蒸汽发生器和烹饪设备的制作方法

本发明涉及烹饪设备技术领域，具体而言，涉及一种蒸汽发生器和一种烹饪设备。

背景技术：

蒸汽在蒸箱、熨烫机及蒸汽拖把等产品上的应用越来越广泛，小体积、大功率和低成本的蒸汽发生器将是未来的趋势。目前市面上的家电用蒸汽发生器体积大、成本较高，且水管中的换热量分布不均匀，致使蒸汽发生器加热稳定性较差，易出现故障。

因此，如何设计出一种体积小，加热效率高，且加热稳定性强的蒸汽发生器成为了亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提供了一种蒸汽发生器。

本发明的第二方面提供了一种烹饪设备。

有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种蒸汽发生器，蒸汽发生器包括：第一加热器；第一换热管，设置于第一加热器的周侧，第一换热管由第一加热器的一端延伸至第一加热器的另一端，并由第一加热器的另一端延伸回第一加热器的一端；导热体，设置于第一加热器和第一换热管之间。

本发明提供的蒸汽发生器中，通过在第一加热器和第一换热管之间设置导热体，可以通过导热体填充第一加热体和第一换热管之间的缝隙，从而避免第一加热器产生的热量散发至空气中，进而提升加热效率。根据液体在第一换热管中的流向和液体加热阶段，第一换热管依次分为过冷段和沸腾段，液体在过冷段吸收的热量较少，在沸腾段吸收大量热量。通过将第一换热管往复设置在第一加热器的周侧，可以保证位于第一换热管前段的过冷段和位于第一换热管后段的沸腾段分布在第一加热器的同一侧，以平衡第一加热器周侧的换热量，保证导热体上的热量均匀分布，从而避免出现因导热体热量分布不均，所引起的加热稳定性差的问题。进而实现了优化第一换热管分布方式，提升第一加热器和导热体在加热过程中的稳定性，降低蒸汽发生器的故障率，提升蒸汽发生器工作安全性与可靠性的技术效果。

另外，本发明提供的上述技术方案中的蒸汽发生器还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，第一换热管包括：第一螺旋盘管，盘绕设置于第一加热器周侧；第二螺旋盘管，盘绕设置于第一加热器周侧，第二螺旋盘管在第一加热器的另一端与第一螺旋盘管相连接。

在该技术方案中，第一螺旋盘管和第二螺旋盘管在第一加热器的周侧以螺纹线的形式盘绕在第一加热器上，通过将第一换热管设置为螺旋盘管，取缔了通过管路弯折工艺制成的折弯换热管，螺旋盘绕的第一换热管上的弯转角度较小，不会受到管路弯折工艺上的角度限制，并且螺旋盘绕式的第一换热管可以有效利用第一加热器周侧的空间，保证第一换热管尽可能的布满第一加热器的周侧空间。

同时，通过将第一螺旋盘管和第二螺旋盘管在第一加热器的一端相连接，在第一加热器的周侧构成了往复延伸的第一换热管，液体在由第一换热管从第一加热器的一端流向另一端后，由第二管热管从第一加热器的另一端流向初始一端，从而保证第一螺旋盘管和第二螺旋盘管的换热稳定性。进而实现了优化第一换热管结构，提升第一换热管的空间利用率，提高单位体积内的换热面积，提高蒸汽发生器体积功率密度，提升加热效率，减小蒸汽发生器体积的技术效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一螺旋盘管和第二螺旋盘管的螺旋方向相反。

在该技术方案中，通过设置第一螺旋盘管和第二螺旋盘管的螺旋方向相反，可以使第一螺旋盘管和第二螺旋盘管设置在同一个第一加热器的周侧空间内，且避免第一螺旋盘管和第二螺旋盘管相互干涉，从而使第一换热管的结构更加紧凑，进一步提升第一换热管在单位体积内的换热面积。进而实现优化第一换热管结构，强化第一换热管换热效率，提升蒸汽发生器体积功率密度，提升加热效率，减小蒸汽发生器体积的技术效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，导热体为铸造成型的一体式结构。

