一种利用高温烟气对锅炉用除氧水二次除氧的系统的制作方法

本实用新型涉及到火力发电领域除氧水的生产，具体的说是一种利用高温烟气对锅炉用除氧水二次除氧的系统。

背景技术：

除氧器是锅炉及供热系统关键设备之一，如除氧器除氧能力差，将对锅炉给水管道、省煤器和其它附属设备的腐蚀造成的严重损失，引起的经济损失将是除氧器造价的几十或几百倍。除氧器的主要作用：一是利用热力学原理使给水加热到饱和温度，除去给水中溶解气体，二是提高给水温度使机组热循环效率提高。

目前大型机组配备的除氧器有喷雾淋盘式除氧器、旋膜式除氧器和无头除氧器等。不管哪种除氧器，其基本都是利用蒸汽进行加热除氧的，即使用蒸汽与除盐水通过不同方式接触加热，去除除盐水中的溶解氧，因此，蒸汽与除盐水的接触面和接触方式会直接影响除氧效率。

除氧器的设计性能是在理想工况条件下获得的指标数据，但是在实际生产中，考虑到成本、时间、环境温度、配套的压力设备以及水质等因素的影响，很难达到设计的指标，比如，我公司的除氧器，在实际生产中，经过除氧器除氧后的溶解氧含量一般为40-60微克每升，远高于标准值7微克每升。

技术实现要素：

为了解决现有除氧器在实际生产中因为各种因素影响导致其除氧效果远低于标准的问题，本实用新型提供了一种利用高温烟气对锅炉用除氧水二次除氧的系统，该系统充分利用了高温烟气的余热对除氧水进行多次加热，之后再利用特殊结构的布水箱使蒸汽和除氧水再进行多次的热交换，从而大大增强了除氧效果，能够将除氧水中的溶解氧含量降低至15微克每升以下。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种利用高温烟气对锅炉用除氧水二次除氧的系统，该系统包括若干个依次串联的烟气换热单元、布水箱和蓄水箱，其中，高温烟气在烟气换热单元内与除氧水进行热交换加热除氧，之后除氧水再进入到布水箱内进行多次加热除氧，最后再进入到蓄水箱内储存，所述烟气换热单元包括圆锥形的壳体，在壳体内设置有圆锥形的第一换热盘管，且第一换热盘管与壳体内壁之间具有微小间隙以形成除氧水换热通道，所述第一换热盘管为一根空心铜管呈螺旋排布形成的底部直径大于顶部直径的锥形盘管，且锥形盘管的表面上空心铜管之间形成螺旋的第一旋线，第一换热盘管的锥形顶端上设置有穿出壳体锥形顶端的高温烟气排出管，第一换热盘管的底部设置有穿出壳体底端的高温烟气进入管；

所述壳体的锥形顶端上设置有除氧水通过装置，该除氧水通过装置包括相互嵌套的外锥形壳体和内锥形壳体形成的圆锥形壳体，且外锥形壳体和内锥形壳体之间通过若干根连接件连接为一体，并在两者之间形成除氧水进入通道，且除氧水进入通道的底端朝向第一换热盘管的锥形顶端，从而使从其内流出的除氧水落到第一换热盘管的表面；所述内锥形壳体内部为中空，从而形成蒸汽通道，该蒸汽通道由穿过外锥形壳体和内锥形壳体的蒸汽送气管向其内送入蒸汽，并通过除氧水通过装置的圆锥形壳体底部与第一换热盘管锥形顶端的间隙进入到除氧水换热通道内，以起到加热除氧水的同时，促进除氧水在第一换热盘管表面的流动；

所述的若干依次串联的烟气换热单元，按照高度方向自上而下依次串联，位于最高处的烟气换热单元上的除氧水通过装置通过其顶部的除氧水接头与除氧水管连接，其上的高温烟气排出管与烟气净化处理装置连接；其余的烟气换热单元中，位于下方的烟气换热单元上的高温烟气排出管与其上方相邻的烟气换热单元上的高温烟气进入管连通，位于下方的烟气换热单元上的除氧水通过装置伸入到其上方相邻的烟气换热单元的壳体内，从而使其上方烟气换热单元内的除氧水通过除氧水通过装置的除氧水进入通道流入到其内第一换热盘管的锥形顶端外壁上；位于最下方的烟气换热单元，其底部通过排水管ⅰ将除氧水送入到布水箱顶部的布水空心板内，进而通过布水空心板底面设置的若干雾化喷头喷入到布水箱内。

