一种用于连续排污扩容器的汽水分离装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽水分离装置，尤其是一种用于连续排污扩容器的汽水分离装置。

背景技术：

连续排污扩容器也称连续排污膨胀器，是与锅炉的连续排污口连接的，用来将锅炉的连续排污减压扩容，排污水在连续排污膨胀器内绝热膨胀分离为二次蒸汽和废热水，并在膨胀器内经扩容、降压、热量交换，然后排放，连续排污量随锅炉给水负荷变化自动调节，保持相对稳定的排污率，所以对二次蒸汽和废热水作为热源加以利用，可以回收部分锅炉连续排污损失的热量，提高锅炉效率，而在回收前用来使二次蒸汽和废热水分离的装置就是用于连续排污扩容器的汽水分离装置，现有此类型的装置大多分离不彻底。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种结构简单的用于连续排污扩容器的汽水分离装置，解决了现有技术中存在分离不彻底的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：设置在连续排污扩容器内部且位于连续排污扩容器的蒸汽出口下方，包括架体、初步分离单元和二次分离单元，初步分离单元和二次分离单元均设置在架体上，且初步分离单元位于二次分离单元的下方，初步分离单元用于对汽水进行第一次初步分离，二次分离单元用于对已经经过初步分离单元的汽水进行二次分离。

优选的，架体包括四块挡板和多块筋板，四块挡板围成方框结构，多块筋板设置在方框结构的外部顶端的四角位置。

优选的，初步分离单元包括多块导板，多块导板并列设置在方框结构的内部下方。

优选的，二次分离单元是过滤板，过滤板上均匀分布多个通孔，过滤板设置在方框结构的内部且位于多块导板的上方。

优选的，四块挡板和多块筋板的顶边均是弧线，弧线的弯曲程度和连续排污扩容器的顶端内壁的弧度相同。

优选的，过滤板呈圆弧形且向下凹陷。

优选的，多块筋板的数量是4～8块。

优选的，导板是弯折结构，包括竖板、第一弯折板和第二弯折板，竖板、第一弯折板和第二弯折板从上往下依次连接，第一弯折板和第二弯折板的夹角是75°，第二弯折板与水平面的夹角是30°。

本实用新型采用上述结构，具有以下的优点：整体结构将本装置设置在连续排污扩容器内部且位于连续排污扩容器的蒸汽出口下方，同时设置两步分离，利用多块并列导板的弯折结构使蒸汽与水初步分离，接着又设置过滤板二次分离，汽水分离彻底，最大限度降低蒸汽中的含水量，保证了后续对蒸汽进行回收利用。

附图说明

图1为本实用新型立面剖视结构示意图；

图2为本实用新型位于连续排污扩容器内部的立面剖视结构示意图；

图3为图2的a-a剖视结构示意图；

图4为导板的立面结构示意图。

图中，1、连续排污扩容器；2、汽水分离装置；3、筋板；4、过滤板；5、挡板；6、导板；7、第一弯折板；8、第二弯折板；9、竖板；10、连续排污扩容器的蒸汽出口。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

如图2和图3所示，汽水分离装置2设置在连续排污扩容器1内部且位于连续排污扩容器的蒸汽出口10下方，包括架体、初步分离单元和二次分离单元，初步分离单元和二次分离单元均设置在架体上，且初步分离单元位于二次分离单元的下方，初步分离单元用于对汽水进行第一次初步分离，二次分离单元用于对已经经过初步分离单元的汽水进行二次分离，如图1所示，架体包括四块挡板5和多块筋板3，四块挡板5围成方框结构，多块筋板3设置在方框结构的外部顶端的四角位置，多块筋板3的数量是4～8块，初步分离单元包括多块导板6，多块导板6并列设置在方框结构的内部下方，如图4所示，导板6是弯折结构，包括竖板9、第一弯折板7和第二弯折板8，竖板9、第一弯折板7和第二弯折板8从上往下依次连接，第一弯折板7和第二弯折板8的夹角是75°，第二弯折板8与水平面的夹角是30°，二次分离单元是过滤板4，过滤板4上均匀分布多个通孔，过滤板4设置在方框结构的内部且位于多块导板6的上方，过滤板4呈圆弧形且向下凹陷，四块挡板5和多块筋板3的顶边均是弧线，弧线的弯曲程度和连续排污扩容器1的顶端内壁的弧度相同。

使用时，汽水分离装置2设置在连续排污扩容器1内部且位于连续排污扩容器的蒸汽出口10下方，排污水从连续排污扩容器1进入经过本装置时，先经过多块并列设置的导板6，导板6的弯折结构使蒸汽与水初步分离，蒸汽上行而水下行，接着蒸汽经过过滤板4冷凝过滤，此时已经经过初步分离的蒸汽再次被进行汽水分离，最终蒸汽从连续排污扩容器的蒸汽出口10排出，水由连续排污扩容器1的排污口排出。

其中，上述的连续排污扩容器1是现有技术。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

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