒸发加热器24、过热加热器25不限于u字形状的加热器。蒸发加热器24、过热加热器25可以由两个以上的直线状加热器构成，也可以由弯曲两次以上的加热器构成。

在这些结构中，通过构成为使蒸发加热器与过热加热器的轴间距离的最小值小于蒸发加热器的直线部的轴间距离的最大值以及过热加热器的直线部的轴间距离的最大值，也能够得到同样的效果。

过热蒸汽产生装置10b的设想的使用方法如下。首先，将过热加热器25预热至100℃以上的规定温度。然后，向内部空间21a供给水，利用蒸发加热器24使水蒸发。使蒸发的蒸汽通过由过热加热器25加热后的管26而过热。由此，生成100℃以上的规定温度的过热蒸汽。过热蒸汽被排出至外部。

在设水的比热为4.2j/(g·℃)、蒸发潜热为2250j/g并以0.3g/s供给10℃的水的情况下，使用蒸发加热器24在1秒钟内使水蒸发至少需要约790w的功率。

在设水蒸气的比热为2.1j/(g·℃)、使100℃的蒸汽以0.3g/s通过管26的情况下，为了使用过热加热器25使蒸汽升温至250℃，至少需要约100w的功率。这样，与蒸发加热器24相比，过热加热器25的消耗功率较少。

然而，为了使蒸汽过热，过热加热器25、管26、管26周围的加热容器21的温度也需要在预热阶段上升到规定温度。在预热时间不足的情况下，100w的功率可能不能在该预热时间内完成预热。

相反，在为了在该预热时间内完成预热而过热加热器25具有100w以上的消耗功率的情况下，预热完成后消耗功率过剩。为了使过热加热器25在规定温度前后工作，反复接通(on)/断开(off)过热加热器25。当过热蒸汽产生装置整体可使用的消耗功率有限时，过热加热器2断开时的功率不能被用作热量而被浪费。

例如，假设过热蒸汽产生装置整体的消耗功率为1300w以下，在预热时间内使过热加热器25、管26、管26周围的加热容器21的温度上升到规定温度需要600w的功率。该情况下，蒸发加热器24可使用的消耗功率在700w以下。因此，蒸发加热器24的功率不足以使以0.3g/s供给的10℃的水在1秒钟内蒸发。

对于蒸汽的过热，100w的功率就足够了。因此，预热完成后，蒸发加热器24消耗功率不足，另一方面，过热加热器25剩余500w的功率。

在本实施方式中，进一步减小蒸发加热器24与过热加热器25的轴间距离dc。由此，使用预热完成后的剩余功率的过热加热器25的热量被传递至蒸发加热器24附近。其结果，能够弥补蒸发加热器24的消耗功率的不足。

相反，在预热阶段，蒸发加热器24的热量传递至过热加热器25附近。由此，能够对过热加热器25、管26、管26周围的加热容器21进行加热。

本实施方式的过热蒸汽产生装置10b能够搭载于例如图18所示的使用过热蒸汽进行烹调的烤箱1b。

图18是具备过热蒸汽产生装置10b的烤箱1b的示意图。如图18所示，泵5将贮存在贮水箱4中的水供给至过热蒸汽产生装置10b。过热蒸汽产生装置10b从所供给的水生成100℃以上的过热蒸汽，将过热蒸汽供给至加热室2。由此，能够在烤箱1b中进行使用过热蒸汽的烹调。过热蒸汽产生装置10b不限于用于烤箱，还能够用于电饭煲、带微波炉功能的烤箱等。

(实施方式3)

以下，使用图19、图20，对本公开的实施方式3的过热蒸汽产生装置10c进行说明。图19是过热蒸汽产生装置10c的立体图。图20是过热蒸汽产生装置10c的分解立体图。

在本实施方式中，对与实施方式2不同的事项进行说明，对与实施方式2相同的结构省略说明。

如图19、图20所示，过热蒸汽产生装置10c具备具有接合部29a的蒸发部30以及具有接合部29b的过热部31。蒸发部30和过热部31通过接合部29a、29b可分离地接合。

蒸发部30具备加热容器21、向加热容器21供给水的供水管23a以及蒸发加热器24。过热部31具备过热加热器25、管26以及设置在过热加热器25、管26之间的传热部28。

在过热部31中，传热部28覆盖过热加热器25和管26周围以及过热加热器25和管26之间的间隙。由此，来自过热加热器25的热量经由传热部28传递至管26。

在本实施方式中，在将蒸发部30与过热部31接合时，能够在蒸发部30与过热部31的接触面设置隔热材料或空气层。由此，能够抑制蒸发加热器24或过热加热器25的热量传递至过热加热器25附近或蒸发加热器24附近的情况。

即，在过热部31中，管26附近的热量对于使蒸汽过热是重要的。但是，当水与管26附近接触，热量被水过度夺走时，管26附近的热量不足，通过管26的蒸汽可能无法充分过热。

根据本实施方式，通过在管26附近与蒸发部30的接触部位的一部分设置隔热材料等，能够抑制从管26附近向蒸发部30的热传递。其结果，能够维持用于使在管26内通过的蒸汽过热的热量。

产业上的可利用性

本发明的过热蒸汽产生装置不限于适用于烹调器，还能够适用于使用过热蒸汽的干燥装置、杀菌装置等。

标号说明

1a、1b：烤箱；2：加热室；3：锅炉；4：贮水箱；5：泵；10a、10b、10c：过热蒸汽产生装置；11、26、61：管；11a：蒸汽流入口；11b：蒸汽排出口；12、52：加热器；12a、52b：发热部；12b：弯曲部；12c、52a：端部；13、28：传热部；13a：固定部；14：温度传感器；15、27：热交换促进部；15a：芯棒；15b：螺旋体；15c：连接部；15d：连接部；21：加热容器；21a：内部空间；22：罩；23：供水口；23a：供水管；24：蒸发加热器；24a：蒸发加热器轴；24b：直线部；25：过热加热器；25a：过热加热器轴；30：蒸发部；31：过热部；27a：芯棒；27b：螺旋体；27c、27d、29a、29b：接合部；51：壳体；51a：侧壁；51c：蒸汽取入口；51d：过热蒸汽排出口；62：热交换器；63：线圈架；64：感应加热线圈。

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