本实用新型的一种优选实施方案为，所述除氧水接头包括将最高处的烟气换热单元上的除氧水通过装置的蒸汽通道顶端封闭的内封板和与外锥形壳体的顶端连接并将内封板覆盖在其内的外封板，且内封板和外封板之间形成进水腔，且进水腔通过一进水管向其内注入除氧水。

本实用新型的另一种优选实施方案为，所述布水箱底部通过排水管ⅱ与蓄水箱连通，在布水箱内设置有分水器，该分水器包括水平设置的分水板，且该分水板将布水箱内分为上腔室和下腔室，在分水板上分布有若干连通上腔室和下腔室用于导水的布水孔，每个布水孔的断面均为双曲线形状，在每个布水孔的底部设置有环绕布水孔的倒圆台状的集气罩，且集气罩与布水孔的下部配合形成聚气腔，在聚气腔内设置有喷气组件，所述喷气组件包括第一喷气盘和通过连接杆设置在第一喷气盘上的第二喷气盘，其中，第一喷气盘将聚气腔底部的开口遮挡，并在两者间留有缝隙，环绕第一喷气盘的表面设置有若干向上倾斜的第一喷气孔，以使第一喷气孔喷出的蒸汽倾斜向上喷射到集气罩表面，并依次经集气罩表面和布水孔底部内壁反弹后在聚气腔的顶部中心碰撞汇聚，形成沿布水孔向上的半环形蒸汽流，从而对进入布水孔内的除氧水进行一次加热；

所述第一喷气盘上的第一喷气孔均由第一蒸汽进管供给水蒸气，第一蒸汽进管与圆锥形的第二换热盘管的蒸汽出口连通，所述第二换热盘管也为一根空心铜管呈螺旋排布形成的底部直径大于顶部直径的锥形盘管，且锥形盘管的表面上空心铜管之间形成螺旋的第二旋线，所述的第二换热盘管的顶部处于聚气腔底部的开口内，以使进入布水孔的除氧水通过开口落到第二换热盘管的表面，并在沿第二换热盘管外壁向下流动过程中与第二换热盘管内的蒸汽进行二次换热；所述第二换热盘管的底部设置有向其内送入蒸汽的第一蒸汽注入管；

所述第二喷气盘为伸入到布水孔中部狭窄处的圆锥件，环绕第二喷气盘分布有倾斜向上的第二喷气孔，以使第二喷气孔喷出的蒸汽倾斜吹到布水孔的中部内壁上，形成对聚气腔的“气封”的同时，在布水孔中部狭窄处形成低压区，以促使聚气腔内的蒸汽沿布水孔向上喷射，进而与布水孔的除氧水接触加热；所述第二喷气孔由第二蒸汽注入管向其注入蒸汽。

本实用新型的另一种优选实施方案为，所述布水箱的下腔室内设置有一排由第一蒸汽总管统一供给蒸汽的第二蒸汽支管，且相邻两根第二蒸汽支管的间隙下方设置有一根第一蒸汽支管，所有的第一蒸汽支管均由第二蒸汽总管统一供给蒸汽；所述分水板上的布水孔呈排状均匀分布，且每一排布水孔对应一条第二蒸汽支管和第一蒸汽支管，以使该排任意一个布水孔下方的第一蒸汽注入管与第一蒸汽支管连通，第二蒸汽注入管与第二蒸汽支管连通；所述第一蒸汽注入管和第二蒸汽注入管形成除氧水第三换热区，第二蒸汽支管和第一蒸汽支管形成除氧水第四换热区。

本实用新型的另一种优选实施方案为，所述布水孔包括上部的外扩迎水区、中部的狭窄区和底部的外扩散水区，从而使除氧水在经过狭窄区时被蒸汽由下自上吹扫，并贴着外扩散水区的侧壁分散向下，提高了加热效率。

本实用新型的另一种优选实施方案为，所述连接杆上固定有第三喷气盘，环绕第三喷气盘的侧面倾斜设置有第三喷气孔，以使第三喷气孔喷出的蒸汽倾斜撞击到布水孔下部的内壁上后反弹向上；所述第三喷气孔也由第二蒸汽注入管向其注入蒸汽；