在该技术方案中，通过限定导热体为铸造成型的一体式结构，一方面可以确保导热体填充第一换热管和第一加热器之间的缝隙，避免因结构缝隙造成热量损失，另一方面铸造成型的导热体可以免去导热体的装配工序，从而降低蒸汽发生器装配难度，缩减生产成本。另外，一体式结构上不存在结构断面，即便导热体在加热过程中受到热量波动的影响，也不会出现结构错位和结构断裂，从而提升导热体的稳定性与可靠性。进而实现了优化导热体结构和生产方式，降低第一加热器热量损失，提升导热体导热性能和工作稳定性，缩减蒸汽发生器生产成本的技术效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，蒸汽发生器还包括：蒸汽过热器，与第一换热管相连接，蒸汽过热器被配置为适于加热第一换热管排出的蒸汽。

在该技术方案中，通过在第一加热器和第一换热管外部单独设置蒸汽过热器，将加热蒸汽至过热蒸汽这一工序从第一加热器和第一换热管中剥离出来。若通过第一加热器和第一换热管直接加热蒸汽至过热状态，会因蒸汽在过热段吸收的热量过少出现换热量分布不均的现象，致使第一换热管内产生温度和压力的脉动，影响蒸汽的稳定产出。本发明通过单独设置蒸汽过热器，解决了这一问题，避免蒸汽过热过程干涉第一加热器和第一换热管的工作。进而实现了优化蒸汽发生器结构，提升蒸汽发生器工作稳定性与可靠性，延长蒸汽发生器使用寿命的技术效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，蒸汽过热器包括：第二换热管，与第一换热管相连通；第二加热装置，与第二换热管相连接，第二加热装置加热第二换热管。

在该技术方案中，第二加热装置与第二换热管相连接，用于加热第二换热管，使第二换热管升温后将热量传递至内部的蒸汽中，从而加热得到过热蒸汽，以通过过热蒸汽高效完成食物的烹调，进而实现优化蒸汽发生器结构，加快产出蒸汽的烹调速率，提升烹调品质的技术效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二加热装置包括：套管，套设于第二换热管上，套管与第二换热管间隔设置；加热丝，设置于套管和第二换热管之间，加热丝螺旋盘绕在第二换热管上。

在该技术方案中，第二加热装置包括套管和加热丝，套管套设在第二换热管上并保证第二换热管和套管之间留有间隙，加热丝设置在套管和第二换热管之间的间隙内，且加热器在间隙内螺旋盘绕在第二换热管上。通过设置套管可以将加热空间限定在第二换热管的周侧，以实现第二换热管的集中加热，避免热量流失，提升加热效率。通过将加热丝螺旋盘绕在第二换热管上，可以提升单位体积中加热丝长度，提高单位换热面积，从而提高第二加热装置的加热效率。进而实现了优化第二加热装置结构，降低第二加热装置能耗，提升第二加热装置加热效率的技术效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，导热体为铝制导热体。

在该技术方案中，导热体为铸铝件，铝具备优良的导热性能，且密度较低，可以在满足换热需求的同时降低蒸汽发生器的重量。并且，铝具备优良的防腐蚀性能，可以避免导热体被换热过程中所产生的水汽腐蚀，从而提升导热体的稳定性与可靠性。进而实现了优化导热体结构，提升蒸汽发生器工作稳定性，减轻蒸汽发生器重量，延长蒸汽发生器使用寿命的技术效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一加热器为电加热管。

在该技术方案中，第一加热器为电加热管，电加热管在通电状态下升温以加热导热体和第一换热管，使流入第一换热管的液体被加热至蒸汽状态。

根据本发明的第二方面，提供了一种烹饪设备，烹饪设备包括：上述任一技术方案中的蒸汽发生器；水箱，与第一换热管的一端相连通；烹饪箱，烹饪箱设置有烹饪腔，第一换热管的另一端与烹饪腔相连通。

