一种加气板生产的蒸压釜余热利用系统和方法与流程

本发明属于加气板生产蒸压釜余热利用领域，具体涉及一种加气板生产的蒸压釜余热利用系统和方法。

背景技术：

加气板全称蒸压加气混凝土板，是一种以石灰、水泥、硅砂等为原料根据配方添加搅拌后，浇筑特定结构的钢筋网成型，并经过预养切割、最后以高压蒸汽养护以及而成的高性能轻质板材。而我国的加气混凝土生产企业一直以来是建材行业的耗能大户，怎样合理利用其中的资源是我们亟待解决的问题—蒸压釜蒸汽供热系统效率低，水资源、能源浪费严重，其中冷凝水没有科学的利用是造成能源浪费的主要原因。

在蒸压釜的使用过程中，需要不断补充大量高温蒸汽，实际生产中，为了保证加气板的蒸养效果，蒸压釜工作呈阶段性变化，釜内气压随之变化，蒸压釜排出的冷凝水包括高温冷凝水和中温冷凝水，高温冷凝水的温度达到100℃左右，中温冷凝水的温度达到60-70℃。传统的蒸压釜冷凝水没有全部回收利用。有些企业将冷凝水直接排放至蒸压釜基础槽或开式集水槽中，冷凝水进入基础槽后直接闪蒸、通过槽壁导热、对空辐射，冷凝水的热量几乎损失殆尽；冷凝水通过管道排放至集水槽中也存在闪蒸损失，损失的热量达到蒸压釜冷凝水排出热量的70%以上。

而加气板生产过程中，如：预养、静停、浸漆和烘干等工艺都需要热量辅助，通常采用电加热。但是电加热不仅耗费大量电能，增加成本，而且使用过程中安全隐患较多，设备检修和更换不方便。因此，一方面蒸压釜的余热存在浪费，另一方面加气板生产需要大量电能供热，此种生产方式不合理，极不符合低消耗、高产出、绿色生产的要求。

公告号为cn110715286a的中国专利提出了一种蒸压釜及锅炉热能回收系统，该系统包括蒸压釜及为蒸压釜提供蒸汽的锅炉，还包括气水换热器及水水换热器，所述气水换热器包括用于换热降温的气流通路及用于换热升温的水流通路一，所述水水换热器包括用于换热降温的水流通路二及用于换热升温的水流通路三；蒸压釜排出的剩余蒸汽及锅炉表面排污产生的蒸汽与一次侧进管a连通，二次侧进管a与锅炉给水连通，二次侧出管与锅炉连通；蒸压釜排出的冷凝水与锅炉底部排污产生的高温热水与一次侧进管b连通，二次侧进管b与锅炉给水连通，二次测出管b与锅炉连通。该装置通过将冷凝水排至锅炉，经锅炉加热再利用，由于冷凝水本身自带热量，降低了蒸养釜应用过程中加热的耗能成本。

但是，该装置仅仅回收冷凝水再对其加热利用，仍然存在部分热能散失，没有充分利用冷凝水产生的热量问题。

技术实现要素：

本发明的目的是，以供一种加气板生产的蒸压釜余热利用系统和方法，完整、系统性地对蒸压釜余热，尤其是冷凝水的热量充分利用，一方面节约能源、降低成本，另一方面，构造合理的生产系统，符合绿色生产的理念。

本发明采用的技术方案是：

一种加气板生产的蒸压釜余热利用系统，包括蒸压釜、闪蒸罐、静停室、预养室、浸蜡箱、浸漆槽、烘房和锅炉；

所述蒸压釜设置若干个，各个蒸压釜内均设有气压传感器，气压传感器连接控制终端，各个蒸压釜底部设有排水管，蒸压釜下方设有储水罐，所述排水管分别连接至储水罐进水口，储水罐内设置液位传感器，液位传感器连接控制终端，储水罐底部设有高温水管和中温水管；

所述高温水管出水口处设有第一气动阀，第一气动阀与控制终端电连接，高温水管出水口通过管道连接闪蒸罐进水口，闪蒸罐出水口通过管道连接至高温水池，高温水池出水口通过管道连接至静停室输入端，静停室输出端通过管道连接至中温水池；