所述第二喷气盘的锥底中心处具有圆锥状凹坑，以在第二喷气盘的底部形成环形的翼片；将第三喷气盘上的第三喷气孔喷出的蒸汽与布水孔下部侧壁的接触点定义为蒸汽拐点，将蒸汽拐点处的切线方向定义为基准线，将第三喷气孔与蒸汽拐点的连线定义为射线a，将圆锥状凹坑顶点与蒸汽拐点的连线定义为射线b，所述射线a与基准线的夹角为锐角，且大于射线b与基准线的夹角，同时，射线b与垂直方向的夹角小于圆锥状凹坑侧壁与垂直方向的夹角，从而使第三喷气孔喷出的蒸汽流在遇到布水孔下部内壁反弹后，一部分蒸汽流能够借助该圆锥状凹坑形成在聚气腔内的环流。

本实用新型的另一种优选实施方案为，所述第二换热盘管设置在金属网板上，该金属网板为边缘固定在布水箱内壁上的金属板，且金属板上密布有贯穿其厚度方向的透水孔形成的网状板结构。

本实用新型的另一种优选实施方案为，所述第二喷气盘的锥顶上连接有1-4条拨杆，所述的拨杆的底部铰接在第二喷气盘顶部，顶端延伸至布水孔的上部，并斜靠在布水孔的中部，以使在水蒸气的吹动下产生拨动，防止除氧水在布水孔中部产生阻挡除氧水下流的水膜。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1）本实用新型充分利用了高温烟气的余热对除氧水进行多次加热，之后再利用特殊结构的布水箱使蒸汽和除氧水再进行多次的热交换，从而大大增强了除氧效果，不仅能够将除氧水中的溶解氧含量降低至15微克每升以下，而且还大大提高了高温烟气的余热利用；而布水箱的核心在于布水箱内分水板上的布水孔及每个布水孔内设置的喷气组件，喷气组件的特殊结构与布水孔的形状和结构相配合，从而在布水箱内形成对除氧水的多次加热除氧，从而提高了除氧效率和除氧效果；

2）本实用新型将布水孔设计成双曲线形状，从而使自上而下的除氧水能够在中部狭窄区在下部蒸汽吹动下均匀沿布水孔的内壁实现分散，增大了与蒸汽的接触面积，提高了加热效果；而布水孔下部具有的集气罩则形成将喷气组件容纳在其中的聚气腔，从而能够提高聚气腔内的温度，在除氧水经过聚气腔时提高了加热效果；

3）本实用新型的喷气组件中，第一喷气盘上的第一喷气孔喷出的蒸汽，能够在聚气腔内形成半环形蒸汽流，从而与沿聚气腔内壁流动的除氧水充分接触加热，而第二喷气盘延伸到布水孔中部狭窄处，其上的第二喷气孔内喷出的蒸汽，一部分形成对下部聚气腔的气封，另一部分则向上喷射，起到引导聚气腔内蒸汽向上运动的引流作用，不仅起到进一步加热作用，并且在上升过程中，与除氧水充分接触加热；

4）本实用新型的喷气组件中还设置辅助作用的第三喷气盘，其上的第三喷气孔喷出的蒸汽，能够与第二喷气盘底部的圆锥状凹坑配合，形成聚气腔内的环流，提高了加热效果；

5）本实用新型通过布水孔和聚气腔后下流的除氧水，是沿第二换热盘管的表面向下流动的，在此过程中，与第二换热盘管内的蒸汽进行热交换，从而又进行了一次加热除氧，提高了除氧效果；

6）本实用新型中，向第一喷气孔内供给蒸汽的第一蒸汽注入管和向第二喷气孔内供给蒸汽的第二蒸汽注入管分别形成处于第二换热盘管下方的除氧水第三换热区，而在其下方具有向这些第一蒸汽注入管和第二蒸汽注入管内供给蒸汽的第一蒸汽支管和第二蒸汽支管，这些第一蒸汽支管和第二蒸汽支管在除氧水第三换热区下方形成第四换热区，从而使除氧水在自上而下的过程中，经过至少四次的加热或换热过程，大大提高了除氧效果，经实验证明，能够将除氧水中的溶解氧含量降低到15微克每升以下的标准，与现有的指标相比，有了大幅度的提升。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为烟气换热单元和除氧水通过装置的连接结构示意图；