在该技术方案中，限定了一种应用本发明所提出的蒸汽发生器的烹饪设备，工作过程中，将食物放置在烹饪箱内部后，水箱向蒸汽发生器内部供水，水在第一换热管内被第一加热器加热至蒸汽状态，随后蒸汽在蒸汽过热器内被加热为过热蒸汽，最终过热蒸汽充入烹饪箱内部的空间，以包裹并加热烹饪箱内部的食物，使食物快速升温，从而完成食物的烹调。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的蒸汽发生器的爆炸图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的蒸汽过热器的结构示意图；

图3示出了如图2所示实施例中的蒸汽过热器在a-a方向上的剖视图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1蒸汽发生器，10第一加热器，20第一换热管，202第一螺旋盘管，204第二螺旋盘管，30导热体，40蒸汽过热器，42第二换热管，44第二加热装置，442套管，444加热丝，446绝缘体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步地详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图3描述根据本发明一些实施例的蒸汽发生器1和烹饪设备。

实施例一：

如图1所示，根据本发明的第一方面的实施例，本发明提出了一种蒸汽发生器1，蒸汽发生器1包括：第一加热器10；第一换热管20，设置于第一加热器10的周侧，第一换热管20由第一加热器10的一端延伸至第一加热器10的另一端，并由第一加热器10的另一端延伸回第一加热器10的一端；导热体30，设置于第一加热器10和第一换热管20之间。

蒸汽发生器1包括第一加热器10，第一换热管20和导热体30。第一换热管20设置于第一加热器10的周侧，导热体30设置在第一加热器10和第一换热管20之间，工作过程中，第一加热器10发出热量，热量经由导热体30传递至第一换热管20上，使第一换热管20升温，升温后的第一换热管20将热量传递至其内部的液体中，使液体逐步升温并最终生成蒸汽。通过在第一加热器10和第一换热管20之间设置导热体30，可以通过导热体30填充第一加热体和第一换热管20之间的缝隙，从而避免第一加热器10产生的热量散发至空气中，进而提升加热效率。

在此基础上，对第一换热管20在第一换热器周侧的分布做出了进一步限定，第一换热管20由第一加热器10的一端延伸至另一端后，由另一端延伸回初始一端，从而在第一加热器10周侧形成往复回折的第一换热管20。根据液体在第一换热管20中的流向和液体加热阶段，第一换热管20依次分为过冷段和沸腾段，液体在过冷段吸收的热量较少，在沸腾段吸收大量热量。通过将第一换热管20往复设置在第一加热器10的周侧，可以保证位于第一换热管20前段的过冷段和位于第一换热管20后段的沸腾段分布在第一加热器10的同一侧，以平衡第一加热器10周侧的换热量，保证导热体30上的热量均匀分布，从而避免出现因导热体30热量分布不均，所引起的加热稳定性差的问题。进而实现了优化第一换热管20分布方式，提升第一加热器10和导热体30在加热过程中的稳定性，降低蒸汽发生器1的故障率，提升蒸汽发生器1工作安全性与可靠性的技术效果。

实施例二：

如图1所示，根据本发明的第二方面的实施例，第一换热管20包括：第一螺旋盘管202，盘绕设置于第一加热器10周侧；第二螺旋盘管204，盘绕设置于第一加热器10周侧，第二螺旋盘管204在第一加热器10的另一端与第一螺旋盘管202相连接；

