一种模具脱模装置的制作方法

[0001]
本实用新型属于注塑模具技术领域，特别涉及一种模具脱模装置。


背景技术：

[0002]
随着我国制造业的迅速发展，在工业产品的制造与设计中塑料材料的使用越来越广泛，与此同时塑料产品作为工业产品的重要组成部分，其形状越来越复杂，种类也越来越多。塑料产品在航空、航天、机械、电子、船舶、汽车和兵工等行业都有广泛应用，因此对注塑产品的精度要求越来越高。由于塑料产品的生产基本上都是依靠注塑模具来完成的。
[0003]
现有技术的注塑模具存在以下技术缺陷：对于内孔尺寸相同，仅仅存在外形区别的注塑产品需要设计不同的脱模装置，每个注塑产品需要单独设计脱模装置，导致脱模装置生产成本高，不具有通用性。
[0004]
如何设计一种模具脱模装置，如何使得脱模装置具备通用性，成为急需解决的问题。


技术实现要素：

[0005]
鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种模具脱模装置，用于解决现有技术中存在的对于内孔尺寸相同，仅仅存在外形区别的注塑产品需要设计不同的脱模装置，每个注塑产品需要单独设计脱模装置，导致脱模装置生产成本高，不具有通用性的问题。
[0006]
为实现上述目的，本实用新型提供一种模具脱模装置，包括装置本体，装置本体安装在注塑模具一侧，所述的装置本体上远离注塑模具的一侧设置有主气缸，装置本体的侧面设置有辅助气缸，装置本体内设置有涨紧装置、反向推板，主气缸的活塞端通过滑板与涨紧装置连接；辅助气缸与反向推板连接；
[0007]
辅助气缸推动反向推板向注塑模具运动直至与注塑模具端面接触；主气缸的活塞端推动滑板向注塑模具运动到位，涨紧装置超出反向推板端面的部分与注塑模具的内腔形成注塑腔体；
[0008]
通过采用这种技术方案：对于内孔尺寸相同，仅仅存在外形区别的注塑产品，脱模装置可以通用，只需要更换不同的注塑模具，脱模装置具有通用性，降低了脱模装置的生产成本；
[0009]
辅助气缸能和主气缸的活塞一起复位后，辅助气缸带动反向推板反向运动，将注塑后的成型产品与涨紧装置脱离。
[0010]
于本实用新型的一实施例中，所述的装置本体为顶面和一侧端面开口的长方形盒体，
[0011]
装置本体的顶面设置有盖板，装置本体端面开口端与注塑模具连接；装置本体的底面靠近注塑模具一端设置有落料口。
[0012]
于本实用新型的一实施例中，所述的装置本体远离端面开口的一端外侧设置有气
缸支架，主气缸及辅助气缸的缸体均位于气缸支架上；
[0013]
装置本体端面开口处的两侧内壁上设置有对称布置的燕尾槽，燕尾槽内从滑板到注塑模具之间依次设置有随动板、反向推板。
[0014]
于本实用新型的一实施例中，所述的反向推板靠近辅助气缸一侧的端面上设置有沉孔，装置本体上与沉孔对应的位置处设置腰型孔，腰型孔沿着辅助气缸轴向布置；腰型孔的上下两侧设置有对称布置的长方形沉槽，两个长方形沉槽内设置有辅助推板的长方形支脚，辅助推板的侧面中部与沉孔的对应位置处设置有光杆，辅助推板的端面与辅助气缸的活塞端连接。
[0015]
于本实用新型的一实施例中，所述的涨紧装置为分体结构，涨紧装置由涨紧杆、弹性套筒、顶杆组成，其中涨紧杆设置在随动板的一侧端面上，弹性套筒的底座安装在随动板的另一侧端面，弹性套筒穿过随动板的第一通孔后安装在涨紧杆内。
[0016]
于本实用新型的一实施例中，所述的顶杆设置在滑板的一侧端面，顶杆能穿过弹性套筒并通过弹性套筒将涨紧杆涨紧；
[0017]
滑板的另一侧端面上设置有连接杆，连接杆穿过装置本体的第二通孔与主气缸的活塞端连接。
[0018]
于本实用新型的一实施例中，所述的顶杆外圈设置有数个绕圆周均布的筋板。
[0019]