图3为除氧水通过装置与除氧水接头的结构示意图；

图4为布水箱的结构示意图；

图5为布水箱内除氧水多级加热的整体示意图；

图6为布水孔的断面结构示意图；

图7为喷气组件的结构示意图；

图8为喷气组件与布水孔的配合示意图；

图9为图8与第二换热盘管的配合示意图；

附图标记：1、烟气换热单元，101、壳体，102、第一换热盘管，103、第一旋线，104、除氧水换热通道，105、高温烟气排出管，106、高温烟气进入管，2、除氧水通过装置，201、外锥形壳体，202、内锥形壳体，203、除氧水进入通道，204、连接件，205、蒸汽通道，206、蒸汽送气管，3、除氧水接头，301、内封板，302、外封板，303、进水腔，304、进水管，4、布水箱，401、布水空心板，402、第二蒸汽支管，403、第一蒸汽支管，404、排水管ⅱ，405、金属网板，406、上腔室，407、下腔室，408、排水管ⅰ，5、分水器，501、分水板，502、布水孔，5021、外扩迎水区，5022、狭窄区，5023、外扩散水区，503、集气罩，504、聚气腔，505、开口，6、喷气组件，601、第一喷气盘，602、第一喷气孔，603、第一蒸汽进管，604、第三喷气盘，605、第三喷气孔，606、连接杆，607、第二喷气盘，608、第二蒸汽注入管，609、圆锥状凹坑，6010、第二喷气孔，6011、拨杆，7、第二换热盘管，701、第二旋线，702、第一蒸汽注入管，8、蓄水箱。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步的详细阐述。

实施例1

如图1-3所示，一种利用高温烟气对锅炉用除氧水二次除氧的系统，该系统包括若干个依次串联的烟气换热单元1、布水箱4和蓄水箱8，其中，高温烟气在烟气换热单元1内与除氧水进行热交换加热除氧，之后除氧水再进入到布水箱4内进行多次加热除氧，最后再进入到蓄水箱8内储存，所述烟气换热单元1包括圆锥形的壳体101，在壳体101内设置有圆锥形的第一换热盘管102，且第一换热盘管102与壳体101内壁之间具有微小间隙以形成除氧水换热通道104，所述第一换热盘管102为一根空心铜管呈螺旋排布形成的底部直径大于顶部直径的锥形盘管，且锥形盘管的表面上空心铜管之间形成螺旋的第一旋线103，第一换热盘管102的锥形顶端上设置有穿出壳体101锥形顶端的高温烟气排出管105，第一换热盘管102的底部设置有穿出壳体101底端的高温烟气进入管106；

所述壳体101的锥形顶端上设置有除氧水通过装置2，该除氧水通过装置2包括相互嵌套的外锥形壳体201和内锥形壳体202形成的圆锥形壳体，且外锥形壳体201和内锥形壳体202之间通过若干根连接件204连接为一体，并在两者之间形成除氧水进入通道203，且除氧水进入通道203的底端朝向第一换热盘管102的锥形顶端，从而使从其内流出的除氧水落到第一换热盘管102的表面；所述内锥形壳体202内部为中空，从而形成蒸汽通道205，该蒸汽通道205由穿过外锥形壳体201和内锥形壳体202的蒸汽送气管206向其内送入蒸汽，并通过除氧水通过装置2的圆锥形壳体底部与第一换热盘管102锥形顶端的间隙进入到除氧水换热通道104内，以起到加热除氧水的同时，促进除氧水在第一换热盘管102表面的流动；

所述的若干依次串联的烟气换热单元1，按照高度方向自上而下依次串联，位于最高处的烟气换热单元1上的除氧水通过装置2通过其顶部的除氧水接头3与除氧水管连接，其上的高温烟气排出管105与烟气净化处理装置连接；其余的烟气换热单元1中，位于下方的烟气换热单元1上的高温烟气排出管105与其上方相邻的烟气换热单元1上的高温烟气进入管106连通，位于下方的烟气换热单元1上的除氧水通过装置2伸入到其上方相邻的烟气换热单元1的壳体101内，从而使其上方烟气换热单元1内的除氧水通过除氧水通过装置2的除氧水进入通道203流入到其内第一换热盘管102的锥形顶端外壁上；位于最下方的烟气换热单元1，其底部通过排水管ⅰ408将除氧水送入到布水箱4顶部的布水空心板401内，进而通过布水空心板401底面设置的若干雾化喷头喷入到布水箱4内。