第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204的螺旋方向相反。

该实施例承接实施例一的技术方案，具体提出了一种第一换热管20的结构，第一换热管20由两个旋向相反的螺旋盘管连接而成，组成双向螺旋的第一换热管20。

该实施例中，第一换热管20包括第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204，第一螺旋盘管202盘绕在第一加热器10的周侧，由第一加热器10的一端盘绕至另一端。第二螺旋盘管204同样盘绕在第一加热器10的周侧，并由第一加热器10的一端盘绕至另一端。其中第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204在换热器的同一端相连接，以构成往复延伸的螺旋盘管。第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204在第一加热器10的周侧以螺纹线的形式盘绕在第一加热器10上，通过将第一换热管20设置为螺旋盘管，取缔了通过管路弯折工艺制成的折弯换热管，螺旋盘绕的第一换热管20上的弯转角度较小，不会受到管路弯折工艺上的角度限制，并且螺旋盘绕式的第一换热管20可以有效利用第一加热器10周侧的空间，保证第一换热管20尽可能的布满第一加热器10的周侧空间。同时，通过将第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204在第一加热器10的一端相连接，在第一加热器10的周侧构成了往复延伸的第一换热管20，液体在由第一换热管20从第一加热器10的一端流向另一端后，由第二管热管从第一加热器10的另一端流向初始一端，从而保证第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204的换热稳定性。进而实现了优化第一换热管20结构，提升第一换热管20的空间利用率，提高单位体积内的换热面积，提高蒸汽发生器1体积功率密度，提升加热效率，减小蒸汽发生器1体积的技术效果。

第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204相对第一加热器10的螺旋方向相反。螺旋方向相反的第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204在第一加热器10的周侧形成类似双螺纹形式分布的第一换热管20。通过设置第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204的螺旋方向相反，可以使第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204设置在同一个第一加热器10的周侧空间内，且避免第一螺旋盘管202和第二螺旋盘管204相互干涉，从而使第一换热管20的结构更加紧凑，进一步提升第一换热管20在单位体积内的换热面积。进而实现优化第一换热管20结构，强化第一换热管20换热效率，提升蒸汽发生器1体积功率密度，提升加热效率，减小蒸汽发生器1体积的技术效果。

实施例三：

根据本发明的第三方面的实施例，导热体30为铸造成型的一体式结构；

导热体30为铝制导热体30。

该实施例对导热体30的材质、结构和生产工艺做出了具体限定。

在该实施例中，导热体30为铸造成型的一体式结构。生产过程中，先将第一换热管20定位在第一加热器10周侧的相对位置上，其后基于完成定位的第一加热器10和第一导热管的外表面铸造出导热体30。通过限定导热体30为铸造成型的一体式结构，一方面可以确保导热体30填充第一换热管20和第一加热器10之间的缝隙，避免因结构缝隙造成热量损失，另一方面铸造成型的导热体30可以免去导热体30的装配工序，从而降低蒸汽发生器1装配难度，缩减生产成本。另外，一体式结构上不存在结构断面，即便导热体30在加热过程中受到热量波动的影响，也不会出现结构错位和结构断裂，从而提升导热体30的稳定性与可靠性。进而实现了优化导热体30结构和生产方式，降低第一加热器10热量损失，提升导热体30导热性能和工作稳定性，缩减蒸汽发生器1生产成本的技术效果。

导热体30为铸铝件，铝具备优良的导热性能，且密度较低，可以在满足换热需求的同时降低蒸汽发生器1的重量。并且，铝具备优良的防腐蚀性能，可以避免导热体30被换热过程中所产生的水汽腐蚀，从而提升导热体30的稳定性与可靠性。进而实现了优化导热体30结构，提升蒸汽发生器1工作稳定性，减轻蒸汽发生器1重量，延长蒸汽发生器1使用寿命的技术效果。

实施例四：

如图1和图2所示，根据本发明的第四方面的实施例，蒸汽发生器1还包括：蒸汽过热器40，与第一换热管20相连接，蒸汽过热器40被配置为适于加热第一换热管20排出的蒸汽。