于本实用新型的一实施例中，所述的涨紧杆为三段阶梯轴，其中大端靠近随动板，小端靠近反向推板并能从反向推板的第三通孔中穿过，大端与小端之间设置有变径段；小端的外圆柱面上设置有数个第一开口槽。
[0020]
于本实用新型的一实施例中，所述的弹性套筒与涨紧杆接触处设置有数个绕圆周均布的卡爪，任意一个卡爪的外圈中部设置有凸块，凸块与涨紧杆的第一开口槽对应布置；
[0021]
任意两个相邻的卡爪之间设置有第二开口槽，所有卡爪的中心均围绕圆孔布置；
[0022]
圆孔及所有第二开口槽均与顶杆对应布置；
[0023]
通过采用这种技术方案：顶杆进能通过弹性套筒将涨紧杆涨紧成注塑产品的内孔；主气缸回位后，顶杆退能带动弹性套筒从涨紧杆内脱离，便于后续脱模下料。
[0024]
于本实用新型的一实施例中，所述的反向推板的第三通孔为变径孔，变径孔的尺寸与涨紧杆的变径段尺寸相同；
[0025]
通过采用这种技术方案：反向推板的变径孔进能作为注塑腔体的封板，反向推板的变径孔退能作为注塑产品的脱模推板。
[0026]
如上所述，本实用新型提供一种模具脱模装置，结构合理，特别是对于内孔尺寸相同，仅仅存在外形区别的注塑产品，脱模装置可以通用，只需要设计不同的注塑模具，脱模装置具有通用性，降低了脱模装置的生产成本，推广应用具有良好的经济效益和社会效益。
附图说明
[0027]
图1为本实用新型的三维图。
[0028]
图2为本实用新型的主视图。
[0029]
图3为本实用新型的俯视图。
[0030]
图4为本实用新型的仰视图。
[0031]
图5为本实用新型的涨紧装置爆炸图。
[0032]
图6为图5的右视图。
[0033]
图7为本实用新型的爆炸图。
[0034]
图中：1.注塑模具；2.装置本体；3.主气缸；4.辅助气缸；5.滑板；6.随动板；7.反向推板；8.盖板；9.辅助推板；10.弹性套筒；11.涨紧杆；201.落料口；501.顶杆。
具体实施方式
[0035]
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
[0036]
请参阅图1至图7。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
[0037]
如图1所示，本实用新型提供一种模具脱模装置，包括装置本体2，装置本体2安装在注塑模具1一侧，所述的装置本体2上远离注塑模具1的一侧设置有主气缸3，装置本体2的侧面设置有辅助气缸4，装置本体2内设置有涨紧装置、反向推板7，
[0038]
如图2所示，主气缸3的活塞端通过滑板5与涨紧装置连接；辅助气缸4与反向推板7连接；
[0039]
辅助气缸4推动反向推板7向注塑模具1运动直至与注塑模具1端面接触；主气缸3的活塞端推动滑板5向注塑模具1运动到位，涨紧装置超出反向推板7端面的部分与注塑模具1的内腔形成注塑腔体；通过采用这种技术方案：对于内孔尺寸相同，仅仅存在外形区别的注塑产品，脱模装置可以通用，只需要更换不同的注塑模具，脱模装置具有通用性，降低了脱模装置的生产成本；
[0040]
辅助气缸4能和主气缸3的活塞一起复位后，辅助气缸4带动反向推板7反向运动，将注塑后的成型产品与涨紧装置脱离；
[0041]
如图7所示，所述的装置本体2为顶面和一侧端面开口的长方形盒体，
[0042]
如图3所示，装置本体2的顶面设置有盖板8，装置本体2端面开口端与注塑模具1连接；装置本体2的顶面四角上设置有螺杆，螺杆穿过盖板8上对应的孔后通过螺母锁紧盖板8；
[0043]
如图4所示，装置本体2的底面靠近注塑模具1一端设置有落料口201；
[0044]
所述的装置本体2远离端面开口的一端外侧设置有气缸支架，主气缸3及辅助气缸4的缸体均位于气缸支架上；气缸支架在辅助气缸4安装前起到临时定位的作用；
[0045]