本实施例中，壳体101的底面为从边缘高中心低的弧形面，从而使除氧水能够汇聚在底面中心，并通过除氧水通过装置2的除氧水进入通道203进入到下一个烟气换热单元1内。

本实施例中，所述第一换热盘管102与壳体101内壁之间具有微小间隙以形成除氧水换热通道104中，微小间隙是指：两者的间距不超过2cm，以0.5-1.5为最佳，主要看实际生产中的除氧水需求量来定。

本实施例中，所述烟气换热单元1的数量至少为3个，当然也可以更多，最下面的一个烟气换热单元1的高温烟气进入管106与高温烟气管道连接，最上面的烟气换热单元1上的高温烟气排出管105与现有的烟气净化处理装置连接。

本实施例中，蒸汽通道205的作用是注入蒸汽，一来促进除氧水的流动，二来对除氧水进行直接加热。

以上为本实用新型的基本实施例，可在以上基础上做进一步的改进、优化和限定，从而得到以下各优选实施例：

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上所做的一种改进方案，其基本结构与实施例1相同，区别在于：如图1和3所示，所述除氧水接头3包括将最高处的烟气换热单元1上的除氧水通过装置2的蒸汽通道205顶端封闭的内封板301和与外锥形壳体201的顶端连接并将内封板301覆盖在其内的外封板302，且内封板301和外封板302之间形成进水腔303，且进水腔303通过一进水管304向其内注入除氧水。

在本实施例中，除氧水接头3的进水管304与除氧水泵连接，除氧水泵将未经过现有除氧器除氧的除氧水或者经过除氧器一次除氧的除氧水泵送进去。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上所做的另一种改进方案，其基本结构与实施例1相同，区别在于：如图1和4-9所示，所述布水箱4底部通过排水管ⅱ404与蓄水箱8连通，在布水箱4内设置有分水器5，该分水器5包括水平设置的分水板501，且该分水板501将布水箱4内分为上腔室406和下腔室407，在分水板501上分布有若干连通上腔室406和下腔室407用于导水的布水孔502，每个布水孔502的断面均为双曲线形状，在每个布水孔502的底部设置有环绕布水孔502的倒圆台状的集气罩503，且集气罩503与布水孔502的下部配合形成聚气腔504，在聚气腔504内设置有喷气组件6，所述喷气组件6包括第一喷气盘601和通过连接杆606设置在第一喷气盘601上的第二喷气盘607，其中，第一喷气盘601将聚气腔504底部的开口505遮挡，并在两者间留有缝隙，环绕第一喷气盘601的表面设置有若干向上倾斜的第一喷气孔602，以使第一喷气孔602喷出的蒸汽倾斜向上喷射到集气罩503表面，并依次经集气罩503表面和布水孔502底部内壁反弹后在聚气腔504的顶部中心碰撞汇聚，形成沿布水孔502向上的半环形蒸汽流，从而对进入布水孔502内的除氧水进行一次加热；

所述第一喷气盘601上的第一喷气孔602均由第一蒸汽进管603供给水蒸气，第一蒸汽进管603与圆锥形的第二换热盘管7的蒸汽出口连通，所述第二换热盘管7也为一根空心铜管呈螺旋排布形成的底部直径大于顶部直径的锥形盘管，且锥形盘管的表面上空心铜管之间形成螺旋的第二旋线701，所述的第二换热盘管7的顶部处于聚气腔504底部的开口505内，以使进入布水孔502的除氧水通过开口505落到第二换热盘管7的表面，并在沿第二换热盘管7外壁向下流动过程中与第二换热盘管7内的蒸汽进行二次换热；所述第二换热盘管7的底部设置有向其内送入蒸汽的第一蒸汽注入管702；