闪蒸罐排汽口通过管道分别连接至预养室和浸蜡箱，预养室输出端和浸蜡箱输出端分别通过管道连接至中温水池；

所述中温水管出水口处设有第二气动阀，第二气动阀电连接控制终端，中温水管出水口通过管道连接至中温水池，中温水池出水口通过管道分别连接至浸漆槽和烘房，所述浸漆槽输出端和烘房输出端分别通过管道连接至锅炉。

进一步的，所述蒸压釜顶部还设有排汽口，排汽口处设有第三气动阀，第三气动阀电连接控制终端，并且排汽口通过管道与另一个蒸压釜进汽口连接。

进一步的，所述排汽口处还通过管道连接至储气罐，该管道上设有第四气动阀，所述第四气动阀电连接控制终端，并且储气罐与排汽口之间设有输送泵，输送泵连接控制终端。

进一步的，所述高温水池和静停室之间、预养室和中温水池之间、浸蜡箱和中温水池之间、中温水池和浸漆槽之间、中温水池和烘房之间以及浸漆槽与锅炉、烘房与锅炉之间的管道上均设有输送泵，输送泵与控制终端电连接。

进一步的，所述静停室内靠近地面设置热能输入管、热能输出管和加热盘管，热能输入管沿静停室靠近墙面的地面布置，热能输入管一端连接管道，管道连接高温水池排水口，另一端封口设置；所述加热盘管间隔预定距离设置在热能输入管上，与热能输入管形成并联通路，加热盘管位于加气板下方，输出端连接热能输出管，热能输出管一端封口设置，另一端伸出静停室连接至中温水池。

进一步的，所述预养室内包括蒸汽输入管、蒸汽输出管和汽热盘管，所述蒸汽输入管分别沿预养室长度方向上相对的两侧墙面设置，并且蒸汽输入管一端与管道连接，管道连接闪蒸罐排汽口，蒸汽输入管另一端延伸至预养室输出端并且封口设置；所述蒸汽输入管上间隔并联设置若干个分管道，分管道分别连接汽热盘管，汽热盘管连接蒸汽输出管，所述蒸汽输出管一端封口设置，另一端伸出预养室连接管道，管道连接至中温水池。

进一步的，所述浸蜡箱为顶端开口的箱体结构，浸蜡箱内底部设置散热管，所述散热管沿浸蜡箱长度方向盘旋设置，散热管输入端位于浸蜡箱一端伸出浸蜡箱与管道连接，管道与闪蒸罐排汽口连接，散热管输出端于浸蜡箱另一端伸出浸蜡箱连接至中温水池。

进一步的，所述浸漆槽沿外壁面设置保温腔，保温腔从浸漆槽底部和侧面对浸漆槽形成半包围，并且保温腔内设有加热管，所述加热管围绕浸漆槽盘旋设置，加热管输入端通过管道连接中温水池出水口，加热管输出端连接至锅炉。

进一步的，所述烘房内设有热水输入管、热书输出管和水热盘管，所述热水输入管沿烘房长度方向的一侧墙角铺设，热水输入管上间隔预定距离连接分管道，所述分管道另一端连接水热盘管输入端，水热盘管输出端连接热水输出管，水热盘管与热水输入管和热水输出管形成并联通路。

一种加气板生产的蒸压釜余热利用的方法，包括以下步骤：

（1）蒸压釜工作时，待储水罐中液位达到目标值后，通过控制终端查看蒸压釜内的蒸汽压力，若蒸汽压力≥0.4mpa，打开第一气动阀，排出高温冷凝水，若蒸汽压力＜4kg，则打开第二气动阀，排出中温冷凝水；

（2）当蒸压釜完成工作后，打开第三气动阀，向另一个空置蒸压釜倒汽，直至两个蒸压釜内的气压持平，用于对另一个蒸压釜预热；

（3）倒汽完成后，打开第四气动阀，将工作后的蒸压釜中的剩余蒸汽向储气罐排放，当蒸汽排放速度减缓或停滞时，启动设于储气罐与排汽口之间的输送泵，将蒸汽排至储气罐，用于对利用蒸汽的设备补充蒸汽。