装置本体2端面开口处的两侧内壁上设置有对称布置的燕尾槽，燕尾槽内从滑板5到注塑模具1之间依次设置有随动板6、反向推板7；
[0046]
所述的反向推板7靠近辅助气缸4一侧的端面上设置有沉孔，装置本体2上与沉孔对应的位置处设置腰型孔，腰型孔沿着辅助气缸4轴向布置；腰型孔的上下两侧设置有对称
布置的长方形沉槽，两个长方形沉槽内设置有辅助推板9的长方形支脚，辅助推板9的侧面中部与沉孔的对应位置处设置有光杆，辅助推板9的端面与辅助气缸4的活塞端连接；
[0047]
如图5所示，所述的涨紧装置为分体结构，涨紧装置由涨紧杆11、弹性套筒10、顶杆501组成，其中涨紧杆11设置在随动板6的一侧端面上，弹性套筒10的底座安装在随动板6的另一侧端面，弹性套筒10穿过随动板6的第一通孔后安装在涨紧杆11内；
[0048]
所述的顶杆501设置在滑板5的一侧端面，顶杆501能穿过弹性套筒10并通过弹性套筒10将涨紧杆11涨紧；
[0049]
滑板5的另一侧端面上设置有连接杆，连接杆穿过装置本体2的第二通孔与主气缸3的活塞端连接；
[0050]
所述的顶杆501外圈设置有数个绕圆周均布的筋板；
[0051]
所述的涨紧杆11为三段阶梯轴，其中大端靠近随动板6，小端靠近反向推板7并能从反向推板7的第三通孔中穿过，大端与小端之间设置有变径段；小端的外圆柱面上设置有数个第一开口槽；
[0052]
所述的弹性套筒10与涨紧杆11接触处设置有数个绕圆周均布的卡爪，任意一个卡爪的外圈中部设置有凸块，凸块与涨紧杆11的第一开口槽对应布置；
[0053]
如图6所示，任意两个相邻的卡爪之间设置有第二开口槽，所有卡爪的中心均围绕圆孔布置；
[0054]
圆孔及所有第二开口槽均与顶杆501对应布置；通过采用这种技术方案：顶杆进能通过弹性套筒将涨紧杆涨紧成注塑产品的内孔；主气缸回位后，顶杆退能带动弹性套筒从涨紧杆内脱离，便于后续脱模下料；
[0055]
所述的反向推板7的第三通孔为变径孔，变径孔的尺寸与涨紧杆11的变径段尺寸相同；通过采用这种技术方案：反向推板的变径孔进能作为注塑腔体的封板，反向推板的变径孔退能作为注塑产品的脱模推板。
[0056]
本实用新型的工作过程：辅助气缸4通过辅助推板9推动反向推板7向注塑模具1运动直至与注塑模具1端面接触；主气缸3的活塞端推动滑板5向注塑模具1运动到位，涨紧装置超出反向推板7端面的部分与注塑模具1的内腔形成注塑腔体；注塑完成后，辅助气缸4和主气缸3的活塞一起复位，辅助气缸4带动反向推板7反向运动，将注塑后的成型产品与涨紧装置脱离，注塑后的成型产品从落料口201排出下料，完成注塑脱模。
[0057]
具体实施时，注塑模具1与装置本体2接触的端面中心设置有异型沉台，异型沉台的形状可根据注塑产品的外形设计，异型沉台的底面中心设置有注塑口，注塑口与注塑机的注射口连接；
[0058]
辅助推板9的光杆穿过腰型孔插入反向推板7的沉孔时，辅助推板9的长方形支脚同时安装在长方形沉槽内；然后将辅助推板9与辅助气缸4的活塞端连接，最后将辅助气缸4安装在装置本体2的侧面；
[0059]
主气缸3、辅助气缸4均为外购标准件。
[0060]
综上所述，本实用新型提供一种模具脱模装置，结构合理，特别是对于内孔尺寸相同，仅仅存在外形区别的注塑产品，脱模装置可以通用，只需要设计不同的注塑模具，脱模装置具有通用性，降低了脱模装置的生产成本。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0061]
上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

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