蒸汽过热器40包括：第二换热管42，与第一换热管20相连通；第二加热装置44，与第二换热管42相连接，第二加热装置44加热第二换热管42。

该实施例提出了蒸汽发生器1上设置独立的蒸汽过热器40，并初步限定了蒸汽过热器40的结构和连接关系。

该实施例中，蒸汽发生器1上还设置有蒸汽过热器40，蒸汽过热器40与第一换热管20的出口端相连接，工作过程中，液体在第一换热管20内被加热至蒸汽状态，其后流入蒸汽过热器40中，并在蒸汽过热器40中进一步加热，形成过热蒸汽。通过在第一加热器10和第一换热管20外部单独设置蒸汽过热器40，将加热蒸汽至过热蒸汽这一工序从第一加热器10和第一换热管20中剥离出来。若通过第一加热器10和第一换热管20直接加热蒸汽至过热状态，会因蒸汽在过热段吸收的热量过少出现换热量分布不均的现象，致使第一换热管20内产生温度和压力的脉动，影响蒸汽的稳定产出。本发明通过单独设置蒸汽过热器40，解决了这一问题，避免蒸汽过热过程干涉第一加热器10和第一换热管20的工作。进而实现了优化蒸汽发生器1结构，提升蒸汽发生器1工作稳定性与可靠性，延长蒸汽发生器1使用寿命的技术效果。

蒸汽过热器40包括第二换热管42和第二加热装置44。第二换热管42与第一换热管20相连通，由第一换热管20排出的蒸汽流入至第二换热管42中。第二加热装置44与第二换热管42相连接，用于加热第二换热管42，使第二换热管42升温后将热量传递至内部的蒸汽中，从而加热得到过热蒸汽，以通过过热蒸汽高效完成食物的烹调，进而实现优化蒸汽发生器1结构，加快产出蒸汽的烹调速率，提升烹调品质的技术效果。

实施例五：

如图1和图2所示，根据本发明的第五方面的实施例，第二加热装置44包括：套管442，套设于第二换热管42上，套管442与第二换热管42间隔设置；加热丝444，设置于套管442和第二换热管42之间，加热丝444螺旋盘绕在第二换热管42上；

其中，套管442的内壁面和加热丝444外表面之间填充有绝缘体446。

该实施例对第二加热装置44的结构做出了具体限定。

该实施例中，套管442套设在第二换热管42上并保证第二换热管42和套管442之间留有间隙，加热丝444设置在套管442和第二换热管42之间的间隙内，且加热器在间隙内螺旋盘绕在第二换热管42上。通过设置套管442可以将加热空间限定在第二换热管42的周侧，以实现第二换热管42的集中加热，避免热量流失，提升加热效率。通过将加热丝444螺旋盘绕在第二换热管42上，可以提升单位体积中加热丝444长度，提高单位换热面积，从而提高第二加热装置44的加热效率。进而实现了优化第二加热装置44结构，降低第二加热装置44能耗，提升第二加热装置44加热效率的技术效果。并且，通过在套管442和加热丝444之间填充绝缘体446，可有效避免加热丝444上的电流泄露，避免蒸汽过热装置引起蒸汽发生器1的短路，从而提升蒸汽发生器1的工作安全性与可靠性。

实施例六：

如图1所示，根据本发明的第六方面的实施例，第一加热器10为电加热管。

在该实施例中，第一加热器10为电加热管，电加热管在通电状态下升温以加热导热体30和第一换热管20，使流入第一换热管20的液体被加热至蒸汽状态。

其中，电加热管弯折设置，弯折设置的电加热管可以提高第一加热器10和第一换热管20之间单位体积内的换热面积，从而进一提升第一加热器10的加热效率。进而实现优化第一加热器10结构，提升第一加热器10加热功率，缩减蒸汽发生器1体积的技术效果。

实施例七：

根据本发明的第七方面的实施例，提出了一种烹饪设备，烹饪设备包括：上述任一技术方案中的蒸汽发生器1；水箱，与第一换热管20的一端相连通；烹饪箱，烹饪箱设置有烹饪腔，第一换热管20的另一端与烹饪腔相连通。