所述第二喷气盘607为伸入到布水孔502中部狭窄处的圆锥件，环绕第二喷气盘607分布有倾斜向上的第二喷气孔6010，以使第二喷气孔6010喷出的蒸汽倾斜吹到布水孔502的中部内壁上，形成对聚气腔504的“气封”的同时，在布水孔502中部狭窄处形成低压区，以促使聚气腔504内的蒸汽沿布水孔502向上喷射，进而与布水孔502的除氧水接触加热；所述第二喷气孔6010由第二蒸汽注入管608向其注入蒸汽。

在本实施例中，所述第一喷气盘601上的第一喷气孔602为处于不同高度的两层环形喷气孔，当然也可以是3层甚至更多；第二喷气盘607上的第二喷气孔6010也是处于不同高度的两层环形喷气孔，当然也可以是3层甚至更多。

在本实施例中，所述第二蒸汽注入管608内的蒸汽压力大于第一蒸汽注入管602内的蒸汽压力。一般是第一蒸汽注入管602内蒸汽压力的1.1-1.4倍。

在本实施例中，所述第二蒸汽注入管608内的蒸汽优选为间歇式供应，即每供应1-2s蒸汽，则停止1s。

实施例4

本实施例是在实施例3的基础上所做的一种改进方案，其基本结构与实施例3相同，区别在于：如图4和5所示，所述布水箱4的下腔室407内设置有一排由第一蒸汽总管统一供给蒸汽的第二蒸汽支管402，且相邻两根第二蒸汽支管402的间隙下方设置有一根第一蒸汽支管403，所有的第一蒸汽支管403均由第二蒸汽总管统一供给蒸汽；所述分水板501上的布水孔502呈排状均匀分布，且每一排布水孔502对应一条第二蒸汽支管402和第一蒸汽支管403，以使该排任意一个布水孔502下方的第一蒸汽注入管702与第一蒸汽支管403连通，第二蒸汽注入管608与第二蒸汽支管402连通；所述第一蒸汽注入管702和第二蒸汽注入管608形成除氧水第三换热区，第二蒸汽支管402和第一蒸汽支管403形成除氧水第四换热区。

在本实施例中，所述第一蒸汽支管403的直径不小于两根第二蒸汽支管402的间隙，从而使除氧水在下落过程中必然会落到第一蒸汽支管403或第二蒸汽支管402的表面，进而发生热交换；每一根第一蒸汽支管403和其相邻的第二蒸汽支管402的中间位置对应一排布水孔502的中心，这样能够使这一排布水孔502下方的第一蒸汽注入管702和第二蒸汽注入管608竖直向下分别与第一蒸汽支管403或第二蒸汽支管402连通，从而在竖直平面内形成一排排交错的第一蒸汽注入管702和第二蒸汽注入管608，而且一根第一蒸汽支管403上连接有相邻两排布水孔502下方的第一蒸汽注入管702，一根第二蒸汽支管402上连接有相邻两排布水孔502下方的第二蒸汽注入管608。所述第二蒸汽注入管608上部分设置在连接杆606内，并与第二喷气孔6010连通，其余部分穿过第二换热盘管7的内部空腔向下延伸。

实施例5

本实施例是在实施例3的基础上所做的另一种改进方案，其基本结构与实施例3相同，区别在于：如图6所示，所述布水孔502包括上部的外扩迎水区5021、中部的狭窄区5022和底部的外扩散水区5023，从而使除氧水在经过狭窄区5022时被蒸汽由下自上吹扫，并贴着外扩散水区5023的侧壁分散向下，提高了加热效率。

本实施例中，所述狭窄区5022的最窄处直径为0.5-1.5cm，外扩迎水区5021顶部最大直径处大于外扩散水区5023底部的最大直径处，且外扩迎水区5021顶部最大直径为布水孔502深度的0.8-1.2倍，外扩散水区5023底部最大直径为布水孔502深度的0.4-0.6倍。

在本实施例中，所谓布水孔502的深度，实际上是分水板501的厚度。

在本实施例中，所述布水孔502的加工采用双向扩孔加工法，即在分水板501上钻孔，之后在所钻孔的两端分别进行扩孔操作，扩孔的标准是按照布水孔502的直径和深度参数指标，孔的某一深度对应一个直径参数，依据该参数进行扩孔操作。