相较现有技术，本发明的有益效果是：

1、本发明在蒸养釜内设气压传感器，气压传感器连接控制终端，蒸压釜下方设置储水罐，储水罐内设置连接控制终端的液位传感器，蒸压釜将冷凝水排至储水罐，通过控制终端查看蒸压釜内的气压，根据气压大小将排出的冷凝水分为高温冷凝水和中温冷凝水，通过储水罐底部设置高温水管和中温水管，再利用第一气动阀和第二气动阀分别排放高温冷凝水和中温冷凝水，进一步利用冷凝水余热，充分发挥高温冷凝水和中温冷凝水的能量，并且减少高温冷凝水和中温冷凝水共同排放利用热交换发生的能量损失；

2、利用气压传感器反馈蒸压釜内压力大小，根据实践经验判断将气压不低于0.4mpa时排出的冷凝水作为高温冷凝水，将气压低于0.4mpa时排出的冷凝水作为中温冷凝水，由于蒸压釜内上下、内外温度存在差异，而气压保持一致，利用气压反馈相对通过温度测量更为准确、快速，并且不容易受到其他因素影响；

3、通过闪蒸罐将高温冷凝水分离为高温闪蒸汽和凝结水，预养室和浸蜡箱需要的温度较高但体积小，利用闪蒸汽分别对预养室和浸蜡箱供热，正好符合需求，高效、便捷；凝结水量大、温度高，利用凝结水对静停室供热，保证静停室温度要求，充分利用高温冷凝水的热能；

4、本发明通过设置高温水池和中温水池对冷凝水形成中转后再排向各工序利用，通过高温水池和低温水池使冷凝水的背压降低，减小排放阻力，并通过输送泵作用，有利于完全排出蒸压釜内的冷凝水，保证蒸压釜正常运行；

5、本发明根据各生产工艺对温度的需求，如：静停、预养、浸蜡、浸漆和烘干，将静停室和预养室设置在蒸压釜一旁，与蒸压釜位于同层空间，先利用高温冷凝水，相较而言，浸漆槽和烘房对温度的要求没有静停室和预养室高，并且中温水池的冷凝水仍然具有较高温度，携带大量热量，利用中温水池的冷凝水对浸漆槽和烘房供热，浸漆槽和烘房设在蒸压釜的上层空间，浸蜡箱设在蒸压釜与浸漆槽之间，冷凝水排出后形成一条循环线路，构成合理的热能利用系统，充分利用冷凝水余热，一方面简化结构布置，减少冷凝水输送路径，降低热能损耗，另一方面，使各生产工序紧凑合理、提高生产效率，节约厂房空间；

6、本发明在蒸压釜工作完成后，排汽口将蒸汽排放至另一个蒸压釜预热或排放至储气罐对其他设备补充供热，充分利用蒸压釜的余热，降低锅炉供热量，减少成本。

附图说明

图1为本发明布置示意图；

图2为本发明静停室结构示意图；

图3为本发明预养室结构示意图；

图4为预养室内的加热汽管结构示意图；

图5为本发明浸蜡箱俯视示意图；

图6为本发明浸漆槽结构示意图；

图7为本发明烘房内结构示意图。

具体实施方式

以下将结合说明书附图对本发明进一步解释说明，以便于本领域专业技术人员更好地理解。

请参阅图1-7，一种加气板生产的蒸压釜余热利用系统，包括蒸压釜100、闪蒸罐200、高温水池300、中温水池400、静停室500、预养室600、浸蜡箱700、浸漆槽800、烘房900和锅炉001。

所述蒸压釜100并排设置3-5个，各个蒸压釜100内均设有气压传感器，气压传感器连接控制终端，具体地，所述控制终端采用plc控制；各个蒸压釜100底部设有排水管，蒸压釜100下方设有储水罐102，所述排水管分别连接至储水罐102进水口，储水罐102内设置液位传感器，液位传感器连接控制终端，储水罐102底部设有高温水管和中温水管。通过气压传感器101向控制终端反馈蒸压釜100内的气压，从而判断蒸压釜100排出的冷凝水温度，具有准确、高效的优点，并通过储水罐102底部的高温水管和中温水管分别排放高温冷凝水和中温冷凝水，避免高温冷凝水和中温冷凝水发生热交换，降低温度，提高对冷凝水的利用率。