该实施例限定了一种应用上述任一实施例中的蒸汽发生器1的烹饪设备，并具体限定了该烹饪设备中的必要工作结构。

在该实施例中，限定了一种应用本发明所提出的蒸汽发生器1的烹饪设备，烹饪设备包括蒸汽发生器1、水箱和烹饪箱。水箱与蒸汽发生器1上的第一换热管20的入口端相连通，用于向蒸汽发生器1供水。烹饪箱与蒸汽发生器1的出口端相连通，用于放置并烹调内部的食物。工作过程中，将食物放置在烹饪箱内部后，水箱向蒸汽发生器1内部供水，水在第一换热管20内被第一加热器10加热至蒸汽状态，随后蒸汽在蒸汽过热器40内被加热为过热蒸汽，最终过热蒸汽充入烹饪箱内部的空间，以包裹并加热烹饪箱内部的食物，使食物快速升温，从而完成食物的烹调。

实施例八：

在本发明的一个具体实施例中：

图1为蒸汽发生器1的爆炸图，其中包括不锈钢材质的第一换热管20、铸铝制成的导热件、第一加热器10和蒸汽过热器40。

图1中第一换热管20与第一加热器10相对位置固定后，位于导热体30中，第一换热管20通过水管与蒸汽过热器40连接。第一加热器10的热量通过导热体30传导给第一换热管20，水从第一换热管20一端进入，经过过冷、饱和沸腾至微过热三个阶段，最终产生的过热蒸汽从第一换热管20的另一端流出，进入蒸汽过热器40中，产生高温过热蒸汽。

其中第一换热管20采用两端螺旋缠绕，解决了因弯管工艺限制，折弯半径不能太小的问题，两端螺旋缠绕法能有效的利用空间，提高蒸汽发生器1单位体积的换热面积，从而能提高蒸汽发生器1的体积功率密度。

第一换热管20的过冷段比沸腾段吸收的热量少很多，传统的蒸汽发生器1的过冷段与沸腾段分别位于导热体30的两端，而且导热体30各个部位的发热量相差不大，因此，两端吸热量相差较大，容易造成导热体30上热量分布不均匀，从而使蒸汽发生器1的稳定性变差，本发明的这种蒸汽发生器1的第一换热管20的过冷段与部分沸腾段处于铸铝件同一端，二者距离更近，更有利于热量的均匀分布，蒸汽发生器1工作时更加稳定。

由于蒸汽从过冷到饱和沸腾再到过热的过程中，第一换热管20的沸腾段吸收的热量最多，过热段吸收的热量最少，如果过冷、饱和及过热都处于同一个发热模块，热量的不均匀极易导致蒸汽发生器1压力和温度的脉动，从而无法稳定的产生蒸汽，本发明的这种蒸汽发生器1采用单独的过热器，对饱和蒸汽进行再加热，对第一加热器10和蒸汽过热器40分别进行控制，使得蒸汽发生器1的性能更稳定。

图2和图3为蒸汽过热器40的结构示意图和剖视图，蒸汽过热器40包括加热丝444、绝缘体446、套管442、和第二换热管42。

加热丝444位于第二换热管42与套筒之间，第二换热管42与套筒之间填充有绝缘体446，加热丝444的热量通过绝缘体446传导给第二换热管42，加热蒸汽，从而使蒸汽过热。此种过热器相对传统的加热器具有体积小、加热效率高的优势，同时，具有厚膜加热器不具备的耐高温能力。

实施例九：

根据本发明的第九方面的实施例，烹饪设备为蒸箱，蒸箱通过蒸汽发生器1发出的高温蒸汽快速加热食物。

工作过程中，蒸箱根据用户放入的食物种类或用户输入的控制指令控制第一加热器10的功率，以生成符合温度要求的蒸汽。当用户放入的食物需要高温过热蒸汽加热时，蒸箱控制蒸汽发生器1上的蒸汽过热器40工作，配合第一加热器10得到高温过热的蒸汽，从而保证食物的高温烹调，提升食物的品质。

在本发明中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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