实施例6

本实施例是在实施例3的基础上所做的另一种改进方案，其基本结构与实施例3相同，区别在于：如图7-9所示，所述连接杆606上固定有第三喷气盘604，环绕第三喷气盘604的侧面倾斜设置有第三喷气孔605，以使第三喷气孔605喷出的蒸汽倾斜撞击到布水孔502下部的内壁上后反弹向上；所述第三喷气孔605也由第二蒸汽注入管608向其注入蒸汽；

所述第二喷气盘607的锥底中心处具有圆锥状凹坑609，以在第二喷气盘607的底部形成环形的翼片；将第三喷气盘604上的第三喷气孔605喷出的蒸汽与布水孔502下部侧壁的接触点定义为蒸汽拐点，将蒸汽拐点处的切线方向定义为基准线，将第三喷气孔605与蒸汽拐点的连线定义为射线a，将圆锥状凹坑609顶点与蒸汽拐点的连线定义为射线b，所述射线a与基准线的夹角为锐角，且大于射线b与基准线的夹角，同时，射线b与垂直方向的夹角小于圆锥状凹坑609侧壁与垂直方向的夹角，从而使第三喷气孔605喷出的蒸汽流在遇到布水孔502下部内壁反弹后，一部分蒸汽流能够借助该圆锥状凹坑609形成在聚气腔504内的环流。

在本实施例中，射线a与基准线的夹角一般为50-70°，射线b与基准线的夹角一般为35-45°，射线b与垂直方向夹角一般为30-50°，圆锥状凹坑609侧壁与垂直方向的夹角一般为48-70°。

实施例7

本实施例是在实施例3的基础上所做的另一种改进方案，其基本结构与实施例3相同，区别在于：如图7-9所示，所述第二换热盘管7设置在金属网板405上，该金属网板405为边缘固定在布水箱4内壁上的金属板，且金属板上密布有贯穿其厚度方向的透水孔形成的网状板结构。

实施例8

本实施例是在实施例3的基础上所做的另一种改进方案，其基本结构与实施例3相同，区别在于：如图7-9所示，所述第二喷气盘607的锥顶上连接有1-4条拨杆6011，所述的拨杆6011的底部铰接在第二喷气盘607顶部，顶端延伸至布水孔502的上部，并斜靠在布水孔502的中部，以使在水蒸气的吹动下产生拨动，防止除氧水在布水孔502中部产生阻挡除氧水下流的水膜。

本实用新型的以上各实施例中，由于蒸汽进入到布水箱3内，因此导致其内的气压会越来越大，故此，需要在布水箱3的顶部设置气压阀，用来平衡其内的气压维持在一个恒定的范围。

为了验证本实用新型的除氧效果，特作出如下除氧实验：

对比例1：将义煤集团热电公司的旋膜除氧器作为对比例1，即检测从旋膜除氧器的排水管排出的除氧水的溶解氧含量；

对比例2：将经过对比例1除氧后的除氧水再次引导进入到对比例1中进行二次除氧，即：将从旋膜除氧器的排水管排出的除氧水再次送回到旋膜除氧器中再次进行除氧，最终使除氧水经过旋膜除氧器的连续两次除氧，检测其中的溶解氧含量；

对比例3：将经过对比例2二次除氧的除氧水再次引导进入到对比例1中进行三次除氧，即：使除氧水经过旋膜除氧器的连续三次除氧，检测其中的溶解氧含量；

实验例1：将经过对比例1除氧后的除氧水引入到本实用新型的实施例4中；而且实施例4中，烟气换热单元1为三组，每组的高度为1.5米，第一换热盘管102的锥度为145°，构成第一换热盘管102的空心铜管的直径为3cm；第二换热盘管7的高度为0.5米，构成第二换热盘管7的空心铜管的直径为1cm。

检验溶解氧含量时，采用分时段多次测量取平均值的方案，即：在正常运行过程中，每隔30min取一次除氧水作为样品，检测样品中的溶解氧含量，总共取10次，取平均值作为溶解氧含量，经检测：

对比例1的溶解氧含量为58.1微克每升，对比例2的溶解氧含量为48.7微克每升，对比例3的溶解氧含量为12.5微克每升；实验例1的溶解氧含量为15.2微克每升；

由实验数据可知，本实用新型相当于是将三组现有的旋膜除氧器串联后的效果，但相比较于三组旋膜除氧器的串联，成本较低，而且充分利用了热电厂燃煤产生的高温烟气的余热。

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