所述高温水管出水口处设有第一气动阀103，第一气动阀103与控制终端电连接，高温水管出水口通过管道连接闪蒸罐200进水口，闪蒸罐200出水口通过管道连接至高温水池300，高温水池300出水口通过管道连接至静停室500输入端，并且高温水池300与静停室500之间设置输送泵，输送泵与控制终端电连接，用于控制冷凝水输向静停室500的流量和流速，静停室500输出端通过管道连接至中温水池400，所述管道上设有输送泵提供输送动力；具体地，所述闪蒸罐200设有2个，闪蒸罐200的蒸汽压力设为0.3-0.5mpa，保证闪蒸汽温度和压力适宜，并且闪蒸罐200和储水罐102之间设有过滤器107，用于过滤冷凝水中的杂质，避免堵塞管道。

闪蒸罐200排汽口通过管道分别连接至预养室400和浸蜡箱700，并且闪蒸罐200与预养室600、闪蒸罐200与浸蜡箱700之间分别设置输送泵，输送泵连接控制终端，用于控制蒸汽到预养室600和浸蜡箱700的流量和流速，预养室600输出端和浸蜡箱700输出端分别通过管道连接至中温水池400，所述预养室600和中温水池400、浸蜡箱700和中温水池400的连接管道上均设有输送泵，提供输送动力。

所述中温水管出水口处设有第二气动阀104，第二气动阀104电连接控制终端，中温水管出水口通过管道连接至中温水池400，中温水池400出水口通过管道分别连接至浸漆槽800和烘房900；所述浸漆槽800和烘房900与中温水池400之间还设有输送泵，用于控制输送至浸漆槽800和烘房900的冷凝水流量、流速，所述浸漆槽800输出端和烘房900输出端分别通过管道连接至锅炉001，并且所述连接浸漆槽800与锅炉001、烘房900与锅炉001之间的管道上设有输送泵，提高冷凝水运输动力。

具体地，所述高温水池300位于中温水池400一侧，并且高温水池300上方设置管道连接中温水池400，高温水池300中冷凝水较多时排向中温水池400，避免浪费。高温水池300和中温水池400作为冷凝水的中转，使冷凝水的背压降低，减小排放阻力，一方面有利于完全排出蒸压釜100内的冷凝水，保证蒸压釜100正常运行，另一方面，便于通过输送泵排向其他设备利用。

进一步的，所述蒸压釜100顶部还设有排汽口，排汽口处设有第三气动阀105和第四气动阀106，第三气动阀105和第四气动阀106分别电连接控制终端，并且排汽口对应第三气动阀105和第四气动阀106通过管道分别连接另一个蒸压釜100进汽口和储气罐101，并且储气罐101与排汽口之间设有输送泵，输送泵连接控制终端。蒸压釜100完成蒸养工作后，通过打开第三气动阀105向另一个空置的蒸压釜100排放蒸汽，对空置的蒸压釜100预热，减少锅炉001热能消耗，当另一个蒸压釜100内的气压与该蒸压釜100内的气压持平后，打开第四气动阀106和设于储气罐101与排汽口之间的输送泵，将剩余蒸汽排至储气罐101，用于蒸汽补充。

所述静停室500内地面上均匀间隔设有若干个支柱501，所述支柱501为长方体结构，向上呈矩阵排列，并且每两排支柱501为一组，用于支撑放置加气板，支柱501之间平行地面布置热能输入管502、热能输出管503和加热盘管504。

所述热能输入管502沿静停室500靠近墙面的地面布置，为了避免热量被地面吸收，所述热能输入管502、热能输出管503和加热盘管504下方还设有支撑底座505，所述支撑底座505将热能输入管502、热能输出管503和加热盘管504与地面隔开。

热能输入管502输入端连接管道，管道连接高温水池300排水口，并且热能输入管502输入端设有逆止阀，另一端封口设置；所述加热盘管504位于加气板下方，间隔预定距离设置在热能输入管502上，与热能输入管502形成并联通路，加热盘管504与热能输入管502的连接处设有截止阀，通过截止阀控制加热盘管504的流量，调节静停室500温度；加热盘管504输出端连接热能输出管503，热能输出管503一端封口设置，另一端伸出静停室500连接至中温水池400。

