节能型催化裂化装置除氧水系统的制作方法

[0001]
本实用新型涉及石油炼制设备改造技术领域，具体涉及一种节能型催化裂化装置除氧水系统。


背景技术：

[0002]
目前，140万吨催化裂化装置为满足正常生产的需要，中压除氧水泵和低压除氧水泵要各开一台，中压除盐水用量较大，约在145t/h，而低压除氧水用量较小，仅在5t/h左右，而且中压除氧水泵负荷仍有余量。另外催化装置机泵较多，操作人员和维修人员工作量较大，停用低压除氧水泵后能够有效的减轻相关人员的劳动负荷，同时减少了机泵的配件维修费用。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种节能型催化裂化装置除氧水系统，旨在停运一台低压除氧水泵，减少装置电量的消耗。
[0004]
其技术方案是：节能型催化裂化装置除氧水系统，包括除氧器、给水加热器、余热锅炉、中压除氧水泵、低压除氧水泵和阀门，除氧器出口端通过第一阀门管道连接第二阀门的一端及第四阀门的一端，第二阀门的另一端连接中压除氧水泵的入口端，中压除氧水泵的出口端通过第三阀门连接给水加热器入口端，给水加热器出口端连接余热锅炉入口端，余热锅炉出口端连接中压汽包管道，所述第四阀门的另一端连接低压除氧水泵入口端，低压除氧水泵出口端通过第五阀门连接分馏低压汽包管道、减温减压器管道及溶剂罐管道，所述给水加热器入口与除氧器顶部之间管道连接有第六阀门。所述给水加热器入口管道与第四阀门的另一端管道之间连接有节能管道，节能管道上顺次设有第七阀门、电动阀和第八阀门，所述第七阀门左端与第八阀门右端之间连接有第九阀门；所述第八阀门右端的管道上设有压力变送器和安全阀；所述压力变送器电连接控制器的信号端，控制器的输出端电连接电动阀。
[0005]
所述第一阀门、第二阀门、第三阀门、第四阀门、第五阀门、第六阀门、第七阀门、第八阀门及第九阀门均为为手动调节阀。
[0006]
所述控制器为可编程控制器。
[0007]
本实用新型与现有技术相比较，具有以下优点：设计合理、改造容易，其将催化裂化装置中压除氧水通过压控阀降低为低压除氧水，以供低压汽包及各减温减压器使用，停用了低压除氧水泵，降低了装置的耗电量。
附图说明
[0008]
图1是本实用新型一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
[0009]
参照图1，一种节能型催化裂化装置除氧水系统，包括除氧器1、给水加热器2、余热锅炉3、中压除氧水泵4、低压除氧水泵5和阀门，除氧器1出口端通过第一阀门11管道连接第二阀门12的一端及第四阀门14的一端，第二阀门12的另一端连接中压除氧水泵4的入口端，中压除氧水泵4的出口端通过第三阀门13连接给水加热器2入口端，给水加热器2出口端连接余热锅炉3入口端，余热锅炉3出口端连接中压汽包管道6，所述第四阀门14的另一端连接低压除氧水泵5入口端，低压除氧水泵5出口端通过第五阀门15连接分馏低压汽包管道7、减温减压器管道8及溶剂罐管道9，所述给水加热器2入口与除氧器1顶部之间管道连接有第六阀门16。所述给水加热器2入口管道与第四阀门14的另一端管道之间连接有节能管道10，节能管道10上顺次设有第七阀门17、电动阀20和第八阀门18，所述第七阀门17左端与第八阀门18右端之间连接有第九阀门19；所述第八阀门18右端的管道上设有压力变送器21和安全阀22；所述压力变送器21电连接控制器23的信号端，控制器23的输出端电连接电动阀20。所述第一阀门11至第九阀门19均为为手动调节阀。所述控制器23为可编程控制器。第六阀门16用于维修泄压时使用。
[0010]
运行时，关闭第四阀门、第五阀门15及低压除氧水泵5；中压除氧水从除氧器1经中压除氧水泵4之后，大部分至余锅给水加热器2，经余锅加热之后至各中压汽包管道6，一小部分用dn50的节能管道10至分馏低压汽包管道7、减温减压器管道8及溶剂罐管道9，在节能管道10上安装电动阀20及其前后端的第七阀门17和第八阀门18用于辅助调整压力，增设第九阀门19以防止电动阀20损坏时进行维修，电动阀20后安装压力变送器21，并电连接控制器23，压力变送器21感应压力值通过控制器23控制电动阀20的开启量，实现自动控制；为保证设备安全，管线上安装安全阀22，然后节能管道10接到低压除氧水泵出口管线上，从而实现对各需求位置供水。经过上述系统改造后，停止低压除氧水泵，每年节省电费达48万元左右。当电动阀及其控制器出现故障或关闭时，可开启第四阀门、第五阀门15及低压除氧水泵5为各需求位置供水。
[0011]
本实用新型设计合理、改造容易，其将催化裂化装置中压除氧水通过压控阀降低为低压除氧水，以供低压汽包及各减温减压器使用，停用了低压除氧水泵，降低了装置的耗电量。

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