具体地，所述加热盘管504包括进水管504-1、加热管504-2和出水管504-3，所述进水管504-1与出水管504-3沿加气板放置的长度方向并排布置，分别位于同组支柱501的外侧；进水管504-1一端位于加气板一端，与热能输入管502连接，另一端位于加气板另一端，并且封口设置，所述出水管504-3一端封口设置，另一端连接热能输出管503，每个出水管504-3与热能输出管503的连接处设有截止阀，利用截止阀调节加热盘管中冷凝水的排出量；所述进水管504-1与出水管504-3之间设有若干个加热管504-2，所述加热管504-2上设有若干炽热片，增加散热面积，提高蒸汽热量利用率。具体地，相邻支柱501之间设有3个加热管504-2，通过加热管504-2集中对加气板加热保温，热气向上均匀地对加气板边角和中部加热，提高加气板边角的强度，防止加气板边角开裂。

上述静停室500设置加热盘管504与热能输入管502和热能输出管503并联，一方面增加冷凝水流通通道，降低压力和流速，避免冷凝水直接从加热盘管504内快速流过，提高热能利用率，另一方面，所述热能输入管502和加热盘管504分别并联设置，起到备用的作用，在其中一个加热盘管504出现故障时，其余加热盘管504仍然正常工作，保证生产正常进行。

所述预养室600为长方体腔室，两端设有连接控制端的密封门，预养室600地面上设置双行轨道，双行轨道的两条轨道之间设有驱动链条，驱动链条连接电机，以便于移动加气板胚体。预养室600内设置蒸汽输入管601、蒸汽输出管602和加热汽管603，所述蒸汽输入管601分别沿预养室600长度方向上相对的两侧墙面设置，并且位于预养室600墙面中上部，蒸汽输出管602对应蒸汽输入管601设置在预养室600墙面下部，蒸汽输入管601一端与管道连接，管道连接闪蒸罐200排汽口，并且蒸汽输入管601输入端设置逆止阀，蒸汽输入管601另一端延伸至预养室600输出端并且封口设置，蒸汽输出管602一端封口设置，另一端伸出预养室600连接管道，管道连接至中温水池400。

所述蒸汽输入管601上间隔并联设置分管道，分管道管径小于蒸汽输入管601和蒸汽输出管602管径，对蒸汽输入管601内的蒸汽分流减压，分管道沿墙面向下布置并且分别连接加热汽管603。

所述加热汽管603包括进汽管603-1、汽热管603-2和出汽管603-3，并且加热汽管603管径大于分管道管径，拓宽从分管道输出的蒸汽通道，进一步减小蒸汽流速。所述进汽管603-1与出汽管603-3间隔2.5m竖向设置，进汽管603-1上端连接分管道，连接处设置截止阀，下端密闭，通过支撑块604支撑立设于地面；出汽管603-3上端密闭，下端连接另一个分管道，连接处设置截止阀，另一个分管道连接蒸汽输出管602，蒸汽输出管602和出汽管603-3底端连接支撑块604，支撑块604立设于地面将蒸汽输出管602支离地面。

进汽管603-1和出汽管603-3之间横向并排连接3个汽热管603-2，对从分管道输入进汽管603-1的蒸汽分流，降低蒸汽流速，所述每个汽热管603-2上均设有若干炽热片，增大汽热管603-2的散热面积，提高蒸汽热能利用率。

进一步的，所述蒸汽输出管602输出端设置旁通管，旁通管两端分别连接蒸汽输出管602的前、后端，与蒸汽输出管602形成并联通路，并且旁通管位于蒸汽输出管602上方。所述旁通管上安装疏水阀，用于排出蒸汽液化而成的冷凝水，消除冷凝水对加热效果的影响，提高加热效率；疏水阀前、后侧分别安装闸阀，以便于维修疏水阀时使用。所述蒸汽输出管602上与旁通管并联的部分安装旁通阀，具体地，所述旁通阀采用截止阀，打开时蒸汽快速通过，缓解疏水阀的排放压力，避免设备过度使用而损坏，同时形成备用通路，以免疏水阀所在通道不能使用时影响预养室600的使用。

所述浸蜡箱700为顶端开口的矩形箱体结构，浸蜡箱700内底部设置散热管701，所述散热管701呈弓字型沿浸蜡箱700长度方向盘旋设置，并且散热管701在浸蜡箱700内纵向长度与浸蜡箱700内宽相当，相邻纵向排列的散热管701间距为50cm，保证散热管701在浸蜡箱700内的加热面积，对浸蜡箱700整体均匀加热。散热管701输入端位于浸蜡箱700一端伸出浸蜡箱700侧壁面连接管道，管道与闪蒸罐200排汽管连接，散热管701输出端于浸蜡箱700另一端伸出浸蜡箱700侧壁面连接管道，管道连接至中温水池400，对液化的闪蒸汽再利用。

所述浸漆槽800沿外壁面设有保温腔801，里层为浸漆腔802，保温腔801从浸漆腔802底部和侧面对浸漆腔802形成半包围，增大了保温接触面积，有利于增强保温，所述保温腔801内设置散热盘管803对浸漆槽800加热保温。

所述散热盘管803围绕浸漆槽800在保温腔801内盘旋设置，以增大散热面积，提高热能利用率和加热效率；散热盘管803输入端连接管道，管道连接中温水池400出水口，散热盘管803输出端连接管道，管道连接至锅炉001。

具体地，所述保温腔802内盛装导热液体，所述导热液体采用导热油，导热油具有加热均匀，调温控制准确，传热效果好的优点；所述导热液体还可以采用水，具有成本低、加热方便，比热容大、降温慢的优点。通过散热盘管803对导热液体进行加热，保证导热液体的温度稳定，通过导热液体均匀、温和地向浸漆槽802传热保温。

所述烘房900为顶部敞口的半封闭结构，烘房900内设有热书输入管901、热水输出管902和水热盘管903，所述热水输入管901沿烘房900长度方向的一侧墙角铺设，热水输入管901上间隔预定距离连接分管道，所述分管道的管径小于热水输入管901的管径，对热水输入管901内冷凝水分流；所述分管道另一端连接水热盘管903输入端，并且所述水热盘管903输入端与分管道的连接处设置截止阀，便于分别控制每组水热盘管903的热能供应，避免整体影响局部。

所述水热盘管903位于烘房900内中央位置，包括3个水热管903-1，水热管903-1上设置若干炽热片增大水热管903-1的散热面积；所述水热管903-1并排设置后并联，并联的水热管903-1输入端与分管道连接，通过水热管903-1进一步对分管道输送的冷凝水分流，增加供热路径，并且水热管903-1管径与分管道管径相同，确保每个水热管903-1内有足够的冷凝水供热；水热管903-1输出端通过另一个分管道与热水输出管902连接，并且所述分管道与水热管903-1输出端连接出设置截止阀，用于控制水热管903-1内冷凝水的排出；所述热水输出管902位于烘房900内与热水输入管901相对的一侧，一端封口设置，另一端连接管道，管道连接至锅炉001，并且热水输出管902管径大于分管道管径，将所有水热盘管903排出的冷凝水排出烘房900。

进一步的，所述水热管903-1输入端和输出端分别设有支撑座904，所述支撑座904呈匚字型，采用不锈钢制成，强度大、经久耐用，支撑座904顶端连接水热管903-1，底端立设于地面，此外，支撑座904还连接热水输入管901和热水输出管902，用于将热水输入管901、热水输出管902和水热盘管903支撑离开地面，避免热量被地面吸收，减少能量损失。

一种加气板生产的蒸压釜余热利用的方法，包括以下步骤：

（1）蒸压釜100工作时，待储水罐102中液位达到目标值后，通过控制终端查看蒸压釜100内的蒸汽压力，若蒸汽压力≥0.4mpa，打开第一气动阀103，排出高温冷凝水，若蒸汽压力＜4kg，则打开第二气动阀104，排出中温冷凝水；

（2）当蒸压釜100完成工作后，打开第三气动阀105，向另一个空置蒸压釜100倒汽，直至两个蒸压釜100内的气压持平，用于对另一个蒸压釜100预热；

（3）倒汽完成后，打开第四气动阀106，将工作后的蒸压釜100中的剩余蒸汽向储气罐101排放，当蒸汽排放速度减缓或停滞时，启动设于储气罐101与排汽口之间的输送泵，将蒸汽排至储气罐101，用于对利用蒸汽的设备补充蒸汽。

本发明主要利用蒸压釜100工作过程中排出的冷凝水热量，通过蒸压釜100内气压变化将冷凝水分为高温冷凝水和中温冷凝水分别排出，进一步根据生产需要利用冷凝水分别供热，形成蒸压釜100余热供热系统，既合理利用能源，符合绿色生产，又大大降低以往的供热成本，创造较佳的经济效益。

以上所